Ueber die neuesten Fortschritte in der Soda- und Chlorkalk-Industrie in England; von Dr. Georg Lunge (South-Schields). (Fortsetzung von S. 477 des vorhergehenden Bandes.) Lunge, über die neuesten Fortschritte in der Soda- und Chlorkalk-Industrie. Die Einführung der Salpetersäure geschieht in England wohl nirgends in flüssiger Form, sondern gasförmig, durch Einwirkung der Hitze der Kiln-Gase auf ein Gemenge von Natronsalpeter und Schwefelsäure. Die alte, rohe Methode, dieses Gemenge in eisernen Töpfen in die Kilns selbst einzubringen, wobei die überschäumende Masse häufig den ganzen Betrieb störte, existirt schon längst in keiner irgend gut geleiteten Fabrik mehr; dagegen findet man merkwürdigerweise selbst in manchen großen Fabriken noch dieselben Töpfe, allerdings in besonderen Ofen-Abtheilungen, darunter gußeiserne Platten mit aufgebogenem Rande zum Auffangen des Ueberschäumenden. Diese „Nitre-Ovens“ sind entweder in einer Erweiterung des auf den Kilns selbst fortlaufenden Gascanales, oder in einer besonderen Abtheilung hinter dem letzten Kiln angebracht. Die Töpfe fassen nur etwa 3,5 bis 5 Kilogrm. Salpeter, müssen also sehr häufig ausgewechselt werden – eine sehr unangenehme Operation, da die Arbeitsthür länger offen bleiben muß, wodurch ein Entweichen von schwefliger Säure nach außen und Einströmen von Luft nach innen bedingt wird. Ein besseres System, welches sehr wenig zu wünschen übrig läßt, hat sich zuerst in Lancashire und dann am Tyne in den meisten gut geleiteten Fabriken eingebürgert. Man benützt danach fest eingemauerte halbcylinderförmige Tröge von Gußeisen, welche mit einem Abflußrohre auf der einen Stirnfläche unten versehen sind. In das Abflußrohr ist ein langer eiserner conischer Stöpsel dicht eingeschliffen. Die Tröge stehen auf ähnlichen Platten mit aufstehendem Rande zum Auffangen des Ueberschäumenden, wie oben beschrieben; sie sind von einem Gewölbe überspannt und werden von den Kiln-Gasen vor dem Eintritt in die Kammer oder in den Gloverthurm umspült. (Ich halte es noch immer für besser, dazu einige Kilns zu bestimmen, deren Gasgemisch mit den Salpeterdämpfen nicht in den Gloverthurm, sondern direct in die Kammer geht.) In dem Deckgewölbe ist ein gußeiserner, mühlrumpfförmiger Trichter mit Schieber an der Verengung, und ein Bleitrichter mit schwanenhalsförmigem Abflußrohre angebracht. Durch ersteren wird die ganze Charge Salpeter (12 bis 24 Kilogrm. auf einmal) eingebracht, und nach Schließung des Schiebers durch Aufschütten der nächsten Charge ein gasdichter Verschluß bewirkt; der Bleitrichter dient zum allmäligen Eingießen der Schwefelsäure. Ein Rechen, dessen Stiel durch eine Stirnwand des Gewölbes geht, dient zum Ausbreiten des Salpeters und Mischen mit der Säure in jedem Troge. Nach Beendigung der Zersetzung wird das heiße, ganz dünnflüssige doppeltschwefelsaure Natron durch Oeffnung des eingeschliffenen Stöpsels auf eine vorn angebrachte Eisenplatte entleert, worauf der Trog für die nächste Beschickung bereit ist. Während der ganzen Operation kann ein Entweichen von Gas nach außen oder ein Einströmen von Luft nach innen fast gar nicht oder höchstens nur auf Secunden stattfinden. Indem man immer mehrere solche Tröge anwendet und abwechselnd beschickt, kann man einen recht gleichmäßigen Strom von Salpetergas erzielen. Die Anwendung der Gay-Lussac'schen Absorptionsthürme war in England bis vor wenigen Jahren noch keineswegs Regel, und namentlich in Lancashire waren sie nur sehr selten zu finden. Seitdem jedoch der höhere Preis des Natronsalpeters darauf führte, auf möglichste Ersparniß desselben zu denken, fand der Gay-Lussac'sche Thurm mehr Verbreitung; die Säure für denselben wurde meist in Bleipfannen mit oberschlächtigem Feuer, wie ich sie früher in diesem Journal (1871 201 352) beschrieben habe, oder auf ähnliche Weise concentrirt. Ganz allgemein, wenigstens in allen besseren Fabriken Englands, ist jedoch der Gay-Lussac'sche Apparat angewendet, seitdem er, wie dies jetzt überall in England geschieht, mit dem Glover'schen Thurme verbunden ist, wodurch jede weitere Concentration der Säure fortfällt, so daß man nur noch an den wenigsten Orten noch Abdampfungs-Pfannen findet. Den Glover'schen Apparat habe ich in diesem Journal (1871 201 341; vergleiche auch 202 532) ausführlich beschrieben, brauche aber kaum erst zu bemerken, daß derselbe seit jener Zeit noch mehrfache Verbesserungen erfahren hat, über welche die sich dafür Interessirenden am leichtesten von dem Erfinder selbst (Adresse: John Glover Esq., Wallsend near Newcastle-upon-Tyne) Auskunft erhalten können. Bei regelmäßigem Betriebe, d.h. wenn keine außerordentlichen Störungen vorkommen, verbraucht man im Durchschnitt nach den von mir über die Fabriken im Tyne-District angestellten Ermittelungen, 3 1/2 Proc. Natronsalpeter auf den in dem chargirten Pyrit enthaltenen Schwefel, die best geleiteten und mit ausreichenden Apparaten ausgestatteten Fabriken weniger (einige wollen bis 2 Proc. heruntergehen, was ich jedoch nicht mehr verbürgen kann); bei unzureichenden Apparaten kommt man auf 5 Proc. und vielleicht noch höher.Während des Niederschreibens meines Berichtes kommt mir der Aussatz von Fr. Vorster im ersten und zweiten Septemberhefte dieses Journals (1874 213 411 und 506) zu Gesicht, und obwohl es nicht meine Aufgabe ist, als Vertheidiger des von mir zuerst dem deutschen Publicum vorgeführten Glover'schen Thurmes aufzutreten, so kann ich doch nicht umhin, die meiner Meinung nach unbegründeten Ausstellungen zu widerlegen. Der Zweck von Vorster's Arbeit: die wissenschaftliche Erforschung des im Glover'schen Thurme vorgehenden Processes, ist im höchsten Grade lobenswerth, und würde wohl auch vollkommen erreicht worden sein, wenn der Verfasser, wie er in der Einleitung sagt, seine Resultate durchaus auf Beobachtungen stützte, welche an im Betriebe befindlichen Apparaten gemacht worden sind. Man sieht aber aus folgendem, daß diese Bemerkung sich eben nur auf die beiden ersten Functionen des Thurmes bezieht, nämlich die Concentrirung und die Neubildung von Säure; in Bezug auf beide Punkte macht Vorster Angaben aus dem Großbetriebe, deren Zuverlässigkeit zu bestreiten mir fern liegt. Der Verfasser weist dadurch sehr bestimmt die günstige Wirkung des Glover'schen Thurmes als Concentrationsapparates nach und stellt namentlich auch fest, daß der durch denselben vermiedene Verlust der beim Concentriren verdampften Schwefelsäure gar nicht so unbedeutend ist, wie es Bode (vergl. dies Journal, 1871 202 452) meint, welcher ihn nicht für irgendwie nennenswerth und für ein großes Minimum hält. Im Gegensatze zu solchen unbewiesenen Allgemeinheiten beweist Vorster (a. a. O. S. 417), daß die beim Verdampfen entweichende, aber natürlich in der ersten Kammer wieder gewonnene Schwefelsäure täglich 3,89 Proc. des ganzen Betrages ausmacht.Ganz anders stellt es sich aber, wenn Vorster sich zur Besprechung der zweiten wichtigen Function des Gloverthurmes, nämlich zu der Denitrirung der nitrosen Schwefelsäure aus dem Gay-Lussac'schen Absorptionsthurme wendet. Aus Beobachtungen im Großen stellt er nur fest, daß die Austreibung der Nitroverbindungen bis auf einen verschwindend kleinen Betrag eine Thatsache der täglichen Praxis ist. Indem er aber zur Betrachtung der Frage übergeht, ob in dem Gloverthurm eine zu weit gehende Reduction der Stickstoffverbindungen, und mithin ein theilweiser Verlust derselben als permanente Gase (Stickoxydul oder Stickstoff) stattfindet, verläßt er den Boden des Großexperimentes, und beschreibt eine größere Anzahl von anscheinend mit größtem Fleiße und Umsicht geführten Laboratoriums-Versuchen, aus welchen hervorgehen soll, daß allerdings eine solche zu weit gehende Reduction, und zwar in ganz bedeutendem Maßstabe stattfindet. Die meisten seiner Versuche wurden freilich unter Bedingungen angestellt, welche von den im Gloverthurme obwaltenden völlig verschieden sind, und ihr Resultat kann somit in keiner Art als maßgebend betrachtet werden. Je nach Abänderung der Bedingungen fand Vorster Verluste von 55,1 32,5 58,5 40,25 67,9 Proc. – und zwar war gerade der letzte Versuch, wie Vorster meint, unter solchen Bedingungen angestellt worden, wie sie denen im Großen herrschenden ganz ähnlich sind, und wird von ihm als „völlig maßgebend“ für die Verluste im Gloverthurme angesehen (a. a. O. S. 508). Er schließt mithin (S. 511), daß der Glover'sche Thurm zwar zur Concentration der Kammersäure, aber nicht zur Denitrirung der nitrosen Säure geeignet sei, daß der von den deutschen Fabrikanten befolgte Weg der directen Einführung der nitrosen Säure in die Kammer nach vorheriger Mischung mit Wasser der richtigere sei, und daß man dadurch in England 2 Proc. oder jährlich 3600 Tonnen Natronsalpeter unnöthigerweise verschwende. Bei einem mittleren Handelspreise von £ 13 (260 Mark) pro Tonne beliefe sich obige Quantität auf einen Geldwerth von £ 46800 oder 936000 Reichsmark jährlich, und müßte man sich mindestens wundern, warum die englischen Fabrikanten die ihnen ja doch längst bekannte und früher auch von ihnen allein ausgeübte Methode der Verdünnung mit heißem Wasser verlassen haben und sämmtlich zu dem Gloverthurme übergegangen sind. Diese Verwunderung schwindet freilich, wenn man sich die Sache näher ansieht, und es stellt sich dann heraus, daß Vorster's Laboratoriumsversuche, wenn man die Richtigkeit seiner Untersuchungsmethoden und die Zuverlässigkeit seiner Beobachtungen ganz außer Frage stellt, nur ein freilich schon längst als Axiom Feststehendes beweisen – nämlich, daß es ganz ungemein schwer ist, im Laboratorium die im großen Fabrikbetriebe existirenden Bedingungen so nachzuahmen, daß man ohne weiteres von dem Ersteren Schlüsse auf die Letzteren ziehen kann. Daß dies mit den Vorster'schen Versuchen ganz eminent der Fall war, daß diese den Bedingungen des Großbetriebes durchaus nicht entsprechen und seine auf sie gebauten Schlüsse völlig werthlos sind, geht mit vollster Sicherheit schon aus seinen eigenen Ziffern hervor. Nach Vorster soll man nämlich 40 bis 70 Proc. Stickstoffverbindungen im Gloverthurme verlieren; wir wollen der Einfachheit wegen 50 Proc. annehmen. Nun führt Vorster an, daß in dem betreffenden Kammersysteme täglich 8900 Kilogrm. Schwefelkies mit 48 Proc., also 4272 Kilogrm. Schwefel chargirt wurden; ferner daß im Thurme C binnen siebzehn Tagen 33, und im Thurme A 147 Eggs nitrose Säure Herabflossen. Dies macht zusammen 180 Eggs zu 1600 Liter, = 288000 Liter, oder per Tag 16941 Liter. Vorster gibt das specifische Gewicht der Säure zu 1,75 und ihren Durchschnittsgehalt = 1,91 Proc. Stickstofftrioxyd an. Das erstere entspricht einem Gewichte von 29647 Kilogrm., das letztere ist = 4,27 Proc. Natronsalpeter, zusammen also 1265,9 Kilogrm. Natronsalpeter täglich. Wenn man nun davon auch nur 50 Proc. verliert, was nach Vorster's Versuchen eine viel zu günstige Annahme ist, so beträgt der tägliche Verlust 632,9 Kilogrm. Natronsalpeter, d.h. auf die Menge des chargirten Schwefels berechnet 14,8 Proc. von demselben. Da man nun ohnehin schon etwa 3 Proc. Verlust auch bei dem Verdünnungsverfahren durch den Kamin, die Kammersäure etc. erleidet, so würde der Gesammtverlust an Natronsalpeter sich auf beiläufig 18 Proc. von dem chargirten Schwefel steigern – eine Ziffer, deren Absurdität sämmtliche Vorster'schen Laboratoriumsversuche und die darauf gebauten Schlußfolgerungen schonungslos über den Haufen wirft. Vorster selbst gibt den Verlust beim Arbeiten mit dem Gloverthurm auf 5 Proc. von dem verbrannten Schwefel an; diese Ziffer wird jedoch in den mit guten Apparaten ausgestatteten Fabriken nur bei Betriebsstörungen erreicht, und kann man bei guten Apparaten ganz gut, wie erwähnt, mit drei Procent von dem chargirten Schwefel auskommen, welches eben auch der bei dem Verdünnungsverfahren gewöhnlich stattfindende Verlust ist. Erst nachdem es in den ersten Fabriken vollauf festgestellt worden war, daß der Salpeterverbrauch bei der Denitrirung im Gloverthurm nicht oder jedenfalls nur ganz unerheblich größer als in der Kochtrommel ist, haben sich die hiesigen Fabrikanten allmälig sämmtlich entschlossen, Kochtrommeln und Concentrationspfannen gegen den Gloverthurm auszutauschen, welcher nicht nur die Feuerung für Dampf und Concentration erspart, sondern auch die Gase kühlt und somit die erste Säurekammer erheblich schont.Ich habe übrigens die Menge der in meinem eigenen Kammerbetriebe durch den Gloverthurm passirenden nitrosen Säure berechnet, und finde folgendes. Im Durchschnitte fließen durch den Gloverthurm täglich 12960 Liter = 22680 Kilogrm. – mit einem Durchschnittsgehalt von Stickstoffverbindungen, entsprechend 30 Proc. salpetersaurem Natron, also 680 Kilogrm. von demselben. Wenn nun nicht 67 sondern nur 50 Proc. davon verloren gingen so müßte der Verlust im Thurme täglich 340 Kilogrm. Salpeter entsprechen. Die tägliche Charge ist 7 1/2 Tonnen Pyrit von 45 Proc. Schwefelgehalt = 3429 Kilogrm. Schwefel. Ich müßte daher im Thurme allein 10, und im Ganzen 13 Proc. Salpeter von dem chargirten Schwefel aufwenden, während ich es schon für unvollkommene Arbeit ansehe, wenn vier Proc. erreicht werden. Eine weitere Wiederlegung der Vorster'schen Resultate ist wohl unnöthig. Die weitere Concentration der Schwefelsäure, bis auf 65 oder 66° B., gehört nicht mehr in den Kreis der Sodafabrikation; es ist übrigens darüber nur schon allgemein bekanntes zu sagen. Die verschiedenen Vorschläge zur Vermeidung der Platin- oder Glasretorten haben sich nicht bewährt und werden in England wenigstens nirgends ausgeführt. Der Faure-Keßler'sche Apparat – mit flacher Platinschale – (beschrieben 1874 211 26. 213 204), welchem vielleicht ein besseres Schicksal bevorsteht, scheint bis jetzt in England noch nicht eingeführt zu sein. Ich habe bislang immer von den Verbesserungen in der Schwefelsäurefabrikation als Zweig der Sodafabrikation gesprochen; es ist aber keineswegs unwahrscheinlich, daß in dieser Beziehung bald eine noch viel radicalere Verbesserung bevorsteht, nämlich die völlige Verbannung der Schwefelsäurefabrikation mit Kammern, Thürmen u. sf., ja auch der Sulfat-Kessel und Oefen aus den Sodafabriken. Das Hargreaves'sche Verfahren (vergleiche dies Journal, 1874 212 259) scheint in Deutschland, wenn auch bekannt, doch lange nicht die Beachtung gefunden zu haben, welche es unleugbar verdient, und welche demselben in England im vollsten Maße zu Theil wird. Man muß es mit größter Bereitwilligkeit anerkennen, mit welch unermüdlicher Energie Hargreaves seit einer ganzen Reihe von Jahren gearbeitet hat, um eines nach dem anderen der großen Hindernisse wegzuschaffen, welche sich der technischen Ausführung des, im Principe ja schon längst vor ihm bekannten, aber nie wirklich gelungenen Verfahrens entgegenstellten. Eine der größten Schwierigkeiten war diejenige, dem Kochsalze einen hinreichenden Grad von Porosität zu geben, um es für die Gase vollkommen permeabel zu machen; die Klumpen mußten hinreichend consistent sein, um den Druck der darauf liegenden Masse zu ertragen, und doch so porös, daß sie ganz und gar in Sulfat umgewandelt werden können. Hargreaves erreicht dies dadurch, daß er das Salz anfeuchtet und dann auf eisernen Platten sehr langsam austrocknen läßt, wobei sich Klumpen bilden, welche durch eine Brechmaschine (mit cannelirten Walzen) passend zerkleinert werden. Dabei gibt es freilich viel Abfall von Grus und Staub, welcher dem Anfeuchtungs- und Trockenprocesse wieder von Neuem unterworfen werden muß. Alles dies kostet viel Arbeitslohn und Brennmaterial, wenn man nicht, was übrigens vorläufig in ökonomischer Hinsicht absolut nothwendig ist, eine sonst verloren gehende Wärmequelle dazu anwendet. Man kann zu dem Processe nicht nur das sonst in England allgemein angewendete Siedesalz, sondern auch gemahlenes Steinsalz gebrauchen, welches ebenso vollständig wie das erstere zersetzt wird. Da jedoch das englische Steinsalz zu unrein ist, um für sich allein hinreichend gutes Sulfat zu geben, so verwendet man nur bis zu einem Viertel gemahlenes Steinsalz, gemischt mit mindestens drei Viertel Siedesalz. Die wieder getrockneten, porösen und auf ziemlich gleiche Korngröße gebrachten Salzklumpen werden in große eiserne Cylinder gebracht, von welchen eine ganze Batterie in der Art mit einander verbunden ist, daß sowohl die sie umgebenden Feuerzüge als auch die Gascanäle von einem zu dem anderen gehen und jeder von ihnen zur ersten Eintritts- sowohl, als zur letzten Austrittsstelle gemacht werden kann – ganz ähnlich den Soda-Laugereitrögen nach dem jetzt allgemein üblichen Shanks'schen Verfahren. Das Gas tritt immer oben in den Cylinder ein und unten wieder aus. In der Construction dieser Cylinder und der an ihnen angebrachten Montirungen, Zügen, Verbindungen u.s.w. haben die Patentträger Hargreaves und Robinson unaufhörlich Verbesserungen angebracht, die noch keinesfalls abgeschlossen sind. Um nur eines der unzähligen Details anzuführen, haben sie neuerdings vorgeschlagen, die Cylinder statt aus Gußeisen aus einer doppelten Lage Ziegelmauerwerk mit dazwischen befindlichem Eisenblech zu construiren. In der Praxis wird bisher ausschließlich Gußeisen hierfür angewendet. Die von den Erfindern construirten Cylinder sind etwa 3 Meter weit, ebenso hoch, und fassen je 14 Tonnen Sulfat; in neuerer Zeit werden sie bis 4,5 M. weit und 3,6 M. hoch gemacht, so daß sie dann 40 Tonnen Sulfat aufnehmen. Sie sind ringsum mit Feuerzügen umgeben und müssen auf einer Temperatur von etwa 450° C. (eben beginnende dunkle Rothglut) gehalten werden; unter dieser Temperatur reagiren die Gase nicht auf das Chlornatrium. Der Zug in denselben wird entweder durch einen Dampfstrahl am Ende der Serie oder, was man vorzuziehen scheint, durch einen mechanischen Exhaustor hervorgebracht, dessen Lager durch Wasser gekühlt werden. Der Inhalt des ersten mit frischem Salze beschickten Cylinders wird erst gehörig erhitzt, indem man die Feuergase in das Innere eintreten läßt; ist eine hinreichende Temperatur erreicht, so sperrt man die Feuerungsgase von dem Inneren des Cylinders ab und läßt nun die schweflige Säure aus einer Reihe von gewöhnlichen Kilns, mit Beimischung von überschüssiger atmosphärischer Luft und von Wasserdampf, in den Cylinder eintreten und aus demselben in den zweiten, inzwischen ebenfalls vorbereiteten, Cylinder gelangen und so durch die ganze Batterie hindurch. Wenn das Verfahren einmal in regelmäßigem Betrieb ist, so stellt sich die Sache natürlich so, daß das frische Gas auf eine schon größtentheils in Sulfat verwandelte Masse trifft, während das in dem letzten Cylinder enthaltene, schon fast ganz erschöpfte Gas auf frisches Kochsalz wirkt. Die Verdünnung mit atmosphärischer Luft wird so gehalten, daß die Gasmischung etwa 8 Volumprocent schweflige Säure enthält; der Wasserdampf hat ziemlich hohe Spannung (6 Atmosphären). Wenn der Inhalt des ersten Cylinders so weit in Sulfat umgewandelt ist, als es eben möglich oder nöthig scheint, so ändert man den Gasstrom und läßt ihn jetzt in den nächstfolgenden Cylinder eintreten, dessen Inhalt großentheils in demselben Zustande ist; man treibt dann wieder Feuerungsgase durch den ersten Cylinder, um die in ihm noch befindliche schweflige Säure zu entfernen, und dechargirt dann seine Füllung, welche noch ganz dieselbe Form hat wie die Salzklumpen. Es ist kaum nöthig zu bemerken, daß das aus dem letzten Cylinder entweichende Gas, welches nunmehr an Stelle der schwefligen Säure Salzsäure enthält, in einen Condensator geführt wird; indem man es durch passende Kühlvorrichtungen (Röhren etc.) recht gut abkühlt, erhält man die Salzsäure bis 32° Twaddle (= 1,160) stark, und dieses um so leichter, als die Entwickelung des Gases eine ganz regelmäßige und stetige ist. Der Verlust an schwefliger Säure soll höchstens 2 Proc. betragen; er dürfte aber noch viel höher sein, ehe er demjenigen in dem alten Verfahren gleichkäme, welches sich aus dem Verlust von Gas aus den Bleikammern, und der überschüssigen Schwefelsäure im Sulfat und in der Salzsäure zusammensetzt. Durch die Reaction selbst entwickelt sich eine bedeutende Menge Wärme, welche den Proceß unterstützt; würde man das Kiln-Gas unverdünnt auf frisches Salz einwirken lassen, was freilich im regelmäßigen Betriebe nicht vorkommt, so würde das Salz schmelzen und nicht nur seine Porosität verlieren, sondern sogar den Zug ganz verstopfen. Man muß deshalb die Temperatur der Cylinder beobachten und nach Bedarf mehr Luft zulassen. Auch die Zulassung des Wasserdampfes muß genau regulirt werden; es ist vorgeschrieben, daß in 1 Liter des austretenden Gases noch ein Ueberschuß von 23 bis 27 Milligrm. Wasserdampf enthalten sein soll. Der Gesammtverbrauch an Kohlen soll nach Angabe des Erfinders 600 Kilogrm. pro Tonne Sulfat betragen, wovon allein auf die Cylinder 250 Kilogrm. kommen; von glaubwürdiger Seite wird mir jedoch mitgetheilt, daß ein dem Sulfat gleiches Gewicht Kohle erforderlich ist. Die zur Vollendung der Reaction erforderliche Zeit ist freilich eine sehr bedeutende – 14 Tage bis 3 Wochen. Man hat daher die Zahl von 6 Cylindern, welche Hargreaves anfangs für hinreichend hielt, erst auf 10 oder 12 vermehrt, und spricht selbst von 20 Cylindern für größere Anlagen. Es ist demnach durchaus nicht zu verwundern, daß von den jetzt bestehenden Anlagen solche, welche ursprünglich auf 120 Tonnen pro Woche berechnet waren, schließlich nur 60 Tonnen liefern und sich kaum auf mehr als 80 Tonnen bringen lassen werden. Da nun eine Anlage dieses Umfanges factisch 220000 Mark gekostet hat, so ist sie entschieden theurer als die einer Schwefelsäure- und Sulfatfabrik alten Stiles, wenigstens nach englischer Bauweise. Man kann freilich das Sulfat nach Hargreaves' Methode auf 98 Proc. bringen, und eine bedeutende Fabrik liefert es fast regelmäßig in dieser Stärke. Ein sehr großer Vortheil der Methode ist die schon erwähnte, ganz stetige, gleichmäßige Entwickelung des Salzsäuregases, wodurch seine Condensation eine verhältnißmäßig leichte und sichere Aufgabe wird, trotz der bedeutenden nothwendigen Abkühlung und der großen Verdünnung mit Stickstoff und überschüssiger Luft, im Gegensatz zu der stoßweisen Entwickelung in der gewöhnlichen Sulfatfabrikation. Die englischen Regierungs-Inspectoren der Sodafabriken hegen in dieser Beziehung sehr günstige Erwartungen von dem Hargreaves'schen Verfahren. Freilich ist ein so verdünntes Salzsäuregas völlig untauglich zur Deacon'schen Chlorbereitung, so daß sich diese beiden Verfahren gegenseitig ausschließen. Auch in einer anderen, ganz ungemein wichtigen Beziehung erwarten die Inspectoren Großes von dem Hargreaves'schen Verfahren – nämlich in derjenigen, daß die ganze Operation in dicht geschlossenen Eisencylindern vor sich geht, und somit die vielen Klagen über das Entweichen von Kammergasen und von Salzsäuregas beim Beschicken der Kessel und beim Ausziehen des calcinirten Sulfates aufhören würden. Sollte überhaupt eine Fuge undicht werden, so würde nicht Gas ausströmen, sondern Luft oder Feuergase in den Apparat eingesogen werden. Der Kohlenverbrauch bei dem Verfahren im gleichen Gewichte des erzeugten Sulfates ist entschieden höher als bei dem alten Verfahren; doch dürften gerade in dieser Beziehung noch weitere Verbesserungen zu erwarten sein. Im Allgemeinen hat das besprochene Verfahren demnach folgende Vortheile: Ersparung des Salpeters, Erzeugung sehr hochgrädigen Sulfates, Anwendung weniger geschickter, also leichter zu beschaffender Arbeitskräfte, Vermeidung des Entweichens von Gasen, stetige Entwickelung und leichte Condensation der Salzsäure, sehr geringer Verlust an Schwefel und somit größerer Ertrag. Seine Schattenseiten sind dagegen: größere Anlagekosten, größerer Kohlenverbrauch, höherer Gesammt-Arbeitslohn (obwohl im Einzelnen weniger hoch bezahlt) als bei dem alten Verfahren. Es liegt auf der Hand, daß sämmtliche erwähnte Schattenseiten fast durchgängig bei längeren Erfahrungen sich verringern lassen; da jedoch eine Hargreaves'sche Anlage factisch den fast völligen Neubau einer Sodafabrik bedingt, so werden die meisten Fabrikanten schon durch finanzielle Bedenken dagegen eingenommen sein. Unter diesen Umständen ist es also um so mehr bemerkenswerth, daß schon jetzt vier große Fabriken (sämmtlich in Lancashire) nach diesem Systeme arbeiten; daß drei andere im Baue sind (davon eine für 150 Tonnen pro Woche) und daß wohl kaum ein englischer Fabrikant daran denken würde, eine neue Sulfatfabrik (als solche oder als Theil der Sodafabrikation) jetzt nach altem Systeme einzurichten, weil hier Jedermann, wenn er sich nicht schon für Hargreaves entschieden hat, warten will, ob nicht die noch vorhandenen Uebelstände in nächster Zeit ganz überwunden werden. Die Handelsverhältnisse sind übrigens der Art, daß ohnehin Niemand gerade jetzt eine Erweiterung seiner Sodafabrik vornehmen möchte. Die alten Kammern wird man freilich noch Jahre lang erneuern, ehe man sie ganz aufgibt, selbst wenn das Hargreaves'sche Verfahren sich vollkommen siegreich über das alte bewähren würde, was man in diesem Augenblicke zwar als sehr wahrscheinlich, aber noch nicht als völlig sicher bezeichnen muß. Es ist mir sogar bekannt, daß ein französischer Fabrikant noch in neuester Zeit, nach persönlicher Besichtigung von Hargreaves' Anlage, mit dem Eindrucke fortgegangen ist, eine neu beabsichtigte Anlage lieber nach altem Systeme zu errichten; die meisten Engländer denken, wie erwähnt, darüber eben anders.Es wird mir nachträglich aus directer Quelle mitgetheilt, daß von den nach Hargreaves arbeitenden Fabriken die eine schon 115 Tonnen Pro Woche macht und bis auf 140 Tonnen zu kommen gedenkt; daß eine andere den Apparat schon erweitert hat und im nächsten Monat auf 300 Tonnen pro Woche zu kommen hofft, und daß schon eine Actiengesellschaft gebildet ist, welche bis Anfang des Monats Mai 1875 eine Fabrik für 500 Tonnen Sulfat pro Woche herzustellen beabsichtigt.12. November 1874.L. Ueber die Sulfatfabrikation nach alter Methode, wie sie doch eben in diesem Augenblicke noch in der größten Mehrzahl von Fabriken ausgeübt wird, ist kaum etwas Neues zu sagen. Wie von jeher wird noch immer in Lancashire vorzugsweise in Muffelöfen, am Tyne dagegen ganz ausschließlich mit Flammöfen calcinirt; die combinirten Oefen, von welchen sich eine Beschreibung mit Abbildung in diesem Journal (1871 202 80) findet, haben keine großen Vortheile gezeigt und sich nicht sehr verbreitet. Man zersetzt am Tyne in jeder Schale (von 2,75 bis 2,90 Meter Durchmesser und 0,76 Meter Tiefe) 8 1/2 bis 11 Tonnen Kochsalz pro 24 Stunden, und calcinirt (stets in Flammöfen) entweder mit Coaks, wo man dann noch ziemlich starke Säure auch aus den Oefen gewinnen kann, oder (gewöhnlicher) mit Steinkohlen, wobei die Ofensäure freilich zu schwach für andere Zwecke als zur Kohlensäure-Entwickelung (in der Bicarbonatfabrikation) ausfällt. Man muß dann nämlich die Condensationsthürme mit möglichst weitläufig geschichteten Ziegeln füllen und mit reichlichem Wasser speisen, um ihr Verstopfen durch Ruß zu verhindern. Selbst das Einschalten von sehr langen Zugröhren und Säuretrögen hilft dem nicht ab. Die Zugröhren werden jetzt meist aus Gußeisen gemacht – auf eine Länge von 15 bis 30 und manchmal 45 M., d.h. so lange, als sie noch heiß bleiben, weil sie erfahrungsmäßig von heißen, trockenen Salzsäuredämpfen fast gar nicht leiden und ganz ausgezeichnet kühlend wirken. In Lancashire da, wo man mit Muffelöfen arbeitet, setzt man natürlich per Schale und Ofen viel weniger durch, in 24 Stunden etwa 6 Tonnen Salz, höchstens 7, häufiger aber weniger als 6 Tonnen. Augenblicklich macht die neue Condensationsmethode von Newall und Bowman am Tyne einiges Aufsehen. Nach dieser werden die Gase in Steintröge von der gewöhnlichen Bauart der Salzsäuretröge eingeführt, welche etwa 1,8 Meter im Quadrat halten und 0,6 Meter hoch sind; hier begegnet das Gas einem äußerst fein vertheilten Wasserstrahl, welcher den ganzen Raum des Troges in Form eines feinen Nebels erfüllt, und welcher die Salzsäure aus demselben mit größter Schnelligkeit und Vollständigkeit auswäscht, so daß 12 solcher Strahlen zur vollständigen Condensation des Gases von vier Sulfatöfen ausreichen sollen. Dabei entwickelt sich freilich große Hitze, indem die latente Wärme des ohnehin schon heißen Salzsäuredampfes frei wird. Daher ist es nöthig, das Gas in einer Anzahl verhältnißmäßig kleiner Röhren einzuführen, um möglichst große Kühlfläche zu erlangen, ferner diese Röhren zwischen je zwei Trögen mehrfach aufwärts und abwärts zu biegen, und endlich hinter dem letzten Troge nach einem kleinen Condensationsthurm mit Coaksfüllung anzubringen; man braucht denselben aber vielleicht nur ein Viertel so groß als bei dem jetzigen System zu machen, und bekommt die Säure in den Trögen gleich 33° Tw. stark. Die Hauptsache bei dem Verfahren ist die Erzeugung eines genügend feinen dunstförmigen Strahles, welcher dadurch erreicht wird, daß man Wasser mit einem Drucke von nahezu 3 Atmosphären durch eine Platinspitze von 1 1/2 Millim. Oeffnung ausströmen läßt, und zwar auf einen wenige Millimeter darunter angebrachten kleinen scheibenförmigen Knopf von Platin, von welchem der Strahl zurückprallt und in feinzerstäubtem Zustande den ganzen Raum des Troges erfüllt. Da sich eine solche feine Spitze leicht verlegt, so muß das Wasser, wenn es nicht klar ist, filtrirt werden. Selbstredend kann man statt Wasser auch verdünnte Säure anwenden, und da diese Tröge den Zug nicht so sehr wie die gewöhnlichen Coaksthürme hindern, so würde sich das Verfahren, wenn es sich bewährte, auch in vielen anderen Fällen mit Vortheil anwenden lassen, z.B. zum Waschen des Rauches von Kupfer- und Bleihütten, ebenso bei Leuchtgas statt der Scrubber u.s.w. Ich habe das Verfahren in der Fabrik der Erfinder selbst gesehen; es ist aber selbst dort lange nicht in der oben beschriebenen Vollständigkeit ausgeführt, und sind daher noch weitere Erfahrungen erforderlich, ehe es die Coaksthürme wirklich verdrängen kann. So viel scheint jedoch schon ohne weiteres klar zu sein, daß der angedeutete Dunststrahlapparat wenigstens als Hilfsapparat sehr nützliche Dienste leisten kann. Die Frage der besseren Condensation von Salzsäuregasen und anderen schädlichen Dämpfen hat auch das englische Parlament wiederum beschäftigt. Ein Amendement der Alkali-Acte vom J. 1864 ist zum Gesetze erhoben worden, und soll im April 1875 in Rechtskraft treten, wonach die Sodafabriken und alle anderen Etablissements, welche mit Zersetzung von Kochsalz unter Entwickelung von Salzsäure operiren (womit wesentlich die Kupferhütten nach hydrometallurgischer Methode gemeint sind), gehalten sein sollen, sowohl das Entweichen aller übrigen schädlichen Gase zu verhüten, als auch die Salzsäure nicht nur wie bisher mindestens bis 95 Procent zu condensiren, sondern auch dafür zu sorgen, daß die aus der Fabrik durch den Schornstein oder sonst wie entweichenden Luft nie mehr als 1/5 Grain (13 Milligrm.) Salzsäuregas im englischen Kubikfuß (28,315 Liter) enthält. Dieses gestattete Maximum entspricht also nicht ganz einem Zwei-Millionstel Theil der Luft, und Dr. R. Angus Smith, der intellectuelle Urheber der Amendment-Acte, glaubt, daß Salzsäuregas in solcher Verdünnung unschädlich sei. Ob die neue Bestimmung, deren Erfüllung keinesweges mit übermäßiger Schwierigkeit verbunden ist, wirklich hilft und den immer lauter werdenden Klagen über die Verheerung aller Vegetation um die Centren der Sodafabrikation herum ein Ende macht, bleibt abzuwarten. Man nimmt bei uns gewöhnlich an, daß die bis jetzt von dem Gesetze noch ausgenommenen Kupferhütten darin viel größere Sünder als die Sodafabriken sind; denn nicht nur fehlte alle amtliche Controle über die Condensation der großen Mengen Salzsäure, welche bei der chlorirenden Röstung der Pyritabbrände entweicht, sondern es wurde bisher für eine Condensation der beim Calciniren des Kupfersteins entweichenden schwefligen Säure und Schwefelsäure gar nichts gethan, und es steht fest, daß namentlich die letztere viel verheerender als die Salzsäure auf die Vegetation der Umgegend wirkt. Das neue Gesetz umfaßt nun alle solche Kupferhütten, welche chlorirende Röstung ausüben, läßt aber die übrigen frei ausgehen. In der eigentlichen Soda-Branche herrscht in ganz England unbedingt noch das Leblanc'sche Verfahren, und es sieht auch gar nicht danach aus, als ob dasselbe in nächster Zeit durch ein anderes verdrängt werden sollte. Das sogenannte Ammoniakverfahren, welches ja von Dyar und Hemming, zwei Engländern, zuerst vorgeschlagen wurde, hat in diesem Lande große Beachtung gefunden, und namentlich der berühmte Paraffinfabrikant James Young hat anhaltend an der Vervollkommnung desselben gearbeitet, ohne daß es ihm jedoch, wie es scheint, gelungen wäre, sein Ideal zu erreichen. Wenigstens läßt sich so viel feststellen, daß Young selbst keine Fabrik nach dem letzteren Systeme betreibt, daß in England nur eine einzige Fabrik – und zwar nur von mäßigem Umfange – das Verfahren schon im Großen ausführt und, so viel ich ermitteln kann, nur noch eine einzige weitere Fabrik dieser Art projectirt oder schon im Baue ist. Die englischen Fabrikanten scheinen allgemein überzeugt zu sein, daß an eine Concurenz des Ammoniakverfahrens mit dem Leblanc'schen gar nicht zu denken sei – wenigstens nicht in dem jetzigen Zustande – und daß das erstere überhaupt nur anwendbar ist, um eine ganz besonders reine, namentlich möglichst schwefelsäurefreie Soda für Glasfabriken herzustellen, welche mit einem außergewöhnlich hohen Preise bezahlt wird. Besonders sind die meisten englischen Sodafabrikanten durch die ganz ungewöhnliche Geheimthuerei, welche mit dem Verfahren getrieben wird, gegen dasselbe eingenommen, und sie meinen, daß, wenn dasselbe wirklich so werthvoll sei, es die Oeffentlichkeit nicht zu scheuen brauche. Mangel an Unternehmungsgeist oder Kapital ist es wahrlich nicht, welcher die praktischen Engländer davon abhält, das Ammoniakverfahren einzuführen, welches ja nach den bestimmten Versprechungen der für seine Einführung Interessirten im Verhältniß unbedeutende Anlagekosten erfordert und nach welchem man viel billiger arbeiten soll als bei dem Leblanc'schen Verfahren; aber obwohl einzelne Engländer die bedeutende Summe gezahlt haben, welche schon für den Eintritt in die Musterfabrik gefordert wird, so haben sie sich doch nicht entschlossen, die theuer bezahlte Kenntniß zu verwerthen. Ich selbst kenne das Verfahren nur aus den allen Technikern offen stehenden literarischen Hilfsquellen und will mir über dasselbe durchaus kein Urtheil, weder absprechend noch zustimmend anmaßen, zumal gegenüber den hohen Erwartungen, welche von wissenschaftlichen Capacitäten ersten Ranges daran geknüpft wurden. Ich habe mich nur bemüht, die mir bekannt gewordenen Ansichten englischer Praktiker objectiv zu resumiren, und muß es dem deutschen Leser überlassen, welchen Werth er auf dieselben legen will. Nur eines möchte ich bemerken, daß bei dem riesigen Umfange der englischen Sodafabrikation die allgemeine Einführung des Ammoniakverfahrens schon darum eine reine Unmöglichkeit ist, weil der von den Interessenten selbst zugestandene Ammoniakverlust von 3 bis 5 Procent der Soda ein verhältnißmäßig enormer ist, ja mit den jetzigen Hilfsmitteln eine ganz unerschwingliche Menge von Ammoniaksalzen repräsentirt. Abgesehen also von dem sehr unwahrscheinlichen Falle, daß plötzlich eine neue reichhaltige Ammoniakquelle entdeckt würde, müßte selbst die theilweise Substituirung des Ammoniakverfahrens für das Leblanc'sche sofort dahin führen, daß die ohnehin schon sehr hohen Preise der Ammoniaksalze noch weit höher getrieben und obige 3 bis 5 Proc. Verlust das Verfahren unrentabel machen würden, selbst wenn man im Gegensatz zu der Meinung der Engländer annehmen wollte, daß es wirklich bei den jetzigen Ammoniakpreisen billiger als das Leblanc'sche sei. Sei dem wie ihm wolle, so viel steht fest, daß ein Bericht über den jetzigen Zustand und die nächsten Aussichten der Sodafabrikation in England mit dem Ammoniakverfahren nicht zu rechnen braucht, obwohl schon unwahrscheinlichere Vorschläge sich schließlich doch bewährt haben. Daß übrigens die mit dem Ammoniakverfahren erzeugte Soda sich allerdings durch ihre große Reinheit auszeichnet und somit in beschränktem Maßstabe zu einem erhöhten Preise verwerthbar ist, muß ich nach folgender Analyse eines von mir selbst einer größeren Partie entnommenen Musters anerkennen: Kohlensaures Natron 95,65 Proc. Chlornatrium   3,22   „ Schwefelsaures Natron   0,31   „ Eisenoxyd, Thonerde und unlöslicher Rückstand   0,07   „ Wasser   0,55   „ ––––––––– 99,80 Proc. Was den Leblanc-Proceß selbst betrifft, so muß man es als wichtigstes Ergebniß der Erfahrungen der letzten Jahre verzeichnen, daß die Frage: ob durch Handarbeit betriebene Schmelzöfen alten Stiles oder rotirende (Cylinder-) Oefen, jetzt definitiv zu Gunsten der letzteren entschieden ist. Als ich vor einigen Jahren über diesen Gegenstand berichtete (vergl. 1869 194 229), mußte ich die Frage als noch nicht spruchreif bezeichnen. Man hat seitdem die Construction der Cylinderöfen vielfach verbessert und die Arbeitsweise in denselben und mit den Schmelzkuchen so weit vervollkommnet, daß man mit denselben jetzt entschieden sowohl billiger als besser wie mit den Handöfen arbeitet; namentlich aber wird man dadurch von den immer höher steigenden Ansprüchen der Sodaschmelzer und ihrer Geschicklichkeit so weit emancipirt, daß schon aus diesem Grunde die Fabrikanten die rotirenden Oefen den Handöfen vorziehen, und ihrer allgemeinen Einführung eigentlich nur der Kostenpunkt im Wege steht. Derselbe ist freilich sehr erheblich; ein Cylinderofen kostet mit Zubehör mindestens £ 2000 oder 40000 Mark an Ort und Stelle hier, und erfordert einen besonders stark ziehenden Schornstein, ein bis zum Dachgebälk 9 Meter hohes Gebäude u.a.m. Dafür baut man sie jetzt so groß, daß sie die Arbeit von vier Handöfen leisten. Die gewöhnliche Arbeit der letzteren ist hier per Tag 24 bis 27 Chargen zu 3 Centner Sulfat, im Ganzen also 72 bis 81 Centner, während hier am Tyne schon eine ganze Anzahl von Cylinderöfen im Durchschnitt zu 15 Tonnen = 300 Centner Sulfat pro Tag verarbeiten (einzelne machen bis 18 Tonnen fertig). Jeder Ofen wird jetzt gewöhnlich mit zwei Verdampfungspfannen für Sodalauge verbunden, welche durch eine geräumige Flugstaubkammer von dem Cylinder selbst getrennt sind; aus der Kammer münden zwei Canäle in die neben einander aufgestellten Pfannen von je 2,4 bis 2,7 Meter Breite, 7,5 Meter Länge und 0,6 Meter Tiefe, so daß das Feuer über die Lauge wegstreicht. Meist stehen auf dem Pfannengewölbe noch Vorwärmer. Vor den Pfannen sind wie gewöhnlich die Kästen mit falschem Siebboden (drainers) für die zur Breiconsistenz eingedampfte Lauge angebracht, und eine eigene Dampfpumpe schafft die sich unter dem Siebboden ansammelnde Mutterlauge in die Pfanne zurück. Man construirt die Pfannen auch mit einer Scheidewand und pumpt die Mutterlaugen immer nur nach einer der so gebildeten Abtheilungen zurück, so daß man aus der anderen dann eine sehr reine und starke Soda (bis 95 Proc.) erhält, während diejenige aus der Mutterlauge nur etwa 80 bis 85 Proc. kohlensaures Natron zeigt. Jeder einzelne Cylinderofen erfordert eine Dampfmaschine, selbst wo mehrere derselben vorhanden sind, weil man die Umdrehungsgeschwindigkeit und Manipulation des Cylinders beim Füllen und Entleeren nur auf diese Weise völlig beherrscht. Dagegen kann eine größere Maschine die Quetschwalzen für das Sulfat, welche immer vorhanden sind, und den Elevator für sämmtliche Cylinderöfen betreiben. Eine Eisenbahn läuft über alle Oefen in solcher Höhe hin, daß ein Einfüllungstrichter, in welchen man den Inhalt der Wagen stürzt, noch immer hoch genug über den Cylindern bleibt, um ihre Rotation nicht zu hindern. Eine andere kleinere Eisenbahn ist quer unter den Oefen gelegt, auf welcher die die Schmelze aufnehmenden Wagen laufen. Man füllt immer erst die Kreide (in Lancashire den Kalkstein) mit zwei Drittel der Kohle in großen Stücken ein; die große Hitze, welcher die Blöcke plötzlich ausgesetzt werden, bringt in wenigen Minuten die immer in ihnen enthaltene Feuchtigkeit zum explosionsähnlichen Verdampfen und zertheilt die Kreide in viel billigerer Weise, als es durch Mahlen geschehen würde. Die Kreide mit der Kohle läßt man so lange rotiren, bis sich ein Theil derselben in Aetzkalk verwandelt hat, und die genaue Beobachtung des richtigen Zeitpunktes, wann man mit dieser Operation (welche „liming“ – Verkalkung – genannt wird) aufhören soll, ist die Hauptsache für den beaufsichtigenden Arbeiter, welcher vor einem Schauloche in der hinteren Stirnwand der Cylinder sitzt und den Hebel der Dampfmaschine vor sich hat; in der Regel dauert es etwa eine Stunde. Erst dann wird das Sulfat (je 30 Centner) mit dem Rest der Kohle zugesetzt und die eigentliche Schmelzung vollendet; die ganze Operation dauert ungefähr 2 1/2 Stunden. Der Zweck des „liming“ ist, durch die Bildung von Aetzkalk, welcher sich beim Auslaugen der Schmelzkuchen löscht, die letzteren aufzulockern und die Auslaugung zu befördern. Darin bestand eben früher der große Uebelstand der Cylinderöfen, daß man statt der porösen Brode der gewöhnlichen Oefen harte steinartige Kuchen erhielt, welche sich selbst durch sehr heißes Wasser und Dampf nur schwer und unvollkommen auslaugen ließen. Diese Schwierigkeit ist aber jetzt ganz überwunden, und man versteht die „Revolverballs“ eben so gut zu behandeln wie die gewöhnlichen Brode; ja man läßt vor dem Ausleeren den Cylinder noch recht rasch herumgehen, um das Zusammenballen der Schmelze zu befördern. Das Verhältniß der Kohle zum Sulfat wird 65 : 100 genommen, während sonst am Tyne für Handöfen 50 oder selbst nur 45 : 100 angewendet wird. Der Ueberschuß von Kohle in den rotirenden Oefen dient theils zur vollständigeren Zersetzung des Sulfates (in der Schmelze kommt solches so gut wie gar nicht mehr vor) und theils zur größeren Porosität derselben. Im Durchschnitt geht ein Ofen 4 Monate, bis sein Futter erneuert und eine Reparatur vorgenommen werden muß, wozu eine Woche ausreichen soll. Wer sich die Mühe nimmt, die obigen Angaben mit den viel ausführlicheren, von mir nach Allhusen und Lamy im J. 1869 (a. a. O.) gemachten zu vergleichen, wird in einzelnen Punkten Abweichungen und namentlich das Endurtheil sehr verschieden ausfallend finden, was sich eben durch die im Laufe der Zwischenzeit gemachten Erfahrungen hinreichend erklärt. In der That führen die Fabrikanten noch immer neue Verbesserungen ein; so wendet man z.B. jetzt statt der schmiedeisernen Bandage, welche um den Cylinder herumgeht und dessen ganzes Gewicht auf eine gußstählerne Frictionsscheibe überträgt, Bandagen aus Gußstahl an, welche dem enormen Gewicht viel länger Widerstand leisten; dieselben sind auf gußeiserne, mit dem Cylindermantel vernietete Ringe heiß aufgezogen. Man hat auch Gasfeuerung für die rotirenden Oefen eingeführt, aber nur in wenigen Fällen. Bemerkenswerth ist es, daß diese Oefen einen sehr starken Zug zum Betriebe verlangen, aber trotzdem bedeutend (bei den großen Oefen 25 Proc.) weniger Feuerung als die entsprechende Anzahl Handöfen verlangen. Das Product aus denselben ist entschieden besser (hochgrädiger) als aus den Handöfen, aber die Ausbeute ist, wegen des schwierigen Auslaugens, nur bei sehr sorgfältiger Ueberwachung der des älteren Verfahrens gleich, übrigens auch sonst nur um Bruchtheile eines Procentes dagegen zurückstehend. Die rotirenden Oefen eignen sich freilich nur für große Fabrikanlagen; wo man nicht mindestens täglich 30 Tonnen Sulfat in Soda verwandelt, kann man nur einen einzigen solchen Ofen anlegen, und muß bei Reparaturen desselben die ganze Fabrik stilllegen; auch ist die specielle Aufsicht für mehrere Oefen nicht kostspieliger als für einen einzigen. Fabriken obigen Umfanges (entsprechend einer Jahresproduction von über 120000 Centner calcinirter Soda) dürften freilich in Deutschland nur höchst wenige oder gar keine existiren; selbst ein einziger rotirender Ofen würde schon für die große Mehrzahl zu viel sein; solche Verhältnisse ändern sich jedoch manchmal schnell. Die größte Anwendung der rotirenden Oefen findet sich in der Fabrik der ursprünglichen Erfinder (Stevenson und Williamson) zu South-Shields; dort ist soeben der zehnte dieser Oefen in Betrieb gesetzt worden, nachdem freilich zwei Oefen älterer Construction ausrangirt wurden und ein dritter bald eingestellt werden soll, so daß eigentlich nur 7 Oefen zu rechnen sind, was immerhin einer Jahresproduction von 470000 Centner calcinirter Soda (auf 48 englische Grad berechnet) entspricht; dieselbe Firma besitzt noch eine zweite Fabrik zu Friars-Goose, 1 1/2 Meilen von hier, in welcher wiederum 5 Cylinderöfen zu 337000 Centner calcinirter Soda pro Jahr stehen. (Nach dem amtlichen Katalog der deutschen Ausstellung in Wien producirte ganz Deutschland im J. 1872 an calcinirter Soda 724539 Centner und 128776 Centner Krystallsoda.) Sämmtliche größere Fabriken Englands werden schon theilweise mit rotirenden Oefen betrieben, und ist eben, wie gesagt, deren allgemeine Einführung nur eine Frage der Zeit. Neue Fabrikprojecte gehen immer gleich von solchen Oefen aus, und es ist bemerkenswerth, daß jene Fabrik, deren früherer Besitzer, J. L. Bell, im J. 1869 das in meiner damaligen Mittheilung erwähnte ziemlich absprechende Urtheil über die Leistungen seines eigenen rotirenden Ofens fällte, jetzt im Begriffe ist, einen zweiten größeren Ofen aufzustellen. Der jetzige Besitzer der Fabrik versichert mich, daß er für seinen Ofen, welcher täglich 10 Chargen zu 26 Centner Sulfat verarbeitet, nur 64 Centner Kohlen verbrauche, also nur etwa ein Viertel des Gewichtes des verschmolzenen Sulfates, was sehr bedeutend unter dem Bedarf der Handöfen steht. Ganz vor kurzem haben Black und Hill eine Abänderung des Verfahrens im Cylinderofen patentirt. Statt des „liming“ tragen sie alle Materialien zugleich ein und, weil die dadurch erzielte Schmelze viel zu dicht zur Auslaugung nach dem Shanks'schen Verfahren ist und auch nicht zerfällt, so schreiben sie vor, dieselbe zu Pulver zu mahlen, in mit Rührwerk versehene Gefäße zu bringen und darin durch Umrühren mit heißem Wasser, Absitzen und Decantiren auszulaugen, mit systematischer Benützung der Waschwässer. Als Vortheile ihres Verfahrens geben sie an: größere Leistungsfähigkeit des Ofens; geringeren Verbrauch an Kreide und Kohlen; fast völlige Freiheit der Laugen von kaustischem Natron und Schwefelnatrium, letzteres in Folge der ganz unter Controle stehenden Auslaugungstemperatur. Den in die Augen springenden Nachtheil, nämlich die viel kostspieligere und complicirtere Laugerei, führen sie freilich nicht mit an, und so steht bis jetzt die ganze Methode nur auf dem Papiere und scheint auch ihre Einführung zunächst nirgends in Aussicht genommen zu sein. (Fortsetzung folgt.)