Betriebsresultate von Torfgas-Schweissöfen (Regenerativsystem); von Herm. Pütsch, Civilingenieur in Berlin. Pütsch, über Betriebsresultate von Torfgas-Schweißöfen. In Folgendem gebe ich die Resultate, welche ich mit den von mir auf der Marienhütte bei Danzig erbauten Torfgas-Schweißöfen erlangt habe. Diese Schweißöfen unterscheiden sich von den Siemens-Oefen nur dadurch, daß die zur Verbrennung kommenden Gase direct ohne Kühlung dem Ofen zugeführt werden. Ferner sind die Gasventile nicht wie bei Siemens Klappen, sondern glockenförmige Verschlüsse, welche mit Wasser gedichtet werden. Diese Ventile sind schon vielfach in Westphalen selbstständig angewendet worden und haben sich überall sehr gut bewährt. Der Torf, welcher zur Verwendung kommt, ist mittelguter Stich-, Preß- und Trettorf. Das Durchschnittgewicht beträgt pro Cubikklafter (d. s. 3cbm,4) 1100k; der Aschengehalt variirt zwischen 5 und 20 Proc. und ist namentlich hoch bei dem Tret- und Preßtorf. Der Torf war selten lufttrocken, sondern meistentheils etwas feucht; der feuchte Torf wurde so viel wie möglich in den Dampfkesselfeuerungen verwendet, welche eine dem entsprechende Construction hatten. Der Betrieb wurde durch diese Eigenschaft des Torfes nicht gestört; nur stieg der Verbrauch des letzteren. Zwei dieser Torfgasöfen arbeiteten für das Feineisen- und Mittelwalzwerk, jedoch Hauptfabrikat war Feineisen. Das Rohmaterial war Schroteisen in Paketen, für die ganz feinen Sorten mit Puddelplatinen garnirt. Je nach dem Gange des Ofens und der Qualität der Pakete wurde einmal und zweimal geschweißt. In 59 laufenden Schichten wurden aus zwei Oefen 172700k fertiges Stabeisen bei 17 Proc. Abbrand producirt. Gebraucht wurden: 1) für die Oefen 147 Cubikklafter Torf à 1100k pro 3cbm,4, 2) für die Kessel 161 „ „ à 1100k pro 3cbm,4, oder pro 100k fertiges Eisen: 1) in den Oefen   92k oder 0cbm, 280 Torf, 2) in den Kesseln 100k oder 0cbm, 309 Torf, in Summe: 192k oder 0cbm, 589 Torf. Ausbringen pro Schicht ca. 3000k fertiges Eisen. Minimalverbrauch pro 100k: im Ofen 75, in den Kesseln 75k Torf. Zum Betriebe eines gleichen Ofens mit Steinkohlen genügt ein Gaserzeuger mit ca. 16 Quadratfuß (1qm,6) Rostfläche, welcher pro Schicht ca. 1500k Steinkohlen verbraucht. Die Dampferzeugung eines gleichen Ofens mit Rostfeuerung würde für 10e genügen, oder in einem besonderen Kessel im Maximum ca. 500k pro Schicht beanspruchen. Es würden demnach pro Schicht verbraucht werden ca. 1500k im Ofen und 500k im Kessel, in Summe 2000k für eine gleiche Production von ca. 2500 bis 3000k Stabeisen, entsprechend 66k Steinkohlen auf 100k Stabeisen. Die Verhältnisse stellen sich jedoch noch günstiger, da bekanntlich bei Gasschweißöfen im Durchschnitt der Abbrand um 3 bis 4 Proc. geringer ist wie bei Oefen mit Rostfeuerung, und zwar durch die Möglichkeit der genauen Regulirung der Schweißflamme in Bezug auf Luftüberschuß resp. Neutralität. Ganz analoge Verhältnisse stellen sich bei den Puddelöfen unter Anwendung der Regenerativgasfeuerung her, namentlich da die von Dr. Kosmann früher mit Recht gerügte Schwierigkeit während der Puddelperiode eine kältere oxydirende Flamme im Ofen zu halten, von mir und Anderen constructiv und praktisch gelöst ist.