Studien über die Darstellung eines weissen Roheisens für Sehne aus oolitischen Erzen des Grossherzothums Luxemburg. (Schluß von S. 462 dieses Bandes.) Wolters, über die Darstellung eines weißen Roheisens etc. Die Beziehungen des Hohofenganges zu der Erzbeschaffenheit unter Annahme gleicher physikalischer Eigenschaften der Kokes, aber ungleicher Zusammensetzung derselben und der Erze sind in folgender Weise zu untersuchen. Die Erfahrung liegt ja vor, daß es nicht möglich ist, die Erze eines Hohofenbetriebes einfach durch andere von verschiedenem Gehalt in gleichem Gewicht zu ersetzen, ohne den Ofen in seiner Wärmeentwicklung zu steigern oder zu schwächen. Es rührt dieser Unterschied im Wärmeconsum davon her, daß die Behandlung des Eisenoxydes im Hohofen mehr Wärme absorbirt als die Schmelzung der gleichen Quantität Schlackenbestandtheile. Die Analyse der Erze gibt zunächst das Mittel an die Hand, die ökonomisch richtigste, d.h. mit dem Minimum von Schlacke und dem Maximum von Metallgehalt ausgestattete Mischung zu finden, wobei allerdings, des durch den spätem Puddelproceß nicht vollkommen zu beseitigenden Schwefelgehaltes wegen, auf einen basischen Charakter der Schlacke gesehen werden muß. Ist die Möllerung einmal gemacht, so erübrigt nur, den Verbrauch an Erz, Brennstoff und Zuschlag pro 1000k Roheisen zu berechnen und danach die pro 1000k Kokes zu verbrauchende Erz-, Brennstoff- und Zuschlagsmenge zu ermitteln. Man bezeichnet mit A das Ausbringen in Erzprocenten s das Gewicht der Kieselsäure in 1k Erz a   „        „ der Thonerde       „     „ c   „        „ des Kalkes           „     „ p   „        „ der Kohlensäure   „     „ q   „        „ des Wassers         „     „ n   „        „ des Aschengehaltes in 1k Kokes m   „        „ des Wassers               „      „ r   „        „ der Kohlensäure         „      „ S   „        „ der Schlacke pro 1000k Erz E   „        „ des Erzes                „     „ Z   „        „ des Zuschlages        „     „ x   „        „ der Kokes               „     „ Berechnet man zuerst S, E und Z als Function von x und mißt aufs Neue die verschiedenen Wärmequellen und Wärmeverluste, indem man sie ebenfalls als Functionen von x ausdrückt, setzt man dann die Summe der vom Ofen producirt erhaltenen Wärme gleich der Summe der consumirten Wärmemengen, so gelangt man zu einer Gleichung, welche den Werth von x gibt, d.h. den Kokesverbrauch pro 1000k Roheisen, welches sonst auch die Zusammensetzung und der Metallgehalt der Minetten, sowie die in den Kokes enthaltenen Wasser- und Aschenbestandtheile sei. Berechnung von S. Nach Abzug des Kohlenstoffgehaltes der Kokes ist die Schlackenmenge gleich der Gewichtssumme aller aufgegebenen Materialien, vermindert um: 1) den Theil der Möllerung aus welchem die Bestandtheile des Roheisens (der Kohlenstoffgehalt wiederum ausgeschlossen) stammen; 2) das Gewicht des Staubes in den Gasen, abzüglich des Kohlenstoffgehaltes, der darin immer auftritt; 3) die während der Schmelzung verflüchtigten Bestandtheile des Erzes. Abzüglich des Kohlenstoffgehaltes von den Kokes ist das Totalgewicht pro 1000k Roheisen in den Ofen gelangenden Materialien = E + x (m + n) + Z. Nach frühern Ermittlungen waren die Erztheile, welche dem Roheisen die Bestandtheile (mit Ausnahme des Kohlenstoffes) gegeben, = 1428k, die Gasstaubtheile dagegen = 16k pro 1000k Roheisen; die flüchtigen Bestandtheile der Möllerung setzen sich zusammen aus dem hygroskopischen Wasser, dem verbundenen Wasser und der Kohlensäure aus den Erzen = (p + q) E, der Kohlensäure des Zuschlages = Zr, dem Wassergehalte der Kokes = mx, und dem Sauerstoffgehalt der reducirten Eisen, gleich dem Manganoxyde der Beschickung anzunehmen, = (0,7 S)/100. Daraus ergibt sich für das Schlackengewicht pro 1000k Roheisen: S = E + x (m + n) + Z – (1428 +16 + (p + q) E + Zr + xm + 0,7S/100)         (1) Berechnung von E. Da mit A das Ausbringen bezeichnet worden ist, so wird die Eisenmenge in E k Erz gegeben sein durch AE/100. Die pro 1000k Roheisen aus dem Erz zu producirende Eisenmenge dagegen setzt sich zusammen aus dem Eisengehalt der Roheisenproduction, dem des Gichtstaubes und der Schlacken, vermindert um das Gewicht des in den Aschenbestandtheilen des Brennstoffes enthaltenen Eisens. Da das Roheisen nach den Ergebnissen der Analyse 960k,07 Eisen, der Gichtstaub (17k pro 1000k Roheisen) (17 × 40)/100 = 6k,80, die Schlacke (= S pro 1000k Roheisen) 3,54 Proc., also (3,54 S)/100 Eisen enthalten, da ferner die Kokesasche 7,60 Proc. metallisches Eisen enthält und in Folge dessen aus der pro 1000k Roheisen erforderlichen Kokesmenge x in die Schmelzung treten (7,60 nx)/100 Kilogramm metallisches Eisen, – so führen die vorgängigen Erwägungen dazu, daß AE/100 = 960,07 + 6,80 + 3,54S/100 – 7,69nx)/100 und E = (96687 + 3,54 S – 7,69 nx)/A         (2) Berechnung von Z (Zuschlagskalkstein). Die mittlere Zusammensetzung der während der Versuche und Beobachtungen von Wolters gefallenen Schlacken hat gezeigt, daß der Kalkgehalt derselben ziemlich gleich blieb bei den gegenseitigen Schwankungen in dem Kieselsäure- und Thonerdegehalt, und daß ferner aus der Summe der letztern sich die zuzuschlagende Menge Kalkes durch Multiplication mit 0,60 sicher bestimmen ließe. Da 1k Erz s k Kieselsäure, a k Thonerde, c k Kalk enthält, und 56 Calciumoxyd 100 Kalkcarbonat entsprechen, so ist: ((s + a) 0,60 – c)/0,56 E gleich der Menge des pro 1000k Roheisen nothwendigen Zuschlags an reinem Kalkcarbonat. In gleicher Weise findet man, daß die Verschlackung von 1k Aschenbestandtheilen der Kokes 0k,80 reines Kalkcarbonat erfordert. Da nun nx das Gewicht der Aschenbestandtheile in pro 1000k Roheisenproduction consumirten Kokes bezeichnet, so verursacht die Kokesasche für die Productionseinheit Roheisen einen Aufwand von 0,80 nx reinem Kalkcarbonat. Da weiter aus der Analyse des Zuschlags hervorgeht, daß 1k reines Kalkcarbonat in 1k,08 gewöhnlichem Zuschlagskalkstein enthalten ist, ergeben sich pro 1000k Roheisen: Textabbildung Bd. 222, S. 542 Die Combination der drei Ausdrücke (1) bis (3) gibt unter Elimination etc. drei neue Gleichungen für die drei zu messenden Größen, in welchen dieselben als Functionen von x erscheinen. Zur größern Uebersichtlichkeit hat Wolters für einzelne Glieder dieser etwas umfänglichen Ausdrücke bestimmte Benennungen eingeführt und erhält dann: I) S = (α + β n x)/γ II) E = δ + ε n x III) Z = λ + μ n x. Es bezeichnen die eingeführten Zeichen α, β, γ, δ, ε, λ, μ nachstehende, in den Combinationsresultaten enthaltenen Werthe: Textabbildung Bd. 222, S. 542 Textabbildung Bd. 222, S. 543 Die von Wolters aufgestellten Formeln sind vom Referenten etwas umgestaltet und weniger schwerfällig geordnet worden. Einige derselben hatten ein durchaus unelegantes Gepräge. Die Berechnung der verschiedenen Wärmequellen und des Wärmeverbrauches als Functionen von x geschieht, indem man den Kohlenstoffverbrauch pro 1000k Roheisen x₁ = x – (m + n) x setzt und die Bezeichnungen S, E und Z in der vorher angenommenen Bedeutung noch beibehält. Die erste der Wärmequellen, die Verbrennung des Kohlenstoffes, bestimmt sich wie früher, da das Verhältniß CO₂/CO, soweit es durch Verbrennung producirt ist, unveränderlich = 0,672 angenommen werden muß. Wie früher (S. 455 Gleichung 1) ist die producirte Wärme: 4155,100 x₁ – 70636,7         (4) Die andere Wärmequelle, die Winderhitzung, wird ebenfalls wie früher gemessen; es wurde gezeigt (S. 456), daß das Gewicht des feuchten Gebläsewindes sein muß = 7,376 x₁ – 2023,864. Die Wärmecapacität des feuchten Windes auf 0,239 und die Temperatur = 188° angenommen, ergibt sich für die in den Hohofen gelangte Wärmemenge: (7,376 x₁ – 2023,864) 0,239 × 188 = 331,444 x₁ – 90936,164         (5) Die Addition von (4) und (5) ergibt 4486,544 x₁ – 161572,864 als die vom Hohofen überhaupt aufgenommene Wärme. Den Wärmeverbrauch des Hohofens anlangend, ist zunächst die Reductions- und Schmelzwärme des Roheisens als constant zu erachten und wie früher (S. 453) = 2199115c anzunehmen.Dieser Werth ist wohl nur dann als constant anzusehen, wenn die chemische Zusammensetzung des Roheisens eine constante ist. Dies ist hier allerdings vorausgesetzt, da man ja untersuchen will, wie verschiedenes Material zur Darstellung gleichen Productes auf den Brennstoffconsum einwirkt.         (6) Die Schmelzwärme der Schlacke, welche von Gruner auf 450c für 1k bestimmt worden ist, wird in Folge dessen 450 S sein         (7) Hierbei ist ein genaues Verfahren nur möglich, wenn für jedes Verhältniß von Thonerde und Kieselsäure die Schmelzwärme gemessen werden kann. Thonerde wirkt stets auf die Steigerung der Schmelzwärme etwas ein, so daß für eine Thonerde reichere Schlacke, auch wenn der Roheisencharakter gleich geblieben ist, eher etwas mehr als etwas weniger Schmelzwärme angenommen werden muß. Die Zersetzungswärme des Kalkcarbonats im Erz und im Zuschlagskalkstein ist offenbar: 373,5 (Zr + Ep)/0,44 = 848,864 (Zr + Ep)         (8) Die Wasserverdampfung ergibt sich durch den Ausdruck: 606,5 (Eq + mx)         (9) Die Zersetzung des Wasserdampfes ergibt sich wie S. 458 = 148,212 x₁ – 40181,562         (10) Die von den Gasen und Dämpfen durch die Gicht entführte Wärme bestimmt sich, wie folgt: Es sind als Producte der Verbrennung früher (S. 458) gefunden worden: Kohlensäure   1,100 x₁ –     18,700 Kohlenoxyd 1,633 x₁ –     27,761 Stickstoff 5,638 x₁ – 1546,819. Die kohlensauren Salze in der Beschickung ergeben noch Zr + Ep gasförmige Kohlensäure, so daß sich ein Totalquantum an Kohlensäure von 1,100 x₁ – 18,700 + Zr + Ep ergibt. Der Wasserdampfgehalt dieser Gase ist gegeben durch die Summe Eq + mx; die Wasserstoffmenge kann, wie schon früher geschehen, ihrer Geringfügigkeit halber vernachlässigt werden. Eine mittlere Temperatur der Gichtgase von 180° angenommen, stellen sich folgende durch die einzelnen Gase entführte Wärmemengen (Calorien) heraus. Bei der Kohlensäure findet man: (1,100 x₁ – 18,700 + Zr + Ep) 0,217 × 180 = 42,966 x₁ – 730,442 + 39,6 ( Zr + Ep). Bei dem Kohlenoxyd ergeben sich: (1,633 x₁ – 27,761) 0,226 × 180 = 66,430 x₁ – 1129,317. Der Stickstoff absorbirt: (5,638 x₁ – 1546,819) 0,244 × 180 = 247,621 x₁ – 67936,29. Der Wasserdampf braucht: ( Eq + mx) 0,480 × 180 = 86,48 ( Eq + mx). Addirt man die gefundenen Werthe und führt die Ziffernoperationen aus, so erhält man als Gas- und Dampfwärme an der Gicht: 357,017 x₁ + 396 ( Zr + Ep) + 86,48 ( Eq + mx) – 69796,029        (11) Die Wärmeverluste durch die Ofenwände, Kühlwasser und andere Nebenfunctionen kann man der Einfachheit halber wie S. 459, obwohl das Verfahren kein correctes ist, auf 435024k feststellen       (12) Durch Addition und Vereinfachung der Ausdrücke (6) bis (12) ergibt sich, alle Verluste eingerechnet, der Gesammtverbrauch an Wärme: 505,229 x₁ + 450 S + 887,924 ( Zr + Ep) + 692,900 ( Eq + mx) + 2524161,409, welcher gleich sein muß dem durch Addition der Ausdrücke (4) und (5) früher gewonnenen Werthe der Wärmeaufnahme des Ofens. Es ist mithin 4486,544 x₁ – 161572,864 = 505,229 x₁ + 450 S + 887,924 (Zr + Ep) + 692,9 (Eq + mx) + 2524161,409. Setzt man die Werthe für S, E, Z und x₁ (S. 542 und 543) ein, so ergibt sich daraus für x der Werth IV = Textabbildung Bd. 222, S. 545 aus welchem man für jede gegebene Erz- und Kokeszusammensetzung den Kokesverbrauch pro 1000k Roheisen berechnen kann. Setzt man den gefundenen Werth in die Gleichungen I bis III ein, so findet man die Erz-Zuschlagsmengen E und Z, sowie die resultirende Schlackenmenge S des normalen Hohofenbetriebes. Um den praktischen Werth der Formeln I bis III zu beweisen, hat Wolters den von ihm untersuchten Betrieb nach den Analysen der Erze, Zuschläge und Brennstoffe rechnungsmäßig construirt und den Kokes-, Erz- und Zuschlagsverbrauch pro 1000k Roheisen ermittelt. Dadurch gewinnt man die Ueberzeugung, daß die Rechnungsergebnisse mit denen des Ofenbetriebes übereinstimmen, und daß die Grundlagen, wie auch deren Benützung zu Folgerungen richtige gewesen sein müssen. Zur Bequemlichkeit des Lesers folgen die im Anfang (S. 330 ff.) dieser Studien mitgetheilten analytischen Belege nochmals. Es war die mittlere Zusammensetzung des Erzes folgende: Hygroskopisches Wasser       7,88 Gebundenes             „   7,66 Kieselsäure 12,33 Kalk 12,30 Thonerde   5,21 Magnesia   0,95 EisenoxydEisenoxydul 42,12  1,02 Metall. Eisen 30,32 Proc. Mangansuperoxyd   0,68 Doppelschwefeleisen   0,06 Kohlensäure   8,35 Schwefelsäure   Spur Phosphorsäure   1,22 ––––– 99,78. Die mittlere Kokeszusammensetzung war: Hygroskopisches Wasser         5,53 Kohlenstoff   81,88 KieselsäureKalkThonerdeMagnesiaEisenoxydMangansuperoxydEinfachschwefeleisenSchwefelcalciumPhosphorsäureAlkalien     6,08    0,29    3,75    0,25    0,74    0,08    0,62    0,22    0,08    0,48 Aschenbestantheile12,59 Proc. –––––– 100,00. Der Zuschlagskalkstein ergab: Kohlensäure   41,65 Kalk   51,95 Eisenoxyd     0,35 Mangansuperoxyd       – Magnesia     0,56 Schwefelsaurer Kalk    Spur Phosphorsaurer Kalk          Spur Kieselsäure     5,41 Thonerde    Spur Kohlenartige Stoffe     0,09 –––––– 100,01. Nach den frühern Annahmen bedeuten: R = 30,32 c  = 0,1230 p =   0,0835       r  = 0,4165 q =   0,1554 n  = 0,1259 s =   0,1233 m = 0,0553. a =   0,0521 Substituirt man diese Werthe in die Ausdrücke für α bis μ, so findet man: α = 27873,656   ε =     –0,087 β =       39,902 λ = –114,238 γ =       27,909 μ =       0,867. δ =   3305,487 Folglich geben die Formeln I bis IV pro 1000k Roheisen: S = 1213k Z =    15k E = 2392       x = 1191, d.h. genau die den wirklichen Betriebsverhältnissen entsprechendenensprechenden Mengen. Nachdem durch diese Probe die angegebenen Rechnungsmethoden als hinreichend richtig erkannt worden sind, ist es von Interesse, auch einige specielle Untersuchungen anzustellen über die rechnungsmäßigen Betriebsverhältnisse, die sich bei der Variation einzelner und der Constanz anderer Factoren ergeben. Die erste Reihe von Bestimmungen macht Wolters unter der Annahme eines von 27 bis 35 Proc. steigenden Eisengehaltes. Dabei wird in Betreff der sonstigen Bestandtheile vorausgesetzt, daß der hygroskopische Wassergehalt gleich, der gebundene Wassergehalt proportional dem Metallgehalt sei, und daß die Schlackenhauptbestandtheile unter sich dasselbe Verhältniß beibehielten, während sie sich mit Zunahme des Eisengehaltes verminderten. Weiter wird angenommen, daß dieselbe Menge Phosphorsäure, Zweifach-Schwefeleisen, Mangansuperoxyd und Eisenoxydul in allen Mischungen vorhanden sei. Die Zusammensetzung der Kokes und des Zuschlags ist vorläufig die gleiche geblieben. In der folgenden Tabelle sind zunächst die sich ergebenden procentalen Erzzusammensetzungen, deren die resultirenden Werthe für A, p, q, s, a, c, r, n, m und endlich die daraus für α, β, γ, δ, ε, λ, μ berechneten Werthe enthalten, welchen sich in besonderer Tabelle die Rechnungsresultate für S, E, Z und x anschließen. Eisengehalt inProc. 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Chemische  Zusammensetzung. Wasser, hygrosk. 7,88 7,88 7,88 7,88 7,88 7,88 7,88 7,88 7,88 Wasser, gebunden 6,83 7,08 7,33 7,58 7,83 8,08 8,33 8,58 8,83 Kieselsäure 14,09 13,56 13,03 12,50 11,97 11,44 10,90 10,39 9,86 Kalk 14,06 13,53 13,00 12,47 11,94 11,41 10,80 10,35 9,82 Thonerde 5,94 5,72 5,50 5,28 5,06 4,84 4,62 4,40 4,18 Magnesia 1,14 1,08 1,02 0,96 0,90 0,84 0,78 0,72 0,66 Eisenoxyd 37,41 38,83 40,25 41,67 43,10 44,53 45,96 47,39 48,82 Eisenoxydul 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 Mangansuperoxyd 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 Doppelschwefeleis. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 Kohlensäure 9,51 9,16 8,81 8,46 8,11 7,76 7,41 7,06 6,71 Schwefelsäure Spur Spur Spur Spur Spur Spur Spur Spur Spur Phosphorsäure 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 R  . . . . . 27,0000 28,0000 29,0000 30,0000 31,0000 32,0000 33,0000 34,0000 35,0000 p  . . . . . 0,0951 0,0916 0,0881 0,0846 0,0811 0,0776 0,0741 0,0706 0,0671 q  . . . . . 0,1471 0,1496 0,1521 0,1546 0,1571 0,1596 0,1621 0,1646 0,1671 k  . . . . . 0,1400 0,1356 0,1303 0,1250 0,1197 0,1144 0,1091 0,1039 0,0986 a  . . . . . 0,0594 0,0572 0,0550 0,0528 0,0506 0,0484 0,0462 0,0440 0,0418 c  . . . . . 0,1406 0,1353 0,1300 0,1247 0,1194 0,1141 0,1088 0,1035 0,0982 r  . . . . . 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 0,4165 n  . . . . . 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 0,1259 m . . . . . 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 0,0553 Eisengehalt inProc. 27 28 29 30 31 32 33 34 35 α . . . . . 32042,609 30797,313 29546,687 28276,724 27032,429 25756,134 24495,839 23235,545 21975,250 β . . . . . 34,959 36,448 37,937 39,426 40,915 42,404 43,893 45,382 46,872 γ . . . . . 24,589 25,589 26,589 27,589 28,589 29,589 30,589 31,589 32,590 δ . . . . . 3752,000 3605,000 3470,000 3344,000 3227,000 3118,000 3016,000 2920,000 2831,000 ε . . . . . –0,097 –0,094 –0,091 –0,088 –0,085 –0,082 –0,079 –0,076 –0,074 λ . . . . . –145,876 –136,274 –127,418 –116,037 –107,136 –95,526 –90,782 –83,220 –76,437 μ . . . . . 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,866 0,866 0,866 Pro 1000kRoheisen Schlackenmenge k 1529 1426 1330 1240 1158 1080 1007 940 876    Unterschied     k 103 96 90 82 78 73 67 64 Erzmenge           k 3737 3590 3456 3331 3214 3106 3005 2909 2821    Unterschied     k 147 134 125 117 108 101 96 88 Zuschlagskalk     k 8 –1 7 15 22 28 34 40 45    Unterschied     k 7 8 8 7 6 6 6 5 Kokesmenge       k 1262 1239 1218 1198 1179 1161 1144 1129 1115    Kokesersparn.  k 23 21 20 19 18 17 15 14 Pro 1000k Kokeseine Gicht an Erz                 k 2961 2897 2837 2780 2726 2675 2627 2577 2530     Unterschied     k 64 60 57 54 51 48 50 47 „   Zuschlag         k –6 –1 6 13 19 24 30 35 40      Unterschied    k 5 7 7 6 5 6 5 5 Untersucht man die zwei letzten Gruppen von Resultaten, so ergeben sich als Schlüsse: 1) Daß mit zunehmendem Eisengehalt der relative Kokesverbrauch abnimmt; doch wird die Ersparniß mit jedem Gehaltsprocent mehr eine immer kleinere. Der Mittelwerth der Ersparniß pro Gehaltsprocent ist 18k Kokes und der Grund liegt in der relativ geringern Schlackenmenge. 2) Daß mit jeder Gehaltszunahme von 1 Proc. die Erzgicht um durchschnittlich 54k abnimmt, die Zuschlagsgicht aber um etwa 6k zunimmt. Diese nicht sehr bedeutende Zunahme erklärt sich aus dem abnehmenden Kalkgehalt der reicher werdenden Erze und dem gleichbleibenden Gehalt der Kokes an erdigen Materialien. Die zweite Anwendung der früher entwickelten Formeln bezieht sich auf die Aenderung der Schmelzverhältnisse bei zunehmendem Erdengehalt der Kokes. Wenn es sich beispielsweisebespielsweise darum handelt, die Mischung mit 33 Proc. Eisen zu Verblasen, und wenn man annimmt, daß der Wassergehalt in den Kokes unveränderlich bleibt, dieselben aber sonst 17 Proc. erdige Stoffe anstatt 12,59 Proc. enthielten, so erhält man: R = 33,0000       c =  0,1088 p =   0,0741 r =  0,4165 q =   0,1621 n =  0,1700 s =   0,1091 m = 0,0553. a =   0,0462 Da nur n sich ändert, so bleiben die Größen α bis μ unverändert, und man erhält aus den Formeln I bis IV: S =  1101k           Z =     91k E = 3000 x = 1230. Der Gichtsatz wird also bestehen aus 2439k Erz, 74k Zuschlag auf 1000k Kokes. – Der Kokesverbrauch wächst also pro 1000k Roheisenproduction von 1144 auf 1230k und die Erzcharge wird von 2627 bis auf 2439k, also um 188k vermindert, die Zuschlagsgicht von 30 auf 74k, also um 44k vergrößert werden müssen. Aus diesem einen Beispiel schon lassen sich folgende Schlüsse ziehen: 1) Jede Zunahme des Kokesaschengehaltes um 1 Proc. belastet die Productionseinheit stärker, als sie das Wachsen des Eisengehaltes der Beschickung um 1 Proc. entlastet. In der That ergab sich soeben eine Vermehrung des Kokesverbrauches um 80k für eine Steigung des Aschengehaltes von 12,59 auf 17 Proc.; daraus folgt für 1 Proc. Aschengehalt mehr 86 : 4,41 oder 20k in runder Zahl. Die Tabellen ergaben aber für jedes Eisengehaltsprocent mehr im Erz nur eine durchschnittliche Kokesersparniß von 18k, sobald der Aschengehalt im Brennstoff als vollkommen gleichbleibend vorausgesetzt wird. Die Nothwendigkeit, möglichst aschenfreie Kokes zu verwenden, ergibt sich aus den oben erlangten Resultaten für den Hohofen-Ingenieur von selbst. 2) Jedes Procent weniger an Kohlenstoffgehalt der Kokes veranlaßt eine nothwendige Verminderung der Erzgicht um 43k und eine Vermehrung der Zuschlagsgicht um 10k. Die letzte Untersuchung betrifft den Gang des Hohofens bei Zunahme des Feuchtigkeitsgehaltes der Erze sowohl als der Kokes. Nimmt man wieder das Erz mit 33 Proc. Eisengehalt und verdoppelt die Menge des darin enthaltenen hygroskopischen Wassers, so erhält man eine etwas modificirte procentale Zusammensetzung, nämlich: Hygroskopisches Wasser       15,76 Gebundenes   7,61 Kieselsäure   9,97 Kalk   9,94 Thonerde   4,22 Eisenoxyd 42,01 Eisenoxydul   0,93 Mangansuperoxyd   0,62 Doppelschwefeleisen   0,05 Kohlensäure   6,75 Schwefelsäure   Spur Phosphorsäure   1,12 ––––– 99,69. Der Eisengehalt sinkt von 33 auf 30,16 Proc. Nimmt man weiter an, daß auch die Feuchtigkeit der Kokes sich verdoppelt, so wird deren Zusammensetzung: Wasser 11,06 Kohlenstoff         77,05 Asche 11,89. Es werden in Folge dessen: R = 30,1600       c  = 0,0994 p =   0,0675 r  = 0,4165 q =   0,2337 n  = 0,1189 s =   0,0997 m = 0,1106. a =   0,0422 Nach erfolgter Substitution und Ausrechnung sind: α = 22457,000   ε = –0,087 β =      40,108 λ = 92,632 γ =      27,953 μ =  0,866. δ =  3299,000 Die Formeln I bis IV ergeben alsdann pro 1000k Roheisen: S = 1026k         Z =    42k E = 3286 x = 1303. Die Gicht pro 1000k Kokes besteht folglich aus 2522k Erz und 33k Zuschlagskalk. Der Vergleich dieser Zahlen mit den früher für dasselbe Erz gefundenen zeigt, daß, um den Ofen bei verdoppeltem Feuchtigkeitsgehalt des Erzes wie der Kokes in regelmäßigem Gang zu erhalten, man die Erzmenge um 105k vermindern muß, während die Menge des Zuschlagskalkes wesentlich dieselbe bleibt. Aus dem Vorhergehenden entspringt die außerordentlich wichtige praktische Regel, daß man niemals versäumen darf, bei nassen Erzen und Kokes mit leichtern Gichten zu arbeiten, daß man sofort, wenn die Materialien eine Zunahme an Feuchtigkeit zeigen, an dem Satze abbrechen muß. Schon bei dem gewählten Beispiel einer einfachen Verdopplung der Feuchtigkeit ergibt sich die Verminderung der Gicht an mehr als 100k. Bei naßgeregneten Erzen, welche zeitweilig jedem Hohofen zugehen können, ist naturgemäß ein weit stärkerer Abbruch vom Erzsatz erforderlich, als es sich im betrachteten Fall als nothwendig erwies. Aus den behandelten Beispielen geht hervor, daß mittels der Formeln I bis IV man den Erzsatz und den Zuschlag berechnen kann, sobald aus der Analyse die Zusammensetzung von Erz und Brennstoff bekannt ist. Auch kann man sich, unbekümmert um das Verhältniß von Kieselsäure und Thonerde, oder über die Zuschlagsmenge und die resultirende Schlackenmenge, unterrichten. Natürlicherweise sind diese Formeln nicht allein für jede Roheisensorte, sondern auch für jeden Hohofen bestimmbar, sobald man durch Gasanalysen das Verhältniß CO₂/CO in den Gichtgasen erfahren hat. Die gezogenen Schlußfolgerungen gelten aber ohne Unterschied für alle Hohofenverhältnisse. Anmerkung des Referenten. An die Reihe der im Vorstehenden mit unbedeutenden Veränderungen genau wiedergegebenen Rechnungen und Discussionen hat Wolters noch Bemerkungen über Schlackenverhältnisse bei der Verarbeitung der Minetten, über Schwefelelimination durch Veränderung der Schlackenformel und über die Unmöglichkeit der Phosphorelimination zugefügt, die indessen das abgeschlossene Bild der Hohofenstudien nicht weiter ergänzen oder vervollständigen. Sie werden deshalb hier fort gelassen und müssen auch bedeutend erweitert und vervollständigt werden, wenn sie auf gleiche Beachtung Anspruch machen sollen. Es ist zu wünschen, daß Hohofen-Ingenieure in gleicher Weise wie Wolters die ihnen bekannten Verhältnisse analysirten, anstatt, wie es oft geschieht, derartige Rechnungen einer nicht ganz reinen Kritik zu unterwerfen. Prof. Dr. Dürre. Aachen, Herbst 1876.