Notizen von der Weltausstellung in Philadelphia 1876; von Ingenieur Müller-Melchiors. Mit Abbildungen im Text und auf Tafel XI. (Fortsetzung von S. 30 dieses Bandes.) Müller-Melchiors, Notizen von der Weltausstellung in Philadelphia 1876. 63) Kegelräder-Fräsmaschine von E. Grube. (Mit Holzschnitt und Fig. 1 bis 3 [a. b/1].) Zwei Werkzeugmaschinen zum Bearbeiten der Zahnform eiserner Kegelräder waren in Philadelphia ausgestellt. Die eine in kolossalen Dimensionen, um Kegelräder bis zu 3m Durchmesser zu hobeln, ausgeführt von dem berühmten Maschinenfabrikanten G. H. Corliß in Providence – die zweite, kaum von der Größe einer Nähmaschine, zum Fräsen von Kegelrädern bis 140mm Durchmesser, erfunden und patentirt von einem Deutschen, E. Grube. Von der letztern, deren Arbeitsprincip vollkommen neu ist, während die Corliß-Fräsmaschine bei wunderbaren Detailausführungen in ihrem Grundgedanken doch schon wiederholt von Andern verkörpert worden war, möge es uns gestattet sein, zunächst zu berichten. Die Zahnform wird hier mittels eines Fräsers hergestellt und könnte in Folge dessen bekanntermaßen nur dann vollkommen genau werden, wenn es möglich wäre, die Contour des Fräsers selbst beim Vorwärtsschreiten gegen die Kegelspitze gleichmäßig zu verjüngen. Nachdem dies praktisch unausführbar ist, begnügte man sich bei der bisher üblichen Fräsmethode conischer Räder, dem Fräser die Zahncontour des äußern Theilkreises, die Weite der innern Zahnlücke zu geben, denselben schief gegen das Zahnmittel einzustellen und nun zunächst die eine Seite sämmtlicher Zähne, bei nochmaligem Durchgang des Rades und Umstellung des Fräsers die andere Seite der Zähne abzufräsen. Bei der Grube'schen Fräsmaschine wird selbstverständlich der principielle Mangel des Fräsens conischer Räder nicht behoben, und auch hier werden die Erzeugenden der Zahnflanken parallel zu einander, während sie correcter Weise alle zur Kegelspitze convergiren sollten; dagegen wird das Einstellen der Maschine wesentlich vereinfacht, die Symmetrie der beiden Seiten jedes Zahnes unter allen Umständen gesichert und das ganze Rad bei nur einem Umgang, also nahezu in der halben Zeit, fertig geschnitten. Das Mittel, alle diese Vortheile zu erreichen und der ingeniöse Grundgedanke der ganzen Construction besteht darin, dem auf gewöhnliche Art hergestellten Fräser außer seiner längs der Zahnflanke fortschreitenden Bewegung noch eine Querbewegung zu ertheilen. Mittels derselben rückt der Fräser auf der einen Seite der Zahnlücke vor, geht längs der andern Seite gleichfalls schneidend zurück und die Zahnlücke ist vollendet, wenn man nicht vorzieht, den Fräser nochmals durchpassiren zu lassen, wobei er nun längs der zuletzt geschnittenen Seite hinauf- und längs der erst geschnittenen zurückgeht, bis er außer Eingriff kommt, worauf das zu schneidende Rad um eine Theilung verdreht und die neue Zahnlücke in gleicher Weise ausgefräst wird. Textabbildung Bd. 223, S. 446 Die praktische Ausführung dieses Arbeitsprincipes ist in vorstehendem Holzschnitt, welcher die Ausstellungsmaschine darstellt, ersichtlich; seitdem ist die Maschine in den Details verbessert und speciell der Antrieb des Fräsers constructiver angeordnet worden, wie dies in den Skizzen Fig. 1 bis 3 in zwei Ansichten und im Grundriß (letzterer bei niedergedrehtem Frässupport b) dargestellt ist. Hier sind auf dem Ständer der Maschine die zwei Haupttheile, die Einspannvorrichtung a und der Frässupport b angebracht. Erstere trägt ein Schneckenrad, auf dessen verticale Welle das zu fräsende Rad aufgespannt wird. Durch eine Schnecke, deren Kurbel k auf eine Theilscheibe t einspielt, wird die Verstellung des Arbeitsstückes um je eine Theilung von Hand bewerkstelligt. Der Frässupport b muß zunächst in den entsprechenden Winkel des Theilkreisconus eingestellt werden und außerdem, je nach der Größe des zu fräsenden Rades, gegen dasselbe zu verschieben sein. Aus letzterm Grunde ist der Frässupport nicht direct an dem Ständer befestigt, sondern mittels einer Schlittenführung durch das Handrad h einer Längsbewegung gegen die Einspannvorrichtung zu fähig. Auf diesem Schlitten ist der Frässupport b um die Zapfen z, z' drehbar und kann mittels der Schraube s innerhalb eines Ausschlagewinkels von 90° beliebig verdreht und eingestellt werden. Die Schraube s ist mit ihrem untern Ende in einem drehbaren Hals mit dem Schlitten verbunden und greift in eine Mutter ein, die im schwingenden Support drehbar gelagert ist (Fig. 2); ein Ansatz der Mutter wird in der geschlitztem Scale, die am untern Halslager der Schraube befestigt ist, geführt und zeigt mittels eines Indexstriches den Neigungswinkel des Supportes an. Mittels dieser zwei Bewegungen kann der Support derart eingestellt werden, daß der Boden der Zahnlücke die richtige Neigung und die innere Zahnlücke die richtige Weite erhält. Es wird nämlich der den Fräser tragende Werkzeughalter w auf einer Führungsspindel c geführt, deren Mittellinie die Drehungsachse zz' des schwingenden Supportes schneidet und mit demselben mittels der Schraube s in den entsprechenden Neigungswinkel gestellt werden kann. Die Vorrückung des Werkzeughalters w erfolgt durch die Schraube d, welche zur Führungsspindel c parallel läuft und, wie in Figur 2 angedeutet, mit ihrem obern Ende im Support b, am andern Ende in einem auf der Spindel c befestigten Arm gelagert ist. Zum Antrieb des Fräsers trägt der Werkzeughalter w hinter der in Spitzen gelagerten Frässpindel x eine zweite Welle y, welche mit x durch Stirnräder verbunden ist. Anderseits erfolgt der Maschinenantrieb auf die mit Fest- und Losscheibe versehene Welle e und von dieser mittels eines auf der Drehungsachse z lose aufsitzenden Stirnrades auf die Welle f, die in einem Arme gelagert ist, welcher, auf der Drehungsspindel z befestigt, sich gleichzeitig mit dem schwingenden Support b verdreht. Von der Welle f endlich geht die Bewegung auf die Welle y des Werkzeughalters über; nachdem aber dieser sowohl eine hin und her gehende, als auch eine später zu besprechende Querbewegung ausführt, so ist eine feste Kupplung selbstverständlich nicht anwendbar. Es wurde daher bei der ältern, im Holzschnitt dargestellten Ausführung die Welle f oberhalb der Drehungsachse zz' angeordnet und von dieser aus mittels einer Gliederkette auf die Welle y übergegangen; neuerdings aber wird an f und y je ein Universalgelenk angebracht, mit demselben eine zweitheilige Zwischenwelle verbunden, die sich verlängern und verkürzen kann, und derart in soliderer Weise die Bewegung auf den Fräser übertragen. Die bis jetzt beschriebenen Theile sind, wie oben bemerkt, nur im Stande den Boden der Zahnlücke eines Kegelrades zu schneiden, genügen dagegen vollkommen zum Ausfräsen von Stirnrädern. Dazu wird der schwingende Support b sammt der darin gelagerten Spindel c und Schraube d vertical gestellt und der Werkzeughalter w mit dem continuirlich rotirenden Fräser längs des auf der Schneckenradwelle aufgesetzten Stirnrades auf und nieder geführt. Die vor- und rückgängige Bewegung der Schraube d, sowie die Verstellung des zu schneidenden Rades erfolgt von Hand; erstere mittels des auf s angebrachten Griffrädchens, letztere durch die Kurbel k. Sollen Stirnräder mit schiefen Zähnen geschnitten werden, wie sie gewöhnlich als Schneckenräder Verwendung finden, so kann bei unveränderter verticaler Stellung des schwingenden Supportes b der gewünschte schiefe Schnitt dadurch erzielt werden, daß die Führungsspindel c und mit ihr die Schraube d nicht fest gelagert, sondern am obern Ende in Kugellagern beweglich sind, während das untere Ende von c, wie dies speciell aus dem Holzschnitt und der Figur 1 klar ersichtlich ist, innerhalb des Supportrahmens b auf einem Quersupport m in der Längsrichtung der Drehungsachse zz' verschoben werden kann. Da die Schraube d an diesem Ende von der Führungsspindel c getragen wird, folgt sie selbstverständlich der Bewegung der letztern. Der Quersupport m ist dann in der erforderlichen Stellung festzuklemmen und das Schneckenrad genau so wie ein Stirnrad zu schneiden; der größte zulässige Durchmesser von Schnecken- und Stirnrädern, welche die hier vorliegende Maschine noch aufnimmt, beträgt 400mm. Nach dem Vorausgegangenen wird nun die Herstellung von Kegelrädern auf der Grube'schen Maschine leicht verständlich. Die richtige Einstellung des schwingenden Supportes b ist schon früher erörtert worden, die Möglichkeit einer Querbewegung beim Schneiden der Schneckenräder dargestellt; es handelt sich somit nur mehr darum, wie diese Querbewegung zur Herstellung der Zahnlücke des Kegelrades benutzt wird. Um dies zu erreichen, muß mit dem Rückgang des Fräsers von der Kegelspitze der Quersupport m rechts oder links aus seiner Mittelstellung bewegt werden, je nachdem die rechte oder linke Zahnflanke bearbeitet wird; beim Aufgang des Fräsers dagegen muß sich der Quersupport entsprechend seiner Mittelstellung nähern. Beides geschieht automatisch durch die Maschine, so daß der Arbeiter nur die Verdrehung des Arbeitsstückes um je eine Theilung vorzunehmen hat. Der Quersupport m trägt am einen Ende ein Auge, in das die Zugstange r eingreift, deren anderes Ende mittels eines Gleitbackens in der Kurbelscheibe g radial verstellbar ist; diese erhält durch Kegelradübersetzung von der Antriebswelle e eine langsam rotirende Bewegung mitgetheilt. Hierdurch wird der Quersupport m und damit das untere Ende der Spindel c und der Schraube d innerhalb des Supportes b hin- und herbewegt. Gleichzeitig kommt das auf d befestigte Sperrrad v abwechselnd mit zwei in den Skizzen nicht ersichtlich gemachten Sperrklinken in Eingriff und setzt dadurch die Schraube d abwechselnd in rechts- und linksgängige Bewegung, so daß beim Ausgange des Quersupportes mit der Mittelstellung der Werkzeughalter stets zurückgeschraubt wird, während er beim Rückgange des Quersupportes zur Mittelstellung gegen die Kegelspitze vorrückt. Dadurch entsteht die eingangs beschriebene Arbeitsweise, welche bei einmaligem Vor- und Rückgange die Zahnlücke fertig herstellt. Die Einstellung des Quersupportes auf den erforderlichen Hub ist sehr einfach zu bewerkstelligen derart, daß der Fräser in seiner untern Stellung bei einer halben Umdrehung der Kurbelscheibe g und ausgelöster Vorrückung grade die volle Zahnlücke des äußern Theilkreises bestreicht. Dann wird die hierdurch erzielte Zahnform die genaueste, welche sich überhaupt mit Anwendung eines Fräsers erzielen läßt, und für alle kleinen Räder vollkommen genügend. Die Maschine ist einfach, wirksam und leicht zu bedienen und die ganze Anordnung so „echt amerikanisch“, daß es wohl manchen Enthusiasten, welche nur jenseits des Oceans mechanisches Genie entdecken, schwer fallen dürfte, zu glauben, daß sie eine landsmännische Erfindung vor sich haben. Die Vertretung von Grube's Kegelräder-Fräsmaschine hat die Firma Kahlke und Detlefsen in Hamburg, Rödingsmarkt 34, übernommen. 64) Kegelräder-Hobelmaschine von G. H. Corliß. (Mit Holzschnitt und Fig. 4 bis 7 [a. b/3].) Der berühmte Erfinder der modernen Dampfmaschinen-Steuerungen, G. H. Corliß, hat im gleichen Jahre mit seinem ersten Dampfmaschinen-Patente 1849 eine Kegelräderhobelmaschine patentirt und hiernach eine Maschine construirt, die noch heute in der Fabrik der Corliß-Company zu Providence (Rhode Island) arbeiten soll. Die Ausstellungsmaschine ist in ähnlicher Weise construirt und arbeitet nach demselben Arbeitsprincipe, das in der Wesenheit darin besteht, die Zahnform mittels eines Hobelmessers zu bearbeiten, dessen Schnittlinie nach einem Modellzahne (Schablone) veränderlich, unter allen Umständen aber nach der Spitze des Theilkreisconus gerichtet ist. Es leuchtet ein, daß dasselbe Princip allen Kegelräder-Hobelmaschinen, welche correcte Zahnstanken erzielen wollen, zu Grunde liegen muß, und es ist wohl denkbar, daß selbst die Priorität des ersten Patentes von G. H. Corliß von andern Constructeuren angefochten werden könnteVgl. 1873 209 241 Note 73.; die Kegelräder-Hobelmaschine, welche durch die Maschinenfabrik von L. A. Riedinger auf der Wiener Weltausstellung 1873 allgemein bekannt geworden ist, arbeitet genau nach demselben Systeme und dürfte zudem für gleiche Arbeitsstücke bedeutend billiger herzustellen sein, als die von Corliß in Philadelphia ausgestellte Arbeitsmaschine. Dennoch beansprucht dieselbe außerordentliches Interesse zunächst durch ihre kolossalen Dimensionen, da sie Kegelräder bis zu 3m Durchmesser aufzunehmen vermag, besonders aber durch die geniale Ausführung aller Details, welche einen ungewöhnlich hohen Grad von Genauigkeit verbürgen. Die Figuren 4 und 5 zeigen die Maschine in den beiden Ansichten, erstere im theilweisen Schnitt durch den Antriebsmechanismus; der beigegebene Holzschnitt gibt ein perspectivisches Bild nach einer Photographie hergestellt. Dasselbe zeigt das zu bearbeitende Rad (dessen Zähne entweder roh gegossen, vorgefräst oder auch auf der Corliß-Maschine aus dem vollen gehobelt werden müssen, ehe die genaue Zahnform gegeben wird), aufgespannt auf einer horizontalen Hohlwelle H, die in einem langen Halse des Gestelles A gelagert ist und am hintern Ende das große Theilungsrad D (4m,900 Durchmesser) aufgeklemmt trägt; dasselbe wird, wie aus Figur 5 ersichtlich, durch Einlegkeile stets an der Lauffläche des Lagerhalses gehalten, während die Welle H je nach der Größe des Arbeitsstückes vor und zurück geschoben werden kann. Auf dem abgedrehten Umfang des Theilungsrades werden verschiedene Reihen genau äquidistanter Löcher eingebohrt, um die erforderlichen Eintheilungen bewirken zu können; die Verdrehung des Rades geschieht durch ein Getriebe, welches an der verzahnten Seite des Umfanges angreift und von Hand je um eine Theilung verdreht wird, sobald der Schnitt vollendet ist. Die ganze Anordnung des Mechanismus zum Einstellen und Festklemmen des Theilungsrades ist äußerst praktisch und compact, würde uns aber in der Beschreibung wohl zu weit führen; wesentlich ist der große Umfang des Theilungsrades D, welcher einen immerhin möglichen Genauigkeitsfehler der Eintheilung erst mehrfach verkleinert auf das Arbeitsstück überträgt. Textabbildung Bd. 223, S. 451 In gleicher Weise ist der Modellzahn zwei bis drei Mal weiter als das Hobelmesser von der Kegelspitze entfernt und im selben Maße gegenüber der Zahnflanke vergrößert. Derselbe liegt auf der Peripherie des zu einem Kreisquadranten ansteigenden Maschinengestelles A in dem Bügel b eingespannt; an seine Kante wird durch ein Gewicht mittels der Schnur s der schwingende Support S mit einem Führungsstifte angepreßt, während derselbe gleichzeitig nach jedem Schnitte weiter nach abwärts verstellt wird; das Eigengewicht des Supportes ist dabei durch ein zweites, unter dem Fußboden angebrachtes Gewicht aufgehoben, welches auf S mittels der Schnur s' einwirkt. Im Support S gleitet der eigentliche Werkzeugträger w (Fig. 5), der durch Zahnstange und Getriebe von einer Welle p auf und nieder bewegt wird und beim Niedergange schneidet. Nachdem somit das Arbeitsstück feststeht und das Messer bewegt wird, wäre die Maschine richtiger mit „Shaping“- oder „Feilmaschine“ zu bezeichnen. Die Welle p, im Schnittpunkt der Achse xx und yy (Fig. 5), ist in der zweiten Hälfte B des Maschinengestelles gelagert, welches zur Lagerung der Hohlwelle H und zum Quadranten A der Supportführung genau rechtwinklig steht. Der Antriebsmechanismus ist in Figur 4 im Schnitt dargestellt, und man ersieht, daß die Zahnradübersetzung, Riemenantrieb mit verschiedenen Geschwindigkeiten für Vor- und Rückgang, Umsteuerung der Maschine durch stellbare Anschläge mittels des Supportes w, in ähnlicher Weise wie die Tischbewegung einer Hobelmaschine angeordnet sind; überraschend ist dabei, gegenüber den andern Dimensionen der Maschine, die geringe Breite des Antriebsriemens von 32mm, welche deutliches Zeugniß der vollendeten Ausführung und rationellen Arbeitsweise der Maschine ablegt. In demselben Theile B des Maschinengestelles ist über der Welle p eine Hohlwelle gelagert (Fig. 4), welche einen Zapfen T angegossen trägt, welchen man passend mit „Supportträger“ bezeichnen kann. Auf demselben ist nämlich der Support S mittels einer langen Nabe drehbar aufgesetzt und erhält hierdurch einerseits, indem er sich mit dem Supportträger T um die Achse p dreht, die Einstellung auf den entsprechenden Neigungswinkel, sowie den Vorschub vom Zahnkopf zum Zahnfuß, während anderseits, durch Drehung des Supportes S um T, demselben ermöglicht wird, der Contour des Modellzahnes zu folgen. Die mit dem Werkzeughalter w verbundene Zahnstange ist im Support S in dessen Verlängerung nach abwärts geführt (Fig. 5) und wird von dem auf der Welle p aufgeschnittenen Getriebe auf und nieder bewegt; damit aber bei Verdrehung des Supportes um T kein Klemmen der Zähne erfolgt, sind die Zähne der Zahnstange einzeln um je einen Zapfen drehbar in dieselbe eingesetzt, wie dies im Schnitte aus Figur 4 ersichtlich ist. Ueber das Getriebe hervorragend und dasselbe in der Ansicht Figur 5 verdeckend, ist eine Scheibe angebracht, die sich in einem an S angeschraubten Arme frei beweglich drehen kann. An derselben sind zwei Hebel befestigt, der eine, nach aufwärts gerichtet, in Verbindung mit der Zugstange z, der andere, nach abwärts gerichtete, mit einer Frictionsrolle in der Ruth n einspielend, die in Figur 7 in Ansicht und Grundriß gezeichnet ist. Diese Vorrichtung dient als Umsteuerungsmechanismus, indem die Zugstange z mit Anschlägen versehen ist, durch welche sie am Ende des Hubes vom Werkzeugträger w mitgenommen wird. Dadurch schwingt der untere Arm nach rechts oder links, schiebt hierbei die Ruth n vorwärts oder rückwärts und verändert gleichzeitig, da sie durch eine Zugstange mit den Riemengabeln verbunden ist, die Stellung der Antriebsriemen. Es erübrigt nunmehr noch die Darstellung der Vorrückung und Seitwärtsbewegung des Supportes S; dieselbe geschieht am obern Ende des Supportes, welches in Figur 6 in vergrößertem Maßstabe und mit Weglassung des Quadranten A herausgezeichnet ist. Hier bedeutet wie früher w den Werkzeugträger, S den Support, an welchen der Ansatz L geschraubt ist, s' die Schnur zu dem ausbalancirenden Gegenwicht und z die vom Werkzeugträger bewegte Zugstange, deren Function zum Umsteuern bereits beschrieben wurde, und welche gleichzeitig zum Abwärtssteuern des Supportes längs des am Quadranten A festgeklemmten Zahnsegmentes Z dient. Die Bewegungsübertragung mittels Zugstange, Ratsche und Räderübersetzung auf das Getriebe g ist aus der Zeichnung klar ersichtlich und hiermit die Abwärtssteuerung des Hobelmessers in der Richtung des Pfeiles der Figur 6 gegeben. Gleichzeitig soll sich jedoch dasselbe auch seitlich, normal gegen die Zeichnungsebene, verschieben, damit die Zahnflanke nicht geradlinig, sondern nach der erforderlichen Curve geschnitten wird. Zu diesem Zwecke ist das Getriebe g breiter als die Zahnstange Z und gestattet eine Seitenbewegung des Supportes S um den Zapfen des Supportträgers T. Hervorgebracht wird dieselbe durch den Stift t, welcher mit dem an S befestigten Ansatze L verbunden ist und mittels des im festgeklemmten Bügel b gelagerten, von der Schnur s normal gegen die Bildebene angezogenen Hebels h an die im Bügel b eingespannte Zahnschablone angepreßt wird. Indem somit der Stift t unter der Wirkung des Getriebes g und dem Drucke des Hebels h längs der Kante αβ des Modellzahnes herabgeführt wird, erhält die Schneidlinie des Hobelmessers, deren Verlängerung mit der Achse von t zusammenfällt, bei jedem successiven Schnitt eine andere Neigung gegen die Bildebene der Figuren 5 und 6, so daß die genaue Copie des Modellzahnes auf dem Arbeitsstücke hergestellt wird. Um dabei während des Aufwärtsganges, wo der Stahl nicht schneidet, die Messerspitze von der Schnittfläche zu entfernen, ist der Führungsstift t nicht fest mit dem Ansatze L verbunden, sondern im Bolzen q drehbar gelagert. Unterhalb des Bolzens ist der Stift t keilförmig verlängert und stemmt sich hier gegen einen zweiten Keil k, welcher beim schneidenden Niedergange des Messers zurückgezogen ist und dabei den Stift t arretirt, als ob er fest mit L verbunden wäre. Sobald jedoch der Werkzeugträger w bei seinem Niedergange an den untern Anschlag der Zugstange z anstößt und hierdurch die Umsteuerung der Antriebswelle p bewirkt, wird auch gleichzeitig durch das andere Ende der Zugstange z der Keil k nach aufwärts bewegt und verdreht hierdurch t um den Zapfen q, so daß, nachdem die Kante von t an der festen Zahnschablone anliegt, der Support S aus der Bildebene heraus und das Hobelmesser von der Schnittfläche abgehoben wird. Sobald der hiernach erfolgende Aufgang des Werkzeugträgers w vollendet ist, wird die Zugstange z neuerdings verstellt, und dabei gleichzeitig mit der Umsteuerung der Antriebswelle und der Abwärtssteuerung des Supportes der Keil k zurückgezogen und der Stift t wieder in die Schneidlinie des Hobelmessers zurückgebracht. Der Vorgang beim Schneiden eines Kegelrades ist demnach folgender. Das vorgeschnittene und überdrehte Arbeitsstück wird auf der Welle H eingespannt und sammt derselben im Ständer A verschoben, bis die Spitze des Kegelmantels in den Durchschnittspunkt der Hohlwelle H und der Antriebswelle p fällt, worauf die Welle H wieder fest mit dem Theilungsrade D verbunden wird. Hierauf wird der Bügel b losgeklemmt und längs des Quadranten A verschoben, bis der Supportarm S, der von b mittels der eingreifenden Zähne von g mitgenommen wird, den richtigen Neigungswinkel erreicht hat. Dies findet dann statt, wenn das Hobelmesser, dessen Abstand von dem Werkzeugträger mittels Lehre bestimmt wird, genau die Oberfläche des überdrehten Arbeitsstückes bestreicht, während das Getriebe g vollständig zurückgezogen ist (in der Stellung der Figur 6) und der Stift t am Ende α des Modellzahnes anliegt. Sobald dies erreicht ist, wird der Bügel b festgeklemmt, das Theilungsrad D sammt dem Arbeitsstücke so weit verdreht, daß die entsprechende Spanstärke genommen wird, und hierauf der Theilungsmechanismus auf die entsprechende Reihe der Theilkreislöcher eingestellt. Nachdem sodann eine Zahnflanke in der oben beschriebenen Weise gehobelt ist, wird das Arbeitsstück um eine Theilung verdreht und so fort, bis im ganzen Umkreise sämmtliche Zähne auf einer Seite behobelt sind. Hierauf wird das Hobelmesser zum Bearbeiten der andern Zahnseiten umgespannt und der Stift t an die andere Seite des Modellzahnes angedrückt dadurch, daß die belastete Schnur s mit einem zweiten Hebel h verbunden wird, welcher dem in Fig. 6 ersichtlichen gegenüber steht. Auf diese Weise wird das Rad bei zweimaligem Durchgange vollendet – mit einer Genauigkeit, wie sie durch keine andere Maschine erzielbar ist und nur durch die Abnutzung des Hobelmessers in minimaler Weise beeinträchtigt werden könnte. Auch dies kann man unschädlich machen, wenn man beim zweiten Durchgange des Rades beim zuletzt geschnittenen Zahne zu hobeln anfängt und das Rad in entgegengesetzter Richtung herumführt. Die hierdurch erzielbare Vollkommenheit im Eingriffe von Kegelrädern wurde durch die nahezu geräuschlose Functionirung der großen Transmissionsräder in der Maschinenhalle zu Philadelphia aufs glänzendste dargethan. 65. Der „Groosokat“. (Fig. 8 bis 10 [c/4].) So genannt wird ein transportabler Laufkrahn, welcher in der russischen Abtheilung zu sehen war und den Zweck hat, zum Transport von Lasten auf geringe Distanzen zu dienen. Er besteht aus einer Laufbahn, die aus Blechen und Winkeleisen zusammengenietet wird (Fig. 8 bis 10) und dem Wagen, welcher hier so angeordnet ist, daß die beiden Laufrollen auf getrennten Zapfen geführt sind, so daß sie einen freien Zwischenraum in der Längsachse des Trägers lassen. Dadurch ist es ermöglicht, die Laufbahn an den aus der Zeichnung ersichtlichen Haken aufzuhängen, ohne den Weg des Wagens zu beschränken. Diese Vorrichtung soll speciell zum Ausladen von Schiffen in die Magazinsräume geeignet und zu diesem Zwecke schon seit mehrern Jahren im Artillerie-Departement zu Kronstadt in Gebrauch sein. Es wird hier die Laufbahn auf leichten Dreifüßen von etwa 6m Höhe aufgehängt derart, daß das eine Ende, welches einen Flaschenzug trägt, auf dem Deck des zu entladenden Schiffes gestützt wird. Am andern Ende wird die Laufbahn durch einfache Laschenverbindungen angestückelt, bis sie den Laderaum erreicht, und in den entsprechenden Distanzen an Dreifüßen aufgehängt. Die Last, welche bis 800k betragen kann, wird mittels des Flaschenzuges ausgehoben, am Wagen befestigt und rollt dann bei geringer Neigung der Laufbahn dem Magazine zu. (Fortsetzung folgt.)