Mittheilungen von der Weltausstellung in Paris 1878. Mit Abbildungen. (Fortsetzung von S. 11 dieses Bandes.) Mittheilungen von der Weltausstellung in Paris 1878. H. P. Fenbys Dampfmaschine (Fig. 1 bis 4 Taf. 7). Die von Greenwood und Batley ausgestellte Maschine dieses Systemes macht mit ihren 76mm Cylinderdurchmesser und 152mm Hub zwar mehr den Eindruck eines Modelles als einer Betriebsmaschine, bietet aber so vieles Interessante und Praktische in ihrer Construction, um sie auch für Ausführungen im Groſsen geeignet erscheinen zu lassen. Sie ist speciell für hohe Tourenzahlen bestimmt, und muſste in Folge dessen von vornherein auf die Anwendung einer modernen Auslösesteuerung verzichtet werden; die von Fenby angewendeten 4 Corliſs-Schieberhähne stehen dauernd unter dem Einflüsse des Steuerungsorganismus. Derselbe besteht für die beiden unten liegenden Ausströmschieber (vgl. Taf. 7 Fig. 1 Aufriſs und Fig. 2 Grundriſs) aus einem Excenter A, welches mittels der Stange a mit beiden Ausströmschieberhähnen gemeinsam verbunden ist; für die Einströmschieber dagegen aus zwei an einander liegenden Kammscheiben D und E, von denen die erstere den Dampfeintritt, letztere den Dampfabschluſs bestimmt. Von den beiden oberen Schieberhähnen steht nämlich der vordere mittels der Stange e1, der hintere mittels e2 mit den Enden je eines Hebels in Verbindung, welche auf beiden Seiten der Schwungradwelle gelagert sind und in der Mitte mit Rollen r1 und r2 die ganze Breite beider Kammscheiben bestreichen (Fig. 2); eine Schraubenfeder, welche beide Hebel verbindet, hält die Rollen in steter Berührung mit den Steuerscheiben und erzielt so deren Einwirkung auf die Einlaſsschieber. Werden die Rollen r1 und r2 nach auswärts gepreſst, so geht die arbeitende Kante des entsprechenden Schieberhahnes nach einwärts und bewirkt Dampfabschluſs; umgekehrt wird, wenn die Rollen sich der Schwungradwelle nähern, der entsprechende Dampfschieber geöffnet. Indem nun die Contour der Kammscheibe D für den Dampfeintritt beiläufig zur Hälfte mit kleinerem, zur Hälfte mit gröſserem Radius gezogen ist (vgl. Fig. 3), und die beiden Rollen r1, und r2 sich gerade gegenüber stehen, so folgt daraus zunächst, daſs der eine Schieber stets offen ist, wenn der andere schlieſst und umgekehrt. Dem entsprechend sehen wir die Rolle r2 in Fig. 3 hinausgedrückt und deren Schieber somit geschlossen; die Rolle r1 sollte demnach nach innen treten und ihrerseits öffnen, kann dies aber nicht, da die Kammscheibe E, deren Breite sie ja auch bestreicht, so gegen D verdreht ist, daſs die Erhöhung von E die Vertiefung von D deckt und die Rolle r1 wieder hinauspreſst. Letztere war somit nur für die Strecke αβ nach innen getreten, unter gleichzeitiger Oeffnung des vorderen Einströmschiebers; bei β wurde r1 schon wieder nach auswärts geschoben und die Expansion begann. Die Füllung wird daher um so kleiner, je näher α und β zusammenrücken, um so gröſser, je mehr diese Kanten aus einander treten. Es braucht somit nur. E gegenüber D verdreht zu werden, um verschiedene Füllungsgrade zu erzielen, während D, auf der Schwungradwelle festgekeilt, Voreinströmung und lineares Voreilen bei allen Füllungsgraden constant erhält. Die Verdrehung der Scheibe E, und zwar derart, daſs Füllungen von 8 bis etwa 90 Proc. stattfinden, wird in einfacher Weise mittels des Regulators bewirkt. Derselbe steht über dem hinteren Wellenlager, hinter welchem das Schwungrad fliegend aufgesetzt ist, und erhält mittels Kegelradübersetzung seinen Antrieb direct von der Schwungradwelle. Den Regulatormuff umfaſst ein doppelarmiger Hebel (Fig. 4), dessen anderes Ende mittels Zugstange einen Winkelhebel bewegt, der endlich in einen Muff auf der Schwungradwelle eingreift. Dieser Muff trägt innen einen Keil, mit dem er in eine schraubenförmige Nuth der Schwungradwelle eingreift, und enthält auſsen eine gerade Keilnuth für einen zweiten Keil, welcher in der verlängerten Nabe der Expansionsscheibe E befestigt ist; letztere ist an einer Längsverschiebung gehindert und kann somit, wenn der Muff der Schwungradwelle verschoben wird, nur an dessen Drehung theilnehmen. Auf diese Weise wird die automatische Verstellung der Expansion mittels des Regulators erzielt:, um dabei die Empfindlichkeit zu reguliren, hat der doppelarmige Regulatorhebel keinen festen Drehungspunkt, sondern läſst diesen in einem Schlitz verschieben, so daſs das Verhältnis der Hebelarme und damit auch der Grad der Einwirkung des Regulatorspieles auf die Steuerung beliebig verändert werden kann. Die weiteren Details dieses netten Maschinchens ergeben sich aus den Zeichnungen. Die ganze Anordnung des Bettes ist sehr gelungen, der Kreuzkopf, welcher aus einem guſseisernen Hohlcylinder mit Trennungswand und quer durchgestecktem Bolzen besteht, speciell in seiner Einfachheit bemerkenswerth; ferner die guſseiserne Treibstange mit federndem Stangenkopfe und Klemmschraube, die der Leichtigkeit halber aus Gasrohr hergestellten Steuerungsstangen, endlich die Stopfbüchsenpackung, welche wohl mit Rücksicht auf ihre erschwerte Zugänglichkeit derart construirt ist, daſs sie keiner Erneuerung bedarf. Zu diesem Zwecke ist die Stopfbüchsenbohrung in auſsergewöhnlicher Länge hergestellt und mit 36 direct auf einander gelegten Metallscheiben ausgefüllt, von denen die sechste immer um einige Millimeter weiter als die Kolbenstange gelocht ist. Dadurch bilden sich zwischen Cylinder und Stopfbüchsenende sechs Kammern, von denen jede mit etwas schwächer gespanntem Dampfe erfüllt ist wie die vorhergehende, so daſs die letzte schon nahezu die Spannung der äuſseren Atmosphäre hat und daher der zum Ueberfluſs noch angebrachten Hanfpackung kaum mehr bedarf. M-M. Molard's Dampfmaschine (Fig. 5 und 6 Taf. 7). Die in den Zeichnungen auf Taf. 7 in 1/10 n. Gr. dargestellte oscillirende Dampfmaschine, deren Erfinder Molard aus Lunéville sich schon durch verschiedene Neuerungen bekannt gemacht hat (vgl. *1877 224 26), arbeitet in der Ausstellung in ganz vortrefflicher Weise, dürfte aber doch wohl mehr als Curiosum, denn als entwicklungsfähige Construction zu betrachten sein. Auf gemeinsamem Bette sind in Drehzapfen zwei oscillirende Dampfcylinder gelagert, nicht einander gegenüber, sondern um die Cylinderbreite versetzt; zwischen denselben findet die doppelt gekröpfte Schwungradwelle ihr Mittellager, rechts und links davon die Auſsenlager, auſserhalb welcher die Schwungräder fliegend aufgesetzt sind. Durch den einen Drehzapfen der Cylinder findet, wie aus Fig. 5 ersichtlich, Dampfeintritt, durch den anderen Dampfaustritt statt; die Kreuzköpfe, gleichzeitig Kurbelzapfenlager, sind in Führungen, die am vorderen Cylinderdeckel aufgeschraubt sind, geführt, welche aber wohl ohne jeden Schaden weggelassen werden könnten. Die innere Steuerung erfolgt durch einen von auſsen bewegten Grundschieber und einen expandirenden Rückenschieber, der, von einem fixen Anschlag des Schieberdeckels arretirt, nach Art des Farcot'schen Schleppschiebers wirkt. Als besonderen Vorzug führt Molard die rostartige Construction der Schiebermuschel an, vermöge welcher in der Mittelstellung des Schiebers der mittlere Ausströmkanal verdeckt wird und in Folge der negativen inneren Ueberdeckung der Dampf von der einen Cylinderseite zur anderen übertreten kann. Dies hat bei einer schwach expandirenden Maschine den Vortheil, daſs der schädliche Raum der nun zur Arbeit kommenden Cylinderseite mit höher gespanntem Dampfe ausgefüllt wird; ob dadurch aber die theilweise Behinderung der Ausströmung, welche durch die Querrippen entsteht, ausgeglichen werden kann, ist doch sehr fraglich. Die obere Oeffnung der Ausströmmuschel des Grundschiebers, welche stets vom Rückenschieber überdeckt bleibt, soll wohl dessen theilweise Entlastung bewirken. Am interessantesten ist die äuſsere Steuerung, welche ohne jedes Excenter arbeitet und doch sowohl Expansion als Umsteuerung gestattet. Es geschieht dies durch ein eigenthümliches Hebelsystem. Zunächst ein Winkelhebel w, dessen Lager am Schieberkasten befestigt ist und mit dem oscillirenden Cylinder schwingt; der abwärts gerichtete Arm desselben steht durch zwei seitliche Schubstangen s mit dem Kreuzkopf der Schieberstange in Verbindung und vermittelt so die Bewegung des Grundschiebers; der andere Arm dagegen wird durch eine Lenkerführung entweder nach der Linie xx oder yy geführt. Beschreibt der Endpunkt dieses Armes die Linie xx, so findet die Bewegungsrichtung der Steuerungstheile nach den Pfeilen der Fig. 6 und somit Vorwärtsgang der Kurbel statt; wird dagegen der obere Endpunkt des Hebels w nach der Curve yy geführt, so ist die entgegengesetzte Drehung eingeleitet. Gegen die Mittelstellung zwischen xx und yy hin finden selbstverständlich immer geringere Füllungen statt. Es bleibt hiernach nur mehr zu erörtern übrig, in welcher Weise der eine Endpunkt des Hebels w nach der Curve xx oder yy geführt wird. Zu diesem Zweck ist ein angenäherter Ellipsenlenker verwendet, dessen Verhältnisse jedoch nicht so gewählt sind, daſs er als Geradführung fungirt. Der obere Fixpunkt o dieses Lenkersystem es befindet sich an einem aus dem Maschinenbett hinaufragenden Arme, der zweite Drehpunkt u, der gleichzeitig eine geradlinige Bewegung mitmachen muſs, wird von dem Ende einer Stange h gebildet, die um einen im Maschinenmittel befindlichen fixen Drehpunkt z schwingt. Von demselben Punkte z geht eine zweite Stange h nach dem Lenkersystem des zweiten Cylinders. Der vom Punkte u ausgehende Arm a wird im Punkt p von dem um o schwingenden Hebel t erfaſst, die in der Nähe von p liegenden Punkte des Armes a werden somit, genau wie bei der Brown'schen Steuerung (*1878 229 497), in einer Geraden, senkrecht zur Verbindungslinie beider Fixpunkte, geführt; dagegen wird der weit über p hinaus liegende Verbindungspunkt des Hebels w mit dem Arm a zwar nicht mehr von einer Geraden, doch aber derart im Bogen geführt, daſs dessen Sehne beiläufig normal zur Richtung ou steht. Wird sonach der Punkt u nach rechts geschoben, so wird die Führungscurve xx allmälig verdreht, bis sie in die Linie yy übergeht. Diese Verschiebung des Punktes w, welche für beide Cylinder nach derselben Seite erfolgen muſs, wird einfach dadurch bewirkt, daſs sich der Drehungspunkt z der beiden Stangen h in Verbindung mit einer Schraubenmutter befindet, welche durch die Reversirspindel v nach rechts oder links verschoben wird. Es wird hiernach die Wirkungsweise des ganzen Steuerungsmechanismus wohl verständlich sein und möge nur noch zugefügt werden, daſs auſser dem Arm a, welcher die Punkte u, p und den Endpunkt des Hebels w verbindet, auch noch auf der anderen Seite des Hebels t (in Fig. 6 links) eine kurze Lasche m die Drehpunkte u und p verbindet. Die ganze Disposition ist recht interessant und gelungen durchgeführt; speciell findet rasche Eröffnung der Dampfwege statt und im Vergleiche mit einer Coulissensteuerung mit zwei Excentern, Coulisse, Hängeeisen u.a. dürfte die Molard'sche Steuerung nicht allzu complicirt erscheinen. Müller-Melchiors. Apparat zum Untersuchen von Pflasterungsmaterial (Fig. 7 Taf. 7). Derselbe ist im Pavillon der Stadt Paris ausgestellt und wird von der städtischen Verwaltung schon längere Zeit benutzt, um die Widerstandsfähigkeit verschiedener Pflasterungsmaterialien durch bestimmte Coefficienten ausgedrückt zu erhalten. Zu diesem Zwecke werden auf einem in Drehung befindlichen Mühlstein zwei Würfel aufgesetzt, in Rahmen seitlich festgehalten und durch Hebel und Gewichte angepreſst. Von diesen Würfeln besteht der eine aus dem Normalstein, welcher als Vergleichungseinheit bei allen Prüfungen angewendet wird, der andere Würfel ist das zu untersuchende Material. Nach einer bestimmten Umdrehungszahl des Mühlsteines wird jeder Würfel abgewogen und aus dem Verhältniſs der Abnutzungsvolume der gewünschte Coefficient gebildet. – Dem Apparate liegt also im Wesen dieselbe Idee zu Grund wie der von Liernur und Price vorgeschlagenen Schienen-Prüfungsmethode *1869 193 181. 344. Wn. Allen's tragbare Nietmaschinen (Fig. 1 bis 6 Taf. 8). Von John F. Allen in New-York sind zwei recht handliche tragbare Nietmaschinen zur Ausstellung gebracht, und zwar die eine durch Allen und Roeder (304 Broadway in New-York), in der amerikanischen Abtheilung hinter der zu ihrem Betriebe erforderlichen Luftcompressionsmaschine und dem zugehörigen Luftbehälter ziemlich versteckt, die zweite durch Jul. Le Blanc und Comp. (52 rue du Rendez-Vous in Paris) in der französischen Abtheilung. Erstere ist nach der durch Fig. 1 dargestellten Construction zum Nieten einer Quernath an zwei theilweise zusammen genieteten Ringen eines Kesselrohres vorgerichtet, horizontal im Kesselmittel aufgehängt, wie aus Fig. 2 ersichtlich:, letztere nach Fig. 3 construirt und zum Nieten einer Längsnath eines Kesselrohres vorgerichtet.Auch letztere Maschine ist ziemlich versteckt, einerseits durch die zunächst die Aufmerksamkeit fesselnden interessanten und vorzüglich ausgeführten Le Blanc'schen Schmiedemaschinen für Schraubenmuttern, Nieten und Schraubenbolzen, welche an der Vorderseite stehen, andererseits wieder durch die zu ihrer Bedienung erforderliche Luftcompressionsmaschine und den Luftbehälter. Sie würden wohl den Ausstellungsbesucher durch den mit ihrem Betrieb unvermeidlich verbundenen, von den Hammerschlägen herrührenden Lärm sofort an ihr Vorhandensein gemahnt haben, durften jedoch eben deswegen nur ganz ausnahmsweise in Gang gesetzt werden. Auch hier wurden bei den im Ausstellungsraume thatsächlich ausgeführten Nietungen nur Nieten aus Blei zur Anwendung gebracht, weil, wie schon einmal bemerkt, das Erhitzen eiserner Nieten nicht gestattet ist. Die in Fig. 4 dargestellte Nietmaschine ist in der amerikanischen Abtheilung von Allen und Roeder in der Zeichnung ausgestellt und dient zum Nieten von diagonalen Versteifungen von Trägern, wozu sich diese Construction ganz besonders eignen soll. Allen's Nietmaschine wirkt nicht durch Druck wie jene von Tweddell (*1878 229 505), sondern durch die aufeinander folgenden Schläge eines kleinen, durch comprimirte Luft betriebenen Hammers. Dadurch ist eben die leichte Construction derselben begründet, wie sie schon aus dem Vergleich der Figuren hervorgeht. Es wird hier der Nietkopf genau wie bei der Handnietung durch eine Anzahl von Schlägen angeschellt, nachdem die Maschine selbst der in das Nietloch gesteckten Niete gegenüber gehörig eingestellt wurde. Diese Einstellung aber erfolgt bei den Maschinen Fig. 1 und 4 principiell wie das Nieten bei Tweddell's Nietmaschine durch Luftdruck; nur wird hier blos das Schelleisen, welches sich gegen den fertigen Setzkopf der Niete anlegt, gegen die Niete gepreſst, der gegenüber liegende Maschinentheil dagegen, der Hammercylinder, jedoch neben der Niete an das Kessel blech angedrückt. In dem Hammercylinder spielt ein Kolben, welcher mit der Kolbenstange und dem Schelleisen in einem Stücke geschmiedet ist und nahe am unteren Ende eine eingedrehte Nuth für das Sperr werk enthält, das bei jedem Hube eine kleine Verdrehung der Kolbenstange und somit des Schelleisens bewirkt. Fig. 5 zeigt dieses Stück herausgezeichnet. Der Kolben hat 76mm, die Kolbenstange dagegen 54mm Durchmesser, ist also im Verhältnisse zum Kolben ziemlich dick. Eine besondere Abdichtung des Kolbens oder der Kolbenstange ist nicht vorhanden. Die auf der Ausstellung zum Betriebe des Hammers verwendete verdichtete Luft besitzt eine Pressung von 1at,5 Ueberdruck. Es wird daher der Hammerkolben mit einem totalen Beschleunigungsdrucke von 10k,8 gehoben und mit einem solchen von 90k,6 auf die Niete niedergeschleudert. Bei der in der Zeichnung ausgestellten Maschine ist das Schelleisen besonders hergestellt und, wie in Fig. 4. ersichtlich, in der Kolbenstange befestigt. Dem Hammercylinder gegenüber befindet sich ein entsprechend schwerer Vorhalter. Beide Theile sind bei der Maschine zum Nieten der Quernäthe (Fig. 1 und 2) und bei jener zum Nieten der Träger (Fig. 4) an den Enden der langen Hebelarme zweier Doppelhebel angebracht, welche an den kurzen Hebelarmen einerseits einen Preſscylinder, andererseits einen Preſskolben tragen, wodurch das Oeffnen und Schlieſsen der Hebelenden und das feste Anlegen des Hammercylinders und des Vorhalters an Blech und Niete bewirkt wird. Bei der ersten Maschine ist die Länge der Arme so groſs, daſs die breitesten Bleche (1320mm) dazwischen gefaſst werden können, um daran Quernäthe herzustellen, (Fig. 2). Diese Maschine wird an der abgebogenen Verlängerung der Drehachse an einem Flaschenzuge aufgehängt, welcher auf einer Schiene an der Decke des Gebäudes verschoben werden kann, wenn Längsnäthe hergestellt oder aus anderen Gründen Ortsveränderungen vorgenommen werden sollen. Dieselbe kann horizontal im Kesselmittel, also an der Stelle zur Verwendung kommen, welche besonders bei groſsen Kesseln die vortheilhafteste Arbeit gestattet. Uebrigens ist es auch möglich, dieselbe in jeder beliebigen anderen Stellung anzuwenden. Wenn Kessel am äuſseren Rande genietet werden sollen, ist es am zweckmäſsigsten, die Hebel wegzulassen und einen besonderen Vorhalter anzubringen; es eignet sich hierfür also die Construction Fig. 3 am besten. Der Vorhalter dient hier zugleich zur Feststellung des Hammercylinders. Letzterer ist nämlich an einem Winkelstücke befestigt, welches unten einen vorstehenden Bolzen trägt. Aus Fig. 6 ist ersichtlich, wie dieser durch ein Nietloch eingeführte Bolzen a, durch das runde Loch im Ansätze des Vorhalters b gesteckt, mit seinem flachen Theile in den engeren Schlitz des Ansatzes geschoben werden kann, um sofort Vorhalter und Hammercylinder zu verbinden. Die Ingangsetzung des Niethammers erfolgt durch leichtes Niederdrücken des Knopfes c (Fig. 3) an dem durch den Luftdruck stets geschlossen erhaltenen Einlaſsventile. Bei den Maschinen Fig. 1 und 4 wird gleichzeitig auch durch einen Handhebel der Eintritt der comprimirten Luft in den Preſscylinder bewerkstelligt, welcher Hammercylinder und Vorhalter an Blech und Niete zur Anlage bringt. Durch den genannten Handhebel, welcher seitlich des oberen Armes (Fig. 1) entlang läuft, wird ein Zweiweghahn (vgl. * D. R. P. Nr. 614 vom 28. August 1877) gedreht und dadurch die comprimirte Luft bald auf die eine, bald auf die andere Seite des Preſskolbens zur Wirkung gebracht. Sobald das Einlaſsventil geöffnet ist, tritt die verdichtete Luft unter den Kolben und hebt diesen empor. Oben angelangt, stöſst der Kolben einen Stift radial aus dem Cylinder und bewegt dadurch einen Winkelhebel, welcher die Umsteuerung bewirkt und die frische comprimirte Luft über den Kolben, jene unterhalb desselben dagegen ins Freie treten läſst. Der Hammer wird dadurch abwärts geschleudert, der genannte Winkelhebel aber zugleich durch den Luftdruck wieder in seine frühere Stellung zurückgeführt und damit auch der Zutritt der verdichteten Luft unterhalb des Kolbens und der Austritt oben bewerkstelligt. Dieses Spiel dauert so lange fort, als der Knopf c (Fig. 3) des Einlaſsventiles niedergedrückt erhalten wird. Die Steuerung erfolgt also selbstthätig durch den Druck der comprimirten Luft und erfordert keinerlei besondere Bewegungsmechanismen. Auch ist leicht ersichtlich, daſs die Fallhöhe des Hammers automatisch der Verkürzung der Niete bei fertig werdendem Nietkopfe entsprechend regulirt ist. Durch das bereits erwähnte Sperrwerk wird der Hammerkopf nach jedem Schlage um eine bestimmte Strecke verdreht, um dem Nietkopfe eine regelmäſsige Form zu ertheilen. Die Zahl der Schläge beträgt 300 bis 400 in der Minute. Die zur Vollendung einer Niete von 19mm Durchmesser erforderliche Zeit beträgt ungefähr 6 Secunden, und können bei fortgesetzter Arbeit 4 Nieten in der Minute mit Leichtigkeit eingezogen werden. Dabei werden die rothwarmen Nieten von einem Jungen in die Nietlöcher eingesteckt. Die Handhabung der Nietmaschine mit Preſscylinder (Fig. 1 und 4) besorgt ein einziger Mann, bei jener mit eigenem Vorhalter (Fig. 3) sind zwei Mann erforderlich. Bei erstem sind also der Handarbeit gegenüber zwei Mann, der Zuschläger und der Vorhalter, erspart. Beim Nieten von Quernäthen muſs der Kessel um seine Achse gedreht werden, um die Nietlöcher der Reihe nach an den Platz der Maschine zu bringen. Allen hat zu diesem Zwecke einen Sattel construirt, welcher in Fig. 2 und 3 dargestellt ist. Auf zwei Sätteln ruhend wird der Kessel mittels Schnecke und Schneckenrad im Kreise gedreht. Jeder Sattel besitzt zwei Tragrollen. Eine derselben ist mit dem Schneckenrade verbunden und trägt am Umfange vorspringende Stifte, welche in die auf einander folgenden Nietlöcher eingreifen. Wird der Sattel mit dieser Tragrolle unter eine bereits fertige Quernath gestellt, so dienen die Nietköpfe selbst als Vorsprünge und sind denselben entsprechend passende Vertiefungen am Umfange der mit dem Schneckenrade verbundenen Tragrolle angebracht. Der Hauptvortheil dieser Maschine besteht wie jener der hydraulischen Nietmaschine von Tweddell, abgesehen von der gröſseren Festigkeit und Dichte der Maschinennietung, darin, daſs man das schwere Arbeitsstück nicht zur Nietmaschine zu schaffen hat, sondern die viel leichtere Nietmaschine zum Arbeitsstücke bringen kann, was bei den stabilen Dampf-Nietmaschinen nicht thunlich ist. Ein weiterer Vortheil ist der, daſs man mit dieser Maschine 1200 bis 2000 Nieten im Tag einziehen kann, während von fast allen Kesselfabrikanten angenommen wird, daſs man bei der Handnietung gewöhnlich nur 200 Nieten (von 16mm) im Tag mit je einer Arbeitspartie zu Stande bringt. Als ganz besonderer Vorzug der Allen sehen Nietmaschine dürfte aber der zu nennen sein, daſs bei ihrer Anwendung die Nothwendigkeit der Anschaffung kostspieliger Apparate, wie sie bei Dampf- und hydraulischen Nietmaschinen erforderlich sind, entfällt und daſs sie deshalb vielleicht mehr als jede andere Nietmaschine geeignet erscheint, die allgemeinere Einführung der Maschinennietung zu fördern. Es ist nämlich hier auſser der Nietmaschine selbst nur noch eine kleine Luftcompressionsmaschine und ein ebenfalls verhältniſsmäſsig kleiner, leicht gebauter Luftbehälter erforderlich, aus welchem die auf 1 bis 1at,5 verdichtete Luft in Kautschukröhren zu der an einem beliebigen Platze aufgestellten Nietmaschine geleitet wird. Jede der beiden in Verbindung mit den Nietmaschinen ausgestellten Luftcompressionsmaschinen (eine mit directem Dampfbetriebe, die zweite mit Riementrieb) liefert hinreichend viel Luft für 3 Nietmaschinen. J. P. Smith und Coventry's Werkzeughalter (Fig. 7 bis 18 Taf. 8). Der Gedanke der Anwendung von Werkzeughaltern mit kleinen Stückchen besten Werkzeugstahles einfacher Form, statt der noch immer fast ausschlieſslich gebräuchlichen groſsen Werkzeugstähle mit angeschmiedeter Schneide, welcher Gedanke seitens der Hersteller von Werkzeugmaschinen schon vielseitig gefaſst und verwirklicht wurde, leider aber noch immer und ohne hinreichende Begründung von den Benutzern der Maschinen fast unbeachtet blieb, ist in den von Smith und Coventry in Salford bei Manchester zur Ausstellung gebrachten, vorzüglich ausgeführten Werkzeughaltern in sehr zweckmäſsiger Weise verwirklicht, und dürfte die Möglichkeit allgemeiner Einführung solcher Werkzeughalter wohl einleuchten, wenn wir anführen, daſs in den gesammten Werkstätten von Smith und Coventry keine anderen Werkzeugstähle in Verwendung stehen, daſs sämmtliche Hobelmaschinen, Shapingmaschinen, Stoſsmaschinen und Drehbänke mit diesen Haltern und einer Garnitur dazu gehöriger Messerstähle einfachster Form versehen sind. Ein Mann, der beständig beim Schleifsteine beschäftigt ist, dessen Werkzeugmaschine also der Schleifstein repräsentirt, kann das Nachschleifen der stumpf gewordenen Messerstähle für eine Werkstätte mit 200 Arbeitern besorgen. Und welche enorme Menge an Arbeitszeit dadurch verloren geht, daſs jeder einzelne an einer Werkzeugmaschine beschäftigte Arbeiter sein Werkzeug zurecht schmiedet, feilt, härtet und schleift, dies vermag der Leiter einer Maschinenfabrik, einer Eisenbahnwerkstätte o. dgl. am besten zu sagen. Freilich kostet die Einführung eines auf Werkzeughalter basirten Werkzeugsystemes viel Geld, und dies ist der erste Grund, welcher davor abschreckt, meist aber auch der einzige Grund. So wenig stichhaltig er aber auch sein mag, man hält ihn dennoch aufrecht und dies nur zum eigenen Nachtheile. Was kostet denn die Einrichtung einer der in Rede stehenden Fabriken in Hinsicht auf das bisher, wie schon erwähnt, fast ausschlieſslich gebräuchliche Werkzeugsystem? Man weiſs es nicht und hält das Bessere einfach deshalb zu theuer, weil man nur von ersterem genau weiſs, was es kostet. Würde man die Calculation für die alten Werkzeuge ausführen, also genau wissen, wieviel dieselben im Jahr Nachschaffungen bedingen, würde man dazu endlich noch einen Procentsatz der totalen Arbeitszeit als Verlust rechnen, dann erst würde man erkennen, wie viel billiger ein auf Werkzeughalter begründetes System in Hinsicht der Neubeschaffung und der Erhaltung kommt. Dann aber würde ohne Zweifel die allgemeinere Einführung des letzteren bald gesichert sein. Folgendes von Smith und Coventry selbst berechnetes Beispiel wird dies deutlich machen. Daſselbe ist auf einen Arbeiterstand von 120 Mann im Ganzen basirt, worunter 43, welche die Werkzeughalter in Gebrauch haben. Unter Voraussetzung des gewöhnlich gebräuchlichen Werkzeugsystemes ohne Anwendung von Werkzeughaltern ergibt sich: Lohn für den Schmied,   40 Stunden die Woche zu 0,68 = 27,20 M. " " " Zuschläger,   40 " " " " 0,38 = 15,20 22 Dreher, 6 Tage zu ¾ Stunde d. s.   99   Stdn. " 0,68 = 67,32 11 Lehrjungen   49½ " " 0,13 =   6,43   4 Hobler   18 " " 0,56 = 10,08   3 Shapingmaschinen-Arbeiter   13½ " " 0,48 =   6,48   3 Stoſsmaschinen-Arbeiter   13½ " " 0,44 =   5,94 ––––––––– Verlorene Arbeitszeit 193½ Stdn. Entgang der Leistung der Maschinen für obige 193½ Stdn.     Stillstand in der Woche zu 0,38 = 73,53 –––––––––– Wöchentliche Kosten   212,18 M. Die durch dieses Werkzeug verschuldete wöchentliche Aus-    lage beträgt demnach für eine Fabrik, welche 120 Arbeiter    beschäftigt   212,18 M. Unter Voraussetzung der Verwendung der Werkzeughalter von Smith und Coventry dagegen ergibt sich: Lohn für das Einsammeln und Schleifen der Messer-    stähle, 27 Stunden in der Woche zu 0,38 = 10,26 M. Lohn für den Schmied für das Harten, 2 Stunden    in der Woche zu 0,68 =   1,36 Lohn für den Zuschlager, 2 Stdn. in der Woche zu 0,38 =   0,76 ––––––– Wöchentliche Kosten 12,38 M. Die Messerstähle der Werkzeughalter werden nämlich nur alle 14 Tage gehärtet, wenn eine hinreichende Zahl derselben eingesammelt ist. Es ergibt sich demnach 12,38 M. als wöchentliche Auslage für die Instandhaltung der neuen Werkzeuge gegenüber 212,18 M. bei dem gewöhnlichen System, d. i. eine Mehrauslage von 199,80 oder rund 200 M. bei einem Gesammt-Arbeiterstand von 120 Mann. Dies macht im Jahr zu 50 Wochen die runde Summe von 10000 M. Mehrauslagen für die Instandhaltung der gewöhnlichen Stähle gegenüber den Smith und Coventry'schen Messerstählen. Die Gesammtauslage für die Beschaffung der in diesem Falle erforderlichen Werkzeughalter und der Messerstähle, einschlieſslich des Schleifsteines und patentirten Schleifsteintroges beträgt aber nur 6910 M., welche Auslage, ganz abgesehen von den Kosten des Werkzeugstahles selbst, die ebenfalls noch zu Ungunsten des alten Werkzeugsystemes ausfallen, in weniger als ¾ Jahr durch die verminderten Kosten der Instandhaltung gedeckt ist. Bei den Werkzeughaltern von Smith und Coventry, die bereits 1867 in Paris ausgestellt waren und in diesem Journal (*1869 194 192) bereits beschrieben wurden, welche daher mit Bezug auf die jetzigen Mittheilungen hier nur mehr in den seither in der Praxis bewährten Formen vorgeführt werden sollen., wird nämlich keinerlei geschmiedetes Messer zur Anwendung gebracht, woraus eine groſse Oekonomie in der Ausnutzung des Stahles selbst entspringt. Die in den Werkzeughaltern zur Verwendung kommenden Messerstähle sind durchwegs gerade, cylindrisch oder prismatisch; die schneidende Kante an denselben wird einzig und allein durch Schleifen erhalten. Das Nachschleifen des stumpf gewordenen Messerstahles erfolgt an der Stirnfläche desselben und bedingt deshalb keinerlei weiteren Verlust durch Formveränderung, wie er beim Zuschmieden der Schneidkante der gewöhnlichen Werkzeugstähle unvermeidlich ist. Sämmtliche erforderlichen Zuschärfungswinkel sind von vornherein, auf Grund praktischer Erfahrung bestimmt, in zwei Lehren aus Stahlblech (Angle gauge und Angle gauge for swivel cutters genannt) festgestellt. Der das Schleifen besorgende Arbeiter schleift sämmtliche Messerstähle genau nach dieser Lehre, und kein Dreher darf an den Schleifstein, um sich seinen Messerstahl etwas anders zuzuschleifen; letzteres ist eben durchaus nicht nothwendig. Auf diese Weise ist aber jede Werkzeugmaschine unabhängig von der Geschicklichkeit des einzelnen Arbeiters oder von dem mangelnden Verständnisse für das Werkzeug und stets mit einem richtig geformten und zugeschliffenen Werkzeugstahl versehen, welcher auch vermöge der Construction der Werkzeughalter nur richtig gegen das Arbeitsstück angestellt in den Support eingespannt werden kann. Der Anstellungswinkel des Werkzeuges ist nämlich durch den Halter selbst gegeben, indem dieser mit einer ganz bestimmten gehobelten Fläche auf den Supportobertheil der Werkzeugmaschine zur Auflage kommt; die Lage des Messerstahles im Halter in Bezug auf diese Auflagfläche aber kann eben nur eine ganz bestimmte sein. Ein Blick auf die Fig. 7 bis 11 Taf. 8, welche die Typen der jetzt ausgestellten Werkzeughalter darstellen, zeigt dies sofort. Fig. 7 und 8 stellen den Werkzeughalter für den Schroppstahl in der Ansicht und in der Draufsicht dar. Der darin zur Verwendung kommende Messerstahl ist cylindrisch mit kreisförmigem Querschnitte und schief angeschliffener Stirnfläche. Zur Aufnahme desselben ist eine cylindrische Bohrung im Halter vorhanden, deren Achse gegen die Auflagfläche desselben unter dem bestimmten erforderlichen Anstellungswinkel geneigt ist, der sich im Schnitte nach xy (Fig. 8 und 12) findet. α zeigt dort den durch den Halter selbst festgestellten Anstellungswinkel des Werkzeugstahles gegen die bearbeitete Fläche, also beim Drehstahle gegen die tangirende Ebene in der Angriffslinie der Werkzeugschneide, σ den durch die Messerwinkellehre festgestellten Zuschärfungswinkel; beide Winkel geben somit in ihrer Summe den ebenfalls unveränderlich festgesetzten Schneidewinkel s = α + σ. Ist der Werkzeughalter richtig mit einer gegen die Auflagfläche unter dem Winkel α geneigten Bohrung versehen, so ist dieser Winkel für das durch den Halter repräsentirte Werkzeug stets vorhanden, ganz unabhängig von der Individualität des die Werkzeugmaschine bedienenden Arbeiters. Es kommt also hier zunächst nur darauf an, den Anstellungswinkel α ein für alle Mal für das bestimmte zu bearbeitende Material zu ermitteln und dann specielle Vorrichtungen zu beschaffen, welche die Einhaltung dieses Winkels bei der Anfertigung des Werkzeughalters sichern. Die Feststellung des Messerstahles in diesem Halter erfolgt in höchst einfacher Weise durch zwei an der inneren Endfläche mit eingedrehten Nuthen und vorstehenden Riefen versehene Druckschrauben, welche an ihren äuſseren Enden mit viereckigen Köpfen versehen und in den Werkzeughalter versenkt sind. Der kleine handliche Aufsteckschlüssel, welcher zum Anziehen oder Lösen dieser Schrauben erforderlich ist, findet mit seinem auſsen cylindrisch abgedrehten Kopfe in den eingefrästen Vertiefungen des Werkzeughalters Platz. Nach diesem Typus sind für jede Maschine zwei Werkzeughalter nothwendig, der eine mit vorn nach rechts (Fig. 8), der andere mit vorn nach links geneigter Bohrung. Sie geben das rechts- und das linksgehende Schroppmesser, gewöhnlich, nach dem beim Drehen erhaltenen Gewindegange umgekehrt, das linke und rechte Schroppmesser genannt. Der Messerstahl kann in diesem Halter ohne Schwierigkeit höher oder tiefer festgestellt werden, was insbesondere bei der Drehbank von groſsem Werthe ist, wo es sich darum handelt, die Schneidkante in bestimmter Höhe (Spitzenhöhe) einzustellen. Diese Werkzeughalter dienen sowohl für die Bearbeitung von Schmiedeisen, als auch von Guſseisen. Es werden daher diese beiden Materialien mit einem Werkzeuge von demselben Anstellungswinkel bearbeitet, was bekanntlich erfahrungsgemäſs ganz zulässig ist. Nur der Zuschärfungswinkel ist ein anderer für Guſseisen und ein anderer für Schmiedeisen, und dieser ist für beide Fälle durch die Lehre festgestellt. Fig. 13 zeigt einen Werkzeughalter kleinerer Sorte für schwächeren Stahl und mit nur einer Druckschraube, zur Verwendung bei geringerer Spanstärke geeignet; Fig. 9 bis 11 zeigen den Halter für die verschiedenen gebräuchlichen Schlichtmesser. Derselbe besitzt einen drehbaren, zweitheiligen Einsatz zur Aufnahme des prismatischen Messerstahles, welcher mittels einer aufgeschraubten Mutter in beliebiger Stellung mit dem Halterstiele fest verbunden werden kann. Die Drehungsachse dieses Einsatzes steht senkrecht zur Auflagfläche des Werkzeughalters, also parallel zur Richtung der Schnittbewegung des Arbeitsstückes, bezieh. des Werkzeuges. Daraus geht aber sofort hervor, daſs der in irgend einer Stellung des Einsatzstückes im Halter eingespannte Messerstahl stets den gleichen Anstellungswinkel aufweisen wird. Die Lage des Messerstahles gegen die Drehungsachse, des Einsatzstückes ist nun bei diesem Werkzeughalter so gewählt, daſs die obere Fläche des Stahlprismas mit dieser Drehungsachse den für das Schlichtmesser erforderlichen Schneidewinkel s = α + σ einschlieſst. Wird demnach der Messerstahl ebenso, wie bei dem vorigen Werkzeughalter besprochen, an der Stirnfläche angeschliffen, daſs diese Fläche mit der bereits genannten oberen Prismenfläche den richtigen Zuschärfungswinkel σ einschlieſst, so ist dadurch auch schon das Vorhandensein des richtigen Anstellungswinkels α = s – σ im Werkzeughalter gesichert. Die verschiedenen in diesem Halter zur Verwendung kommenden prismatischen Messerstähle sind in Fig. 14 dargestellt; Fig. 15 zeigt die zugehörige Messerwinkellehre (Angle gauge for swivel cutters). Dazu mag bemerkt werden, daſs nach den 4 mit a bezeichneten Typen (Fig. 14) sowohl nach links (wie hier gezeichnet), als auch nach rechts gehende Messerstähle angefertigt werden. Die mit b, c und d bezeichneten Stähle dagegen sind rechts wie links symmetrisch. Das erste der Messer a ersetzt das gewöhnliche Seitenmesser und ist dementsprechend nach rechts oder nach links zu abgeschliffen, wodurch der Zuschärfungswinkel a gebildet ist. Der Anstellungswinkel a dagegen ist hier schon durch die Querschnittsform des Messerstahlprismas und die Lage desselben im Werkzeughalter festgestellt. Es ist also einleuchtend, daſs man auch hier durch einfaches Anschleifen der oberen Fläche nach der Messerwinkellehre den Zuschärfungswinkel er und mit diesem schon ohne weiters auch den richtigen Schneidewinkel s = α + σ erhält. Die Werkzeughalter dieses Systemes enthalten, wie schon erwähnt, die Schlichtmesser; sie haben aber ferner die Aufgabe dort einzutreten und die Arbeit zu vollenden, wo die zuerst genannten Halter vermöge des runden Stahlquerschnittes nicht weiter benutzt werden können. Sie dienen deshalb insbesondere zur Herstellung von ziemlich scharfen Ecken. In Fig. 16 und 17 Taf. 8 ist dieser Werkzeughalter zum Ausdrehen einer solchen ziemlich scharfen Ecke in Verwendung in der Ansicht und Draufsicht gezeichnet. Ein Blick auf Fig. 10 zeigt noch, daſs derselbe Halter mit nach rechts gedrehtem Einsatzstücke ohne weiters zum Andrehen eines Bundes an der rechten Seite des Arbeitsstückes verwendet werden kann, wie er hier zum Andrehen eines Bundes an der linken Seite gezeichnet ist, ohne daſs hierzu ein Umspannen des ganzen Halters im Drehbanksupport nothwendig wäre. Daraus leuchtet aber wieder eine besondere Oekonomie der Werkzeughalter hervor. Der Dreher hat nicht nöthig, erst den mitunter ziemlich schweren, nach rechts gehenden Drehstahl aus dem Supporte auszuspannen, wegzulegen, den nach links gehenden Messerstahl hervorzusuchen und neuerdings einzuspannen, um dann erst einen linksseitigen Bund andrehen zu können; er hat hier nur das kleine Stückchen Messerstahl zu wechseln und das Einsatzstück des Werkzeughalters zu verdrehen. Die in letzterem Falle auszuführenden Handgriffe sind aber ungleich einfacher und daher weniger zeitraubend. Das Lösen sowohl des Einsatzstückes, als auch des Messerstahles ist durch das Lösen der Mutter, welche den Einsatz mit dem Werkzeughalterstiel verbindet, gleichzeitig bewerkstelligt. Das Kästchen, in welchem die kleinen Messerstähle aufrechtstehend in einzelne Löcher eingesteckt sich befinden, ist stets zur Hand, der Messerstahl ist auſserordentlich rasch gewechselt und mit dem Einsatzstücke richtig eingestellt, wonach ein Zug am Mutterschlüssel wieder gleichzeitig Einsatz und Messerstahl in der eingestellten Lage mit dem Werkzeughalterstiele verbindet. In noch höherem Grade tritt diese Seite der Oekonomie der Werkzeughalter bei den Hobelmaschinen hervor. Natürlicher Weise gestatten die Werkzeughalter des zweiten Systemes nicht die Lostrennung so kräftiger Späne wie jene des ersten. Dies wird aber auch gar nicht verlangt, indem ihnen ja ohnedies nur die leichtere Arbeit zufällt. Das vorgenannte, aus Holz gefertigte Kästchen hat noch einen ganz besonderen Zweck; es soll nämlich auch sofort erkennen lassen, welche Messerstähle bereits so weit abgenutzt sind, daſs sie nachgeschliffen werden müssen. Jede Maschine ist auſser mit den Haltern mit einer Anzahl passender Messerstähle versehen, welche sie in den Stand setzt, ohne Unterbrechung auch dann fortarbeiten zu können, wenn ein oder der andere Messerstahl stumpf geworden ist. Der die Maschine bedienende Arbeiter steckt dann nur den stumpf gewordenen Messerstahl umgekehrt in das Holzkästchen und nimmt einen anderen scharfen heraus. Die scharfen Messerstähle stecken alle mit den Schneiden nach oben, die stumpfen dagegen mit den Schneiden nach unten. Kommt nun der am Schleifsteine beschäftigte Arbeiter vorbei, um die stumpfen Stähle einzusammeln, so erkennt er auf den ersten Blick, welche Messerstähle er mitzunehmen hat, um sie nachzuschleifen. Das Schleifen selbst erfolgt auf einem gewöhnlichen Schleifsteine (Sandstein), welcher in dem von Smith und Coventry patentirten Schleifsteintroge (Fig. 18 Taf. 8) gelagert ist; letzterer ist rückwärts mit einer Auflage für die gewöhnliche Handschleiferei versehen und trägt vorn den Schleifsupport. Wie aus der Figur zu ersehen ist, besitzt der Support Kreuzbewegung durch Schraubenspindeln und Muttern und einen drehbaren Obertheil mit horizontaler Drehungsachse. Ein eigener Werkzeughalter, in welchen die zu schleifenden Messerstähle der Reihe nach eingespannt werden, ist am Supportobertheil befestigt und laſst den Messerstahl unter dem bestimmten erforderlichen Winkel gegen den Schleifstein zur Anlage kommen. Der Schleifstein dreht sich in der Pfeilrichtung vom Supporte nach oben, bei der Handauflage nach unten. Um fortwährend Wasser auf die Schleifstelle zu bringen, ist ein Blechgefaſs mit biegsamem Rohr vorhanden, welches stets nach Bedarf zurecht gerichtet werden kann. Um bei abnehmendem Steindurchmesser nicht zu geringe Schleifgeschwindigkeit zu erhalten, ist zum Antrieb des Schleifsteines eine Stufenscheibe angebracht. Die Arbeit auf diesem Schleifsteine beansprucht keine besondere Geschicklichkeit seitens des Schleifers, und es genügt, wie schon eingangs erwähnt, ein einziger Schleifer für eine Werkstätte mit 200 Arbeitern. Prof. Josef Pechan. Automatische Vacuum-Bremsen auf der französischen Nordbahn (Fig. 19 bis 21 Taf. 8). Mit der Vacuumbremse sind auf der französischen Nordbahn jüngst Versuche angestellt worden, wobei die Bremsen automatisch durch die Distanzsignale in Thätigkeit gesetzt wurden. Der dazu verwendete Apparat ist eine Erfindung von Lartigue, Forest und Digney und wurde von Ed. Delebecque und D. Banderali in die für den vorliegenden Zweck geeignete Form gebracht. Nähert sich der Zug einem auf Halt stehenden Signale, so kommt eine Drahtbürste an der Maschine mit einem Contacte neben der Schiene in Berührung und schlieſst eine Batterie, worauf – ohne Zuthun einer Person – die elektrische Dampfpfeife ertönt und der Dampf in den das Vacuum erzeugenden und die Bremsen bewegenden Ejector zugelassen wird. Zugleich sind in den Wagen erster Klasse und im Zugführerwagen noch Contacte angebracht, durch welche die Klingeln am Anfang und Ende des Zuges zugleich mit der Pfeife und den Bremsen in Thätigkeit gebracht werden können. Auf der Nordbahn sind auch Versuche mit einer von Achard erfundenen, ebenfalls von Delebecque und Banderali im Einzelnen durchgeführten Bremse gemacht worden, bei welcher die Bremsklötze unmittelbar durch kräftige Elektromagnete gegen die Räder gepreſst wurden. Der dazu erforderliche Strom wird mittels eines auf der Maschine befindlichen walzenförmigen Umschalters geschlossen; der Umschalter dreht sich, sobald das Signal (oder ein Passagier) den Strom durch den Elektromagnet der Pfeife sendet, indem dann der den Dampfzutritt zur Pfeife eröffnende Hebel einen Fallhebel frei läſst, welcher die Contactwalze des Umschalters umdreht. Sollen dann die Bremsen wieder gelüftet werden, so wird der Fallhebel mit der Hand wieder gehoben; dabei sendet der Umschalter zunächst einen Strom von entgegengesetzter Richtung durch die Brems-Elektromagnete, um in diesen den remanenten Magnetismus zu zerstören, und unterbricht darauf den Strom ganz, worauf die Gegengewichte an den Bremsen die Klötze von den Rädern entfernen. In Fig. 19 bis 21 Taf. 8 ist die Einrichtung des Apparates zum Oeffnen des Dampfhahnes des Ejectors für die Vacuumbremse abgebildet. Hierin ist A die automatische elektrische Bremse von Lartigue, Forest und Digney, B der Hughes'sche Elektromagnet derselben mit seinem Anker C; so lange der Magnet den Anker C angezogen hält, schlieſst der Ankerhebel mittels der Stange O des einarmigen Hebels G das Dampfventil l der Pfeife H. Der durch die Klemmen L, L' zugeführte Strom schwächt den von B in den Kernen der Spulen D inducirten Magnetismus so weit, daſs die Spiralfeder E den Anker C abzureiſsen vermag; dadurch öffnet G nicht allein das Ventil I und läſst die Pfeife ertönen, sondern nimmt zugleich den pendelnden Arm M mit, welcher bisher den zweiarmigen Hebel J sammt dem verstellbaren Gewichte K trug und so das doppelsitzige, äquilibrirte Dampfventil des Ejectors geschlossen hielt. An dem Kopfe der Stange O sitzt nämlich ein Stift N, welcher in einen Schlitz des Pendels M eingreift und so dessen Bewegung bedingt, während der Griff P dazu dient, das Pendel mit der Hand zu bewegen. Mittels des Griffes R wird der Hebel J wieder emporgehoben. Wird die Knagge Q unter den Hebel gebracht, so verhindert sie das Niedergehen des Hebels J. X ist die Schutz wand. Das auf Halt stehende Distanzsignal schlieſst einen Contact, von welchem ein Draht nach dem im Bereiche der Drahtbürste befindlichen Contacte läuft. Wird durch die Bürste oder vom Zuge aus der Strom einer Batterie in der Richtung + – geschlossen, so reiſst E den Anker C ab, und J öffnet darauf das Ventil S und setzt die Bremse in Wirksamkeit; zugleich wird aber auch das Ventil I geöffnet und die Alarmpfeife H ertönt. Nachdem das Pfeifenventil wieder geschlossen und damit der Hebel G in seine Ruhelage gebracht worden ist, wird der Arm J mit der Hand mittels des Griffes Q gehoben. Die erwähnten Versuche fanden am 15. Juni statt und sollten sowohl der Vacuumbremse selbst, als auch der elektrisch-automatischen, vom Locomotivführer unabhängigen Verwendung derselben gelten. Der Probezug bestand aus: Gewicht unter Ein-wirkung der Bremse. Nicht mit Bremsen aus-gerüstetes Gewicht. t t Maschine Nr. 2844   27 10,5 Tender Nr. 2844   21 – 2 Gepäckwagen   15 – 7 Wagen erster Klasse   44 – 1 Salonwagen –   8,0 –––––– –––––– Summe: 107 18,5. 1) Station Villiers-le-Bel. Distanzsignal auf Halt, bringt den Zug automatisch zum Stehen, indem es in der beschriebenen Weise elektrisch das Ventil öffnet, während der Regulator offen gelassen wurde. Geschwindigkeit 55km,5; Steigung 1 : 200; noch durchlaufene Strecke 177m, in 16 Secunden. 2) Louvres. Zug aufgehalten durch den Zugführer im hintersten Gepäckwagen mittels Elektricität. 3) Survilliers. Zug aufgehalten von einem Personenwagen aus. Geschwindigkeit 64km; Fall 1 : 1000; noch durchlaufen 204m, in 20 Secunden. 4) Orry-la-Ville. Automatische Bremsung durch Reiſsen einer Kuppelung. Die Rohre wurden am Ende des 7. Wagens offen gelassen, wo, wie vorausgesetzt wurde, das Reiſsen eingetreten war. Das Gesammtgewicht des gebremsten Zugtheiles betrug jetzt 87t; Geschwindigkeit 69km; Fall 1 : 200; noch durchlaufen 398m, in 35 Secunden. 5) Chantilly. Zug angehalten durch den Locomotivführer. Geschwindigkeit 99km,5; Fall 1 : 200; noch durchlaufen 457m in 28 Secunden. Von den auf der Rückfahrt bewirkten Bremsungen des Zuges ist noch hervorzuheben: 6) Goussainville. Automatische Bremsung durch das Distanzsignal. Geschwindigkeit 88km; Fall 1 : 200; noch durchlaufen 401m, in 25 Secunden. Das Gewicht der Passagiere ist nicht mit gerechnet. Auch wurde nirgends Sand angewendet. Die automatisch-elektrische Einrichtung Banderali's wirkte augenblicklich und das Anhalten vollzog sich ohne unliebsame Stoſse, selbst bei den groſsten Geschwindigkeiten; die Fahrenden merkten die Anwendung der Bremse nur aus dem vom Ejector herrührenden Geräusche und aus der allmaligen Verminderung der Geschwindigkeit. E–e. (Fortsetzung folgt.)