Mittheilungen von der Weltausstellung in Paris 1878. (Fortsetzung von S. 199 dieses Bandes.) Mittheilungen von der Weltausstellung in Paris 1878. Die Papiermaschinen auf der Ausstellung (Tafel 25). Die Ausstellung führte drei Papiermaschinen vor, welche verschiedenes Neue darboten. Die Aussteller waren: 1) H. Dautrebande und F. Thiry in Huy (Belgien); 2) L. Lhuillier in Vienne (Isère); 3) Escher, Wyſs und Camp, in Zürich. Maschine Nr. 2 wurde täglich mehrere Stunden in Betrieb gesetzt; Maschine Nr. 3 war wegen Raummangel in zwei Theilen neben einander aufgestellt und fiel dadurch weniger ins Auge; in Anordnung und Ausführung war sie der Maschine Nr. 1 mindestens ebenbürtig, der Maschine Nr. 2 aber in vielen Stücken überlegen. Als Maschine Nr. 4 soll noch eine durch Zeichnung dargestellte Maschine, entworfen von Th. und F. Bell in Kriens bei Luzern, für die Besprechung herangezogen werden. Knotenfänger (Fig. 1 bis 3 Taf. 25). Die Maschine Nr. 3 war ohne Knotenfänger aufgestellt; der betreffende Apparat der Maschine Nr. 4 ist in Fig. 1 dargestellt, b ist der Rahmen zur Aufnahme der geschlitzten Siebplatten c. Das Zeug ergieſst sich durch je einen Einlauf a zu jeder Seite über die Siebfläche, durch deren Spalten die leinen Fäserchen mit hindurchgehen, während Knoten und Katzen zurückbleiben. Das Verstopfen der Schlitze durch diese Rückstände wird durch Rüttelung verhindert. Zwei senkrecht geführte Stangen d tragen den Kasten b; an den Stangen sitzen Zapfen e, die in Schlitze der Hebel fg eintreten; diese Hebel sind um f drehbar und tragen bei g stählerne Klötzchen, welche auf den Zähnen zweier Rüttelräder h aufruhen. Vier solcher Knotenfänger, deren Längenachsen senkrecht zur Langenachse der Papiermaschine stehen, liegen dicht neben einander liefern das Zeug in eine gemeinschaftliche Rinne i. Die Siebfläche des Knotenfängers der Maschine Nr. 1 (Fig. 2) ist in zwei Theile zerlegt, von denen der erste a von oben nach unten, der zweite b von unten nach oben durchströmt wird. Der Trog c ist nach vorn geneigt und besitzt bei c1 eine Vertiefung zur Ansammlung schwererer Theile. Aus b flieſst der Stoff seitlich aus und gelangt nach der Kammer d, welche für alle Knotenfänger (2 bis 4 Stück) gemeinschaftlich ist und durch fünf Querwände zerlegt wird. Diese Wände, unter und über welchen der Stoff hinweggehen muſs, sollen denselben beruhigen, Schaumblasen und Katzen zurückhalten. Die horizontale Drehachse des Rahmens ab liegt bei e; der Rahmen erhält Rüttelung auf die gewöhnliche Weise durch zwei Räder f. Lärm und Abnutzung sind dadurch nach Möglichkeit vermieden, daſs die an den Armen g angebrachten Bolzen h auf dicke Kautschukpolster auffallen. Die Rüttelräder zweier neben einander aufgestellter Knotenfänger sind so gegen einander versetzt, daſs das Aufwerfen abwechselnd geschieht. Um die Siebplatten und den Trog c reinigen zu können, werden die Rahmen ab mit Hilfe des Zahnbogens z aufgeklappt. Der Rahmen trägt in der Mitte der Breite einen kurzen Bolzen i, welcher vom gegabelten Ende der Zahnstange z umfaſst wird, sobald man diese durch Drehen der Handkurbel k aufhebt. Dieser Knotenfänger zeichnet sich in mehrfacher Hinsicht vor dem erst beschriebenen aus. Die Reinigung der einzelnen Apparate kann ohne Unterbrechung des Ganges der Papiermaschine durch einen Arbeiter leicht und schnell vorgenommen werden; bei dem Knotenfänger der Maschine Nr. 4 ist gänzliche Reinigung ohne Unterbrechung des Ganges nur durch Herausheben und Seitwärtsbewegen der Plattenrahmen möglich. Die ganze Anlage der Knotenfänger Nr. 1 ist namentlich in Bezug auf Antrieb einfacher und läſst einen geringeren Kraftbedarf erwarten. Bei Nr. 4 sind vier getrennte Rüttelradwellen vorhanden; Nr. 1 besitzt eine einzige durchgehende Welle. Die Apparate der Maschine Nr. 1 bauen sich nach der Breite, die von Nr. 4 nach der Lange der Maschine auf; die letzteren beanspruchen deshalb bei gröſserer Anzahl eine gröſsere Länge des Arbeitsraumes, während die Tiefe zur Aufstellung der ersteren meist ohne weiteres vorhanden ist. Der Knotenfänger der Maschine Nr. 2 besteht aus einer geschlossenen, um eine horizontale Achse rotirenden Siebtrommel von quadratischem Querschnitt (vgl. * 1873 209 84). Die Laugseiten sind mit geschlitzten Platten abgedeckt und völlig eben. Die Trommel ruht mit zwei hohlen Zapfen in den Seitenwänden eines guſseisernen, oben offenen, unten halbcylindrisch abgeschlossenen Troges von solcher Höhe, daſs die Siebplatten immer mit Zeug bedeckt sind. Der feine Stoff dringt durch die Schnitte der Platten in das Innere der Trommel und tritt durch die Zapfen aus. Die auf den Platten zurückbleibenden Knoten fallen bei der Drehung der Trommel nach der tiefsten Stelle des Troges hin und können von da durch ein Ventil abgezogen werden. Um ein Verstopfen der Schnitte zu verhüten und die durch den Apparat gehende Stoffmenge zu vergröſsern, ist im Inneren der Trommel eine kreisförmige Kautschukplatte angebracht, welche von auſsen durch eine durch die Hohlzapfen gehende Stange s in schwingende Bewegung gesetzt wird. Die Kautschukscheibe theilt die Trommel der Länge nach in zwei gleiche Theile; sie ist durch einen Bronzering mit der Trommel, durch einen zweiten Ring mit der Stange s verbunden. Wird s von einer Kurbelscheibe aus in eine schnelle hin- und hergehende Bewegung versetzt, so wirkt die Kautschukplatte abwechselnd auf beiden Seiten saugend und drückend. Während des Drückens tritt eine geringe Menge des vorher angesaugten Stoffes wieder durch die Spalten zurück und spült diese rein; die Pulsation der Masse ersetzt demnach die Rüttelung. Saug- und Druckwirkung ist offenbar am stärksten in der Nähe der schwingenden Kautschukplatte; die Schnitte würden hier sich rascher erweitern als an den Enden der Trommel. Um die Wirkung gleichförmig zu vertheilen, sind auf die Stange s Bronzescheiben aufgesetzt, welche mit hin und her schwingen. H. Watson und Söhne in Newcastle-on-Tyne hatten in der englischen Abtheilung einen nach demselben Princip gebauten Knotenfänger (* D. R. P. Nr. 1829 vom 16. Februar 1878) ausgestellt, der in Fig. 3 veranschaulicht ist. Die Trommel A ist genau so gebildet wie die vorbeschriebene; im Inneren sind drei Kautschukringe b1 bis b3 angebracht, die einerseits an den Ringplatten c2 und c3 bezieh. der Stirnwand c1, andererseits mit den Ringplatten d1 bis d3 dicht verschraubt sind. Letztere Scheiben sitzen fest auf dem Rohre e, welches durch die Stange s eine rasche hin- und hergehende Bewegung erhält. Durch Anwendung von drei Kautschukringen soll die Saug- und Druckwirkung gleichmäſsig auf alle Schnitte der Siebplatten übertragen werden. Um Verdichtung und Verdünnung der Luft in den Räumen g2 und g3 zu verhüten, ist das Rohr e an den entsprechenden Stellen durchbohrt, so daſs diese Räume mit der äuſseren Atmosphäre in Verbindung stehen; dies wird aber Veranlassung zu Stoffverlusten geben, sobald das Rohr e nicht mehr dicht in den Naben der Scheiben c2 und c3 geht. Der gereinigte Stoff zieht durch h ab und ergieſst sich zunächst in eine Kammer, deren Ausfluſsöffnung durch einen Schieber vergröſsert und verkleinert werden kann, wodurch eine Veränderung der Druckhöhe im Knotenfängertrog J und kleinere oder gröſsere Lieferung erzielt wird. Der Knotenfänger der Maschine Nr. 2 ist bedeutend einfacher als der Watson'sche und wird sich deshalb mehr empfehlen, vorausgesetzt, daſs durch die oben genannten Scheiben die Abnutzung der Siebplatten gleichmäſsig vor sich geht. Der Kraft- und Raumbedarf wird bei beiden Apparaten für gleiche Leistung nur wenig verschieden sein; er ist geringer als bei Knotenfängern mit Rüttelbewegung; die Abnutzung bei diesen rotirenden Knotenfängern ist ebenfalls gering und das lästige Geräusch ist völlig vermieden; der Stoff ist weniger heftiger Einwirkung ausgesetzt, wodurch die Katzenbildung vermindert wird. Ob sich die Kautschukplatten dauerhaft erweisen, muſs die Erfahrung lehren. Die Auslagen dafür würden naturgemäſs bei dem Watson'schen Apparate höher ausfallen. Die beschriebenen rotirenden Knotenfänger besitzen eine Unbequemlichkeit; sie lassen sich schwierig reinigen. Dazu ist mindestens die Entfernung der Platten einer Seite nöthig. Aber auch dieser Uebelstand kann durch zweckmäſsige Construction leicht gehoben werden. Bis dahin sind sie nur anwendbar für wenig von einander verschiedene Papiere mit gleich bleibender Färbung. Metalltuch mit Zubehör. Bezüglich Unterstützung, Spannung und Führung des Metalltuches sei hier nur Folgendes erwähnt. Bei Maschine Nr. 1 und 2 liegt die Oberkante der Brustwalze in einer Ebene mit den Oberkanten der kleinen Trag- oder Registerwälzchen, bei Maschine Nr. 3 und 4 etwas tiefer. Die erstere Anordnung ermöglicht eine bessere Ausnutzung der Form, wenn man wie bei Maschine Nr. 1 verfährt und die Schürze nur wenig übergreifen läſst; die erste Tragwalze erhält denselben Durchmesser wie die übrigen, während sie bei schräg aufwärts laufendem Sieb stärker gehalten werden muſs. Neu aber nicht empfehlenswerth war die Lagerung der Registerwalzen bei Maschine Nr. 2; die Zapfen derselben laufen auf einem Lederstreifen von 8 bis 10mm Dicke, der zwischen die senkrechten Schenkel zweier bronzener Winkelschienen eingeklemmt ist. Durch Höher- oder Tieferrücken dieser Lederstreifen soll die Einstellung der Tragwalzen bewirkt werden. In der Praxis dürfte dies viel Schwierigkeiten verursachen; auch ist kaum anzunehmen, daſs in diesem Falle die Bewegung der Walzen leichter vor sich geht als bei Lagerung der Zapfen auf Bronze. Da die Tragrollen aber vom Siebtuch in Bewegung gesetzt werden, so sollte zu dessen Schonung die Drehung so leicht wie möglich von statten gehen. Die Spannung der Form wurde bei Maschine Nr. 1 durch eine Kupferwalze bewirkt, welche 200mm senkrechten Hub hatte und frei auf dem Metalltuch auflag; bei den anderen Maschinen geschah die Spannung auf die gewöhnliche Weise durch mittels Schrauben senkrecht verstellbare Walzen. Diese Spannwalzen, oder besondere in horizontaler Richtung verstellbare Walzen, dienen zur Führung des Metalltuches. Bei Maschine Nr. 1 geschieht die Einstellung der Führungswalzen selbstthätig; der betreffende Siebführer ist bereits in Hofmann's Handbuch der Papierfabrikation (1875 S. 254) beschrieben. Der Tisch der Maschine Nr. 1 läſst sich gegen die Knotenfänger hin um 50mm senken, wodurch eine gröſsere Ansammlung von Wasser auf dem ersten Theile der Form hervorgerufen werden kann. Die Fasern schlagen sich dann langsamer nieder und es tritt eine bessere Verfilzung ein als bei horizontaler Lage des Metalltuches. Die Stützen des Tisches sind mit Kugelzapfen versehen, was den bisher üblichen Gelenken vorzuziehen sein dürfte. – Rüttelwerke, Deckelriemen, Saugkästen und Gautschpressen boten nichts Neues dar. Die Naſspressen sind auf Tafel 25 Fig. 4 bis 7 beziehungsweise für die Maschine Nr. 1 bis 4 dargestellt. Mit s sind in allen Figuren die Spannwalzen, mit f die Führungswalzen der Filze bezeichnet. Die Breitung der Filze geschieht bei allen Maschinen auf die gewöhnliche Weise durch Walzen, welche von der Mitte aus nach beiden Enden hin schraubengangförmig verlaufende Rippen tragen. – Die Pressung der Oberwalzen gegen die Unterwalzen ist bei Fig. 4, 6 und 7 durch starke Schrauben bewirkt; damit die Oberwalzen beim Durchgang harter Körper ausweichen können, sind entweder starke Spiralfedern oder Kautschukbuffer eingeschaltet. Die Druckschrauben sind bei Fig. 4 und 7 von der Führerseite aus gleichzeitig stellbar; doch möchte die bei Fig. 6 getroffene Anordnung, derzufolge jede Schraube einzeln gestellt werden muſs, vorzuziehen sein. Der Maschinenführer erkennt an dem aus der Presse hervorgehenden Papierblatt die Wirkung derselben und bemiſst danach die Pressung, muſs also auch im Stande sein, jede Druckschraube einzeln anziehen oder lüften zu können. Bei Fig. 5 wird die Pressung, wie bei Kalandern üblich, durch Doppelhebel mit Gewichtsbelastung bewirkt. (Es sei bemerkt, daſs der durch γ belastete Hebel αβ normal zur Bewegungsrichtung des Papieres steht.) Diese Belastung ist schwerfällig und wäre besser vermieden worden. – Die an der Oberwalze angebrachten Schaber waren auffallender Weise bei zwei Maschinen ohne hin und her gehende Bewegung. Man hält dies wahrscheinlich bei Hartguſswalzen nicht mehr für nothwendig. – Die Lager der Filzspannwalzen sind bei allen Maschinen von der Führerseite aus gleichzeitig stellbar; doch kann man auch jedes einzelne Lager verschieben. Eine sehr geschickte Anordnung der Spannrollen für den zweiten Naſsfilz (den steigenden Filz) zeigt Figur 6. Die beiden Spannwalzen s1 und s2 sind in Querstücken gelagert, welche durch Schrauben gehoben werden. Der Spannrahmen erhält dadurch geringe Höhe, was die Bedienung der Presse erleichtert. Gerade das Gegentheil läſst sich von der durch Fig. 5 dargestellten Anordnung sagen; dort erreicht der Spannrahmen für den steigenden Filz eine sehr groſse, unbequeme Höhe. Die Filzführungswalzen sind auf gewöhnliche Weise von Hand stellbar, selbstthätig nur bei Maschine Nr. 1. – Für breite und rasch gehende Maschinen ist die Anbringung einer Abhebewalze b (Fig. 4 und 7) dicht vor der ersten Presse sehr zu empfehlen. Das Papier gelangt dadurch ohne Falten zwischen die Preſswalzen und es entsteht weniger Ausschuſs. Escher-Wyſs haben eine leichte Luftwalze a (Fig. 6) und einen Saugkasten b angebracht, um Luftblasen zwischen Papier und erstem Naſsfilz zu vermeiden, tasten b ist mit einer durchlochten Platte abgedeckt, über welche der Filz streicht; aus b wird beständig Luft herausgesaugt. Gelangt eine Luftblase über die Saugplatte, so dringt die Luft durch den Filz in den Kasten b ein und das Papier legt sich dicht auf den Filz auf. – Vorkehrung zum beständigen Waschen der Filze war nur bei dem ersten Naſsfilz der Presse Fig. 4 getroffen. Ein Spritzrohr sendet Wasser auf den Filz; Preiswalzen a, a entfernen dasselbe wieder. – Die Naſspressen Fig. 5 und 6 haben C-förmige Gestelle, was das Ein- und Ausbringen der Walzen und Filze sehr erleichtert. Die Gestelle der Naſspressen Fig. 4 und 7 sind geschlossen, jedoch mit so groſsen Durchbrechungen versehen, daſs sich die Unterwalzen nach Aufheben der Oberwalzen seitlich herausziehen lassen. Das Wechseln der Walzen und Filze geht aber bei dieser Anordnung nicht so bequem an; auch sind die Walzen dabei leichter Beschädigungen ausgesetzt. Die Trockenbatterien für Maschine Nr. 1 bis 4 sind durch Fig. 8 bis 11 dargestellt. Es tritt das Bestreben entgegen, das Uebereinander bauen der Trockencylinder zu vermeiden. Man nähert sich mehr und mehr der amerikanischen Anordnung, welche nur eine Reihe von Cylindern kennt. Legt man alle Trockentrommeln in eine Reihe, so kommt nur eine Seite des Papieres mit den Heizflächen in Berührung und fällt dasselbe auf beiden Seiten verschieden glatt aus, ein Mangel, welcher allerdings durch nachfolgendes sorgfältiges Satiniren fast zum Verschwinden gebracht werden kann, dem die europäischen Papierfabrikanten bislang noch dadurch zu begegnen suchen, daſs sie einen oder zwei Obercylinder beibehalten, um einen Wechsel in der geheizten Papierseite eintreten lassen zu können. Nicht verkennen läſst sich, daſs die einreihige Aufstellung wesentliche constructive Vereinfachungen mit sich bringt, die Leitung und Ueberwachung des Papieres erleichtert. Stellt man sich bei Prüfung der einzelnen Trockenbatterien auf rein theoretischen Standpunkt, so muſs der Anordnung Fig. 8 der Vorzug zuerkannt werden. Diese Batterie besteht aus 3 Gruppen von je 3 Cylindern; jede Gruppe erhält gesonderten Antrieb. Gruppe 1 umfaſst die Cylinder I bis III, Gruppe 2, von genau gleicher Ausführung und deshalb in der Zeichnung weggelassen, die Cylinder IV bis VI, Gruppe 3 die Cylinder VII bis IX. Die Nummernfolge gibt zugleich den Gang des Papieres an. Die Cylinder I und II, IV und V haben gemeinsame Filze, welche durch Trommeln FTC getrocknet werden; die oberen Trommeln III und VI erhielten besondere Filze mit Trockencylindern. In der dritten Gruppe hat jeder Cylinder einen eigenen Filz; der letzte Filz ist ohne Heizung gelassen. Die Filztrockentrommeln sind alle so angelegt, daſs der Filz nicht mit der Papierseite darüber weg geht. Der Wasserdampf hat auf diese Weise nicht die ganze Dicke des Filzes zu durchdringen, und die Papierseite wird nicht so schnell hart, weil sie nicht unmittelbar mit den heiſsen Wänden in Berührung kommt. – Trockencylinder VIII und IX besitzen in p Preſswalzen aus Hartguſs, angedrückt durch Federn, welche eine gröſsere Glätte des Papieres hervorbringen sollen. Frischen Dampf von höchstens 2st Ueberdruck = 135° Temperatur empfangen nur sämmtliche Cylinder der zweiten und dritten Gruppe; der abziehende Dampf dieser durchströmt die Cylinder der ersten Gruppe. Die Anlage dieser Trockenbatterie zeigt das Bestreben: 1) das Papier mit immer heiſseren Trommeln in Berührung zu bringen, 2) von beiden Seiten zu trocknen, 3) den Längenänderungen so viel als möglich Rechnung zu tragen, 4) auf beiden Seiten gleichförmige und groſse Glätte zu erzielen und 5) das Auswechseln der Filze zu erleichtern. Die Verfolgung der unter 3 und 5 angegebenen Ziele bis beinahe an die Grenze durch Anwendung vieler kurzer Filze und gesonderten Antriebes für die Gruppen hat aber zu einer starken Complicirung der Anlage geführt. Kurze Filze verlangen Trockentrommeln, die man bei langen Filzen zuweilen ganz weglassen kann; will man dieselben trocknen, so genügen 1 höchstens 2 Cylinder, während bei Anlage Fig. 8 sechs vorhanden sind. Ob man an Stelle der Preſswalzen in der dritten Gruppe (also dicht am Ende der Batterie) nicht besser einen Feuchtsatinirapparat eingeschaltet hätte, scheint auch noch der Erwägung werth. – Alle Trockencylinder waren, wie jetzt allgemein üblich und auch bei den anderen Maschinen zu finden, mit Schabern zur Reinhaltung und mit doppelten Böden zur Verminderung der Ausstrahlung versehen. Die Filzspannwalzen sind mit s, die Führungswalzen mit f bezeichnet. Spannung und Führung geschieht wie bei den Naſspressen. Die Gruppe 2 läſst sich ausschalten, wenn feine Papiere fabricirt werden. Sehr beachtenswerth ist nachfolgende Einrichtung. Ueberall da, wo das Papier den Filz wechselt, sind kleine leichte Spann- oder Fühlwalzen α angebracht, welche in drehbaren Armen β gelagert sind. Der Stand dieser gibt dem Maschinenführer jederzeit Kunde von der Wirksamkeit der Cylinder und setzt ihn in den Stand, die Temperatur danach zu reguliren. Die Spannwalzen zur selbstthätigen Regulirung durch Stellung von Drosselklappen zu benutzen, scheint doch etwas zu weit gegangen. Die Batterien Fig. 9 und 11 stimmen fast ganz überein. 8 Trockencylinder sind in zwei Gruppen von 5 und 3 getheilt; der Obercylinder II ist ohne Filz; das Papier soll auf demselben auf der zweiten Seite dieselbe Glätte erhalten wie durch die übrigen Trommeln auf der ersten Seite. Um dies zu erreichen, müſsten die Cylinder II sehr stark geheizt werden, was jedenfalls häufiger Brüche des Papieres veranlassen wird. Ein Filz scheint unentbehrlich! Preſswalzen wie bei Trommel IX Fig. 8 anzuordnen, wird sich wahrscheinlich wegen des groſsen Feuchtigkeitsgehaltes des Papieres verbieten. Als Preſswalze dient in Fig. 9 die Filztrockentrommel FTC1. Der zweite Obercylinder VII (Fig. 9) ist überflüssig; hier wird ein Wechsel der geheizten Papierseite keinen besonderen Einfluſs mehr auf Glätte haben. Es verdient deshalb die Anordnung der Cylinder VI bis VIII Fig. 11 der damit erzielten Vereinfachung wegen den Vorzug. Die ersten Trockenfilze sind bei beiden Batterien ohne Trocknung und zu lang; bei der letzteren wird auch der zweite Filz nicht getrocknet. Die Heizung ist bei Fig. 9 folgendermaſsen durchgeführt: Die Cylinder II, VI, VII, VIII und FTC1 empfangen directen Dampf; der Abdampf der letzten 4 Trommeln geht durch V, IV, III und I, eine principiell richtige Anordnung. Die starke Heizung von II ist schon oben gerügt worden. – Heizung bei Fig. 11: Cylinder I und II empfangen directen Dampf; der Abdampf geht durch III und IV. Cylinder V wird wieder direct geheizt; VII und VI empfangen den Abdampf von VIII. Cylinder I und II mit directem Dampf zu heizen, ist doch bedenklich um so mehr, da der erste Filz vier Cylinder umspannt, das Papier also Spannungen in der Längenrichtung nicht folgen kann. Die Trockenbatterie Fig. 10 ist sehr geschickt angelegt (wegen Mangel an Raum war nur ein Theil ausgestellt). Cylinder I, II und III besitzen einen gemeinsamen Filz, der durch zwei kleine Trommeln FTC1 und FTC2 getrocknet wird. Zwischen den Cylindern III und IV wird das Papier gewendet; FTC3 ist die Trockentrommel für den zweiten Filz. Der Dampf strömt nach einander durch IV bis I. Zieht man die Ausnutzung der Heizflächen in Betracht, so ordnen sich die Maschinen in folgender Reihe. Es sind benutzt bei: Maschine Nr. 3 rund 75 Procent der Holzfläche „ „ 1 „ 71 „ „ „ „ „ 4 „ 70 „ „ „ „ „ 2 „ 64 „ „ „ ein Resultat, das keineswegs zu Gunsten der Maschine Nr. 2 spricht. Die Trockenbatterien der Maschinen Nr. 2, 3 und 4 besitzen Gestelle der gewöhnlichen Ausführung mit kreisrunden Durchbrechungen, in welche guſseiserne Balken zum Tragen der Cylinderlager eingelegt sind. Während aber bei Maschine Nr. 3 und 4 der gröſste Durchmesser der Ringe des Gestelles etwas kleiner als der Durchmesser der Cylinder genommen war, fanden sich bei Maschine Nr. 2 die Durchbrechungen so groſs, daſs man jeden Cylinder nach Abnahme eines Lagerbalkens seitlich herausziehen konnte. Dadurch ist entschieden nichts gewonnen, wohl aber an Uebersichtlichkeit der Maschine viel verloren, denn die Ringe verdecken Filz und Papier. Ein eigentümlicher Weg, das Ein- und Ausbringen der Cylinder und Filze zu erleichtern, ist bei der Batterie Fig. 8 eingeschlagen. Die Filztrockencylinder sind auf herausnehmbaren guſseisernen Balken q gelagert und lassen sich deshalb leicht seitlich entfernen. Dann hat man nur die Papiertrockentrommeln in Längenrichtung der Batterie zu verschieben, um sie an der gleichen Stelle seitlich herausziehen zu können. Das Gestell ist bei der ersten Gruppe in Fig. 8 einpunktirt. Satinirapparate. Die Maschine Nr. 1 besitzt keine Satinirpresse; bei Maschine Nr. 2 ist ein aus zwei hohlen, mit Dampf geheizten Hartguſswalzen bestehender Apparat zwischen Trockencylinder V und VI eingeschaltet (K Fig. 9) in solcher Höhe, daſs das Papier, auch ohne durch die Presse zu gehen, weiter geleitet werden kann. Maschine Nr. 3 besitzt eine Presse K1 (Fig. 10) mit zwei Walzen vor, eine Presse K2 mit drei Walzen hinter dem Cylinder IV. An den Einführstellen sind Schutzwalzen angeordnet. In die Trockenbatterie Fig. 11 können zwei Satinirpressen K1 hinter dem vierten, K2 hinter dem sechsten Cylinder eingeschaltet werden. Bezüglich der Höhenlage gilt das bei Maschine Nr. 2 Bemerkte. – Der Druck wird bei allen Pressen durch Schrauben bewirkt und Spiel durch Kautschukbuffer ermöglicht. Anfeuchtapparate. Das Anfeuchten des Papieres geschieht bei den Maschinen Nr. 1 und 2 durch leichte, in Wasser eintauchende Walzen L (Fig. 8 und 9). Der Grad der Feuchte wird regulirt durch den Stand des Wassers in der halbcylindrischen Mulde. Die Maschinen Nr. 3 und 4 besitzen Apparate zum Anfeuchten durch Dampf. L Fig. 10 kann als Vorbild dienen. Das Papier gelangt zuerst zu der mit einem Filz versehenen Trommel m1, dann nach m2. Beide Trommeln werden durch einen Strom kalten Wassers gekühlt. Der nicht von Papier bedeckten Seite von m2 steht ein Dampfrohr m3 gegenüber, welches durch einen feinen Spalt oder zahlreiche feine Löcher Dampf gegen m2 sendet. Dieser wird niedergeschlagen und gelangt bei Drehung der Trommel an das Papier. Auf dem Haspel legt sich eine gefeuchtete auf eine trockene Seite, so daſs das Papier gleichmäſsig durchzogen wird. Die Anfeuchtapparate werden zweckmäſsig zur Ableitung der Elektricität benutzt. Längs- und Querschneidapparate. Die Längsschneider, mit denen alle vier Papiermaschinen versehen waren, boten nichts Neues. Den Maschinen Nr. 1 und 2 waren auch Querschneider des Systemes Verny beigegeben, weiches sich immer gröſserer Anerkennung erfreut – eine Erfahrung, die auch durch die Berliner Papierausstellung 1878 bestätigt wurde. Dautrebande und Thiry fügten dem Apparate einen Bogenableger bei, welcher gut arbeiten soll, das Schneidwerk aber stark complicirt. Fig. 12 Taf. 25 gibt eine Skizze dieses vervollkommneten Schneidwerkes. In den Längsschneider A treten 8 bis 12 Papierblätter ein und gelangen von da unmittelbar in den Querschneider. Der Zuführungsapparat des letzteren wird gebildet durch die bewegliche Zange b, b1. Der untere Balken b wird im Gestell horizontal geführt durch die Schlitten b2, welche die Lager der Welle b3 tragen. Der Backen b1 ist durch Arme an b3 frei drehbar aufgehängt. Die Zange erhält hin- und hergehende Bewegung durch eine auf die Welle I aufgesteckte Kurbel und die Lenkstange C. Der Kurbelhalbmesser ist je nach dem Format einstellbar. Die Lenkstange C ist mit der Welle b3 fest verbunden, so daſs letztere eine schwingende Bewegung ausführen muſs, welche zum Oeffnen und Schlieſsen der Zange benutzt wird. Auf b3 sind Mitnehmer festgekeilt, welche mit den Armen b4 auf die rechtsseitigen Enden b5 der Arme von b1 drücken, wenn die Kurbel den oberen Halbkreis durchläuft, also die Presse b, b1 von links nach rechts wandert. Geht die Presse dagegen von rechts nach links, so schwebt b4 über b5; die Zange bleibt geschlossen und die eingeklemmten Papierblätter werden um Bogenlänge vorgezogen. Das Papier erhält Unterstützung durch einen endlosen, über Walzen geführten Filz d. Zur Bewegung der Presse b, b1 ist nur eine auſserhalb des Gestelles befindliche Lenkstange verwendet; einem Ecken des breiten Balkens b soll vorgebeugt werden durch zwei lange Hebel C1, welche ebenfalls auſserhalb des Gestelles liegen, auf einer horizontalen Welle festgekeilt und durch kurze Lenkstangen mit Welle b3 verbunden sind. Diese Anordnung ist schwülstig: die bisher übliche mit zwei Lenkstangen verdient den Vorzug und hätte sich auch hier ohne Schwierigkeiten anbringen lassen. Beginnt die Presse b, b1 den Rechtsgang, wobei sie geöffnet ist, so wird das Papier durch die feststehende Presse d1, d2 festgehalten. Der untere Balken d1 liegt fest und trägt zugleich das feste Messer des Querschneiders; der obere Preſsbalken d2 ist mit Armen an die Welle II frei drehbar angehängt. Auf dieselbe Welle sind die Arme c1 des beweglichen Messers E und der Arm e2 festgekeilt; e2 trägt eine Gleitrolle c3, die sich stets gegen den Umfang der auf Welle I befestigten Kurvenscheibe F anlehnt. Bei einer Rechtsdrehung von F muſs sich das Messer E heben; die Arme e1 fassen dabei die Arme des Balkens d2 und es öffnet sich die feststehende Zange d1, d2. Unmittelbar vor Vollführung des Schnittes schlieſst sich dieselbe wieder. Der Bogenableger besitzt eine aus zwei L-Eisenschienen gebildete Zange αβ: α steht fest, β ist um eine Horizontalachse drehbar. Beide Zangentheile sind in Schlitten angebracht, welche durch Stangen h von der beweglichen Presse b, b1 Bewegung erhalten. Diese Stangen sind mit den Zangenschlitten so verbunden, daſs sie ein Spiel von etwa 20mm zulassen, so daſs der Zangenschlitten seinen Lauf erst beginnt, nachdem Presse b, b1 bereits einen Weg von 20mm zurückgelegt hat. Dadurch wird das Papier der Zange αβ zugeschoben und kann durch den sich während dieser Zeit schlieſsenden Backen β eingeklemmt werden. Die Zange führt im weiteren Verlauf den Bogen. Beginnt die Presse b, b1 den Rücklauf, so bewirkt das Spiel zwischen Stangen h und Schlitten von αβ zunächst ein Oeffnen von β und erst dann tritt Bewegung des Schlittens ein. Bei dem Oeffnen der Zange fällt das Papier auf den Tisch J. In demselben Augenblick senkt sich die Preſsrolle γ nieder und hält das Papier bis nach Vollendung des Schnittes fest. γ wird von den Armen δ getragen; auf der Achse derselben steckt ein Arm δ1 mit Laufrolle, die sich gegen die punktirt gezeichnete Kurvenscheibe ε anlegt. Diese dient zum Aufheben der Rolle γ im geeigneten Momente. Während des Ganges der Maschine sammelt sich auf dem Tische ein Pack Papier an; in demselben Maſse, als dessen Höhe zunimmt, muſs der Tisch gesenkt werden. Dazu dient folgende Einrichtung. Auf der Achse des Winkelhebels δ, δ1 steckt noch ein dritter Arm δ2, an welchem eine unten in einen Schlitz δ4 endende Stange δ3 hängt. In dem Schlitz gleitet ein Stift der Stoſsklinke k, welche an den zweiarmigen Hebel lmn angeschlossen ist. k erhält durch den auf der Curvenscheibe F sitzenden Stift s für jeden Schnitt einmal Bewegung nach rechts. Liegt wenig Papier auf dem Tisch, so senkt sich γ sehr tief, der Schlitz δ4 hebt k aus dem Sperrrade r heraus und der Tisch bleibt stehen. Ist der Pack dick, so senkt sich γ nur wenig, k bleibt auf r Hegen und ertheilt diesem Rade ruckweise Drehung, die durch Kegelräder auf die Schraube p übertragen wird und eine Senkung des Tisches hervorruft. Das Heben des Tisches nach Abnahme des Packes geschieht von Hand. Die Zange αβ muſs für jedes Format dicht an das Messer gebracht werden. Um dies zu ermöglichen, sind die Stangen h bei h1 verzahnt, damit im Eingriff stehen kleine Triebe o, welche auf einer in den Schlitten b2 gelagerten Welle sitzen. Diese Welle läſst sich zur Einstellung von αβ durch ein Handrad drehen, wird aber während des Ganges der Maschine an Drehung verhindert. Getriebe. Zum Betrieb der einzelnen Theile der Papiermaschinen verwendet man mit Recht mehr und mehr Riemenkegel, wodurch die Erzielung der richtigen Geschwindigkeit auf einfachste und leichteste Weise möglich gemacht wird. Von der hoch an der einen Längswand des Maschinenraumes liegenden Hauptwelle treiben vertical oder wenig schräg abwärts gehende Riemen auf die Conusse der Vorgelegewellen und diese durch Kegelräder die nach der Maschine führenden Zwischenwellen. Der Raum hinter der Maschine ist jetzt nach Möglichkeit frei und deshalb diese für den Führer bei verminderter Gefahr weit mehr zugänglich. Aufmerksam mache ich noch auf den bei den Pressen und den Gautschwalzen der Maschinen 1 und 2 angewendeten Reibungsantrieb (Fig. 13 Taf. 25), dessen Einführung sich empfiehlt. Durch die hohle Unterwalze geht eine an der Führerseite der Maschine mit Reihenfolge derMaschinentheile Papiermaschine von Dautrebande und Thiry Lhuiller Escher, Wyſs und Comp. Th. und F. Bell Leistung 4000 bis 5000kGewohnliches DruckpapierGroſste Breite des Papieresbeschnitten = 1m,9 3000 bis 4000kDesgleichenDesgleichen 1m,5 1800kFeine und mittlere PapiereDesgleichen 1m,53 2500k in 24 StundenDruckpapierDesgleichen 1m,6 Knotenfanger 4 Stuck ebene, m. RuttelungF = 4 (1,5 × 0,9) = 5qm,1Leist. für 1qm in 24 Stunden740 bis 930k Für obige Leist. 2 St.  WatsonF = 2 × 4qmDesgleichen 375 bis 500k 4 Stuck ebene, mit RuttelungF = (4 × 6) (0,267 × 0,537)= 3qm,422Desgleichung 740k Siebtisch Lange von Mitte der Brust-walze bis Mitte der vordernGautschwalze = 4m,5 Desgleichen 5m,75 Desgleichen 1m,83 Desgleichen 5m,3 Brustwalze Durchmesser d = 280mm(in Tischhohe) d = 250mm(in Tischhohe) d = 300mm(tiefer als Tisch)Einfuhrwalze d = 100mm d = 300mm(tiefer als Tisch) Register 42 Messingwalzen d = 50mm 35 Kupferwalzen d = 50mm 30 Messingwalzen d = 60mm 38 Messingwalzen d = 60mm Saugkasten 2 Stuck mit holzernen Saug-platten. Locher d = 15mm,35mm von Mitte zu Mitte 2 Stuck mit kupfernen Saug-platten. d = 20mm 2 Stuck desgleichen 2 Stuck ohne Saugplatten Gautschpresse d = 350mm d = 395mm d = 300mmUntercylinder d = 250mm d = 300mm 1 Naſspresse Hartguſswalzen d = 350mmFederdruckBewegliche Schaber Desgleichen d = 100mmGewichtshebelFeste Schaber Desgleichen d = 300mmSchrauben u. Kautschukbuff.Feste Schaber Desgleichen d = 300mm DesgleichenBeweglicher Schaber 2. u. 3. Naſspr. Wie 1. NaſspresseGang DesgleichenGang Desgleichen ohne 3. PresseGang DesgleichenGang Reihenfolge derMaschinentheile Papiermaschine von Dautrebande und Thiry Lhuillier Escher, Wyſs und Comp. Th. und F. Bell Trocken-batterie.1. Gruppe 3 Papiercylinder d = 1m,22 Filzcylinderd = 0m,7 und d = 1m,0 5 Papiercylinder d = 1m,2 3 Papiercylinder d = 0m,92 Filzcylinderd = 0m,3 5 Papiercylinder d = 0m,98 Satinirpresse d = 300mm2 Walzen d = 300mm2 Walzen d = 300mm(Zwischen Cylinder IV u. Vder 1. Gruppe) 2 Walzen Trocken-batterie.2. Gruppe Wie Gruppe 1 3 Cylinder d = 1m,21 Filzcylinder d = 0m,8(zugleich als Glattwalze) 1 Cylinder d = 0m,91 Filzcylinder d = 0m,3 3 Cylinder d = 0,98(Zwischen Cylind 6 u. 7 Platz füreine Satinirpresse.) (Gang vor der2 Gruppe) Trocken-batterie3. Gruppe 3 Papiercylinder d = 1m,22 Filzcylinder d = 0m,7Letzter Papiercylinder mitGlattwalzen Feuchtapparat Anfeuchten durch eine inWasser eintauchende Walze Desgleichen Dampfanfeuchtapparat Satinirpresse 2 Walzen d = 300m 3 Walzen d = 300mm Feuchtapparat Dampfanfeuchtapparat Längsschneid-apparat Kreismesser unter einander Desgleichen Haspel Gewöhnliche Anordnung Mit 10 Wellen Gewöhnliche Anordnung Desgleichen Längs- u. Quer-schneidapparat System Verny mit Bogen-ableger System Verny Lange d. Masch.von Mitte Brust-walze bis Haspel 22m 25m 18m,75 (Trockenbatterie unvollstandig) 24m,8 Handrad versehene Stange a hindurch. Bei a1 ist Gewinde aufgeschnitten; die Mutter dazu ist mit dem Walzenzapfen verbunden. Auf dem Zapfen sitzt der Kegel B2 fest; B1 ist mit a verbunden und muſs an der Längenverschiebung derselben Theil nehmen. B1 trägt einen Zahnkranz, in den ein kleines, auf der Zwischenwelle steckendes Stirnradtrieb eingreift; letztere kommt dadurch tiefer zu liegen, als bei directem Riemenbetrieb der Fall. Das Einrücken erfolgt ohne Stoſs. Um schlieſslich die Anordnung und Gröſsenverhältnisse der einzelnen Papiermaschinen übersichtlich vor Augen zu führen, ist die Tabelle S. 300 und 301 angefügt. Die anderen zur Aufstellung gelangten Apparate und Hilfsmaschinen zur Papierbereitung boten sehr wenig Bemerkenswerthes. Es sei nur noch auf zwei Maschinen hingewiesen. A. de Mongolfier und Söhne in Paris hatten das Modell einer Holzschleifmühle mit horizontalem Stein ausgestellt (* 1878 229 35). Dieser ruht auf einem guſseisernen Teller und ist mit Reifen zur Sicherung gegen Zerspringen versehen. Als Mahlfläche dient die obere Stirnfläche. Die Anordnung soll eine gröſsere Geschwindigkeit ermöglichen, einen feineren Stoff und gröſseres Ausbringen erzielen lassen. Die Umdrehungszahl des Steines kann immer dieselbe bleiben, da eine Verkleinerung des Durchmessers nicht eintritt. Der Stein hat anfänglich bei 1m,3 Durchmesser 0m,3 Dicke und soll bis auf etwa 80mm abgenutzt werden können. Würde man die verticale Welle von dem Druck entlasten, mit welchem die Hölzer gegen die Mahlfläche angestellt werden müssen, und den Stein aus Sectoren gleicher Härte zusammensetzen, so wäre damit ein Apparat gröſster Vollkommenheit geschaffen. – Gebrüder Labrousse in Saint-Junien (Haute-Vienne) brachten ein Maschinensystem für gelbes Strohpapier zur Ausstellung (vgl. * 1878 230 8), dessen Einführung nur empfohlen werden kann. Die Maschinen – eine Vor- und eine Feinmühle – beanspruchen sehr wenig Raum und Bedienung und geben, wie die ausgelegten Papierproben darlegten, vorzügliche Resultate. Prof. A. Lüdicke. Neuer Röstofen für Spatheisensteine (Tafel 26). Die Mehrzahl der bis jetzt gebräuchlichen Röstapparate für Erze leidet an zu hohem Brennmaterialverbrauch bei unzuverlässig geröstetem Material. Um diesen Uebelständen zu begegnen, haben Schneider und Comp. zu Creuzot ein besonderes Verfahren eingeschlagen, welches sich sowohl auf die Vorbereitung der zur Röstung bestimmten Steine, als auf Construction und Heizung der Röstöfen erstreckt. Die betreffenden Modelle waren ausgestellt, während die Oefen selbst sich im Bau befanden. Auf Taf. 26 zeigenNach Armengaud's Publication industrielle, 1879 Bd. 25 S. 153.Die Red. Fig. 1 einen Verticalschnitt durch die Achse eines solchen Ofens (die Schnittlinie I-III Fig. 2 ist gebrochen, um die Lage der Gasgeneratoren zu zeigen); Fig. 2 den Horizontalschnitt nach I-IV Fig. 1; Fig. 3 einen Verticalschnitt durch die Achse und senkrecht auf den ersten; Fig. 4 den Horizontalschnitt nach V-VIII Kg. 3; Fig. 5 und 6 den Ofen in Ansicht und Grundriſs, sowie die zur Gicht führenden Schienengeleise. Fig. 7 ist ein Verticalschnitt eines Gasgenerators senkrecht zum Schnitt Fig. 1. Fig. 8 zeigt den Zugang zu den Oefen nebst Gichtbrücke. Fig. 9 und 10 veranschaulichen Aufriſs und Schnitt. eines Erzkippwagens und Fig. 11 und 12 die Construction eines Erzwagens mit abhebbarem Kasten. Der Röstofen selbst, welcher theils aus feuerfestem, theils aus gewöhnlichem Mauerwerk aufgeführt und mit eisernem Blechmantel a umgeben ist, enthält zwei vertical über einander liegende Schächte; der obere Schacht A ist 7m,25 hoch, an der Gicht 3m und unten 1m,40 weit. Der untere Schacht B ist 4m,05 hoch, oben 3m weit und mündet unten in eine viereckige, durch zwei Klappen C (Fig. 5) verschlieſsbare Oeffnung E von 0m,70 Seitenlänge. Der obere Theil des Schachtes B ist haubenförmig überdeckt und steht mit A durch den 0m,50 hohen cylindrischen Raum D in Verbindung. Seitlich sind drei mit Steinkohle zu betreibende Gasgeneratoren G angebracht, welche die erzeugten Gase durch die Kanäle H in den darüber liegenden elliptischen ringförmigen Kanal H' und aus diesem durch 16 viereckige, in der Haube des Schachtes B gleichförmig vertheilte Austrittsöffnungen F in den Verbrennungsraum liefern. Vier vertical über einander liegende und durch eine eiserne Leiter erreichbare Gucklöcher r gestatten, die Vorgänge im Innern des Ofens zu beobachten. Eine der wesentlichsten Aenderungen gegen den sonst üblichen betrieb besteht in der Art des Aufgebens der Erze; letztere werden auf der Grube zunächst auf ein eisernes Stangensieb von 30mm Durchgangsöffnung geworfen, worauf diejenigen Stücke, welche das Sieb nicht passiren, gewaschen und von dazwischen vorkommendem Bergmittel gereinigt werden. In die Gicht des Röstofens ist ein cylindrisches Centralrohr B eingehängt, welches sich nach unten conisch bis auf 1m,51 erweitert, und ringförmig um dieses Rohr befindet sich ein ebenfalls conisches Stangensieb M von 80 bis 100mm Durchgangsöffnung. Die bei dem Durchsieben auf der Grube entstandenen feinen Erze werden in die Seitenkipper (Fig. 9 und 10) verladen und nach dem Auffahren auf die Ofengicht in das Centralrohr L entladen. Die gröberen Erzpartien aber gelangen in den Kastenwagen (Fig. 11 und 12) auf den Röstofen; dort wird der Kasten mittels der auf der Gicht befestigten Winde O abgehoben, worauf der Inhalt von dem conischen Boden des Wagens auf das Sieb M fällt und sich dort in Stücke von unter und über 80 bis 100mm Dicke trennt. Auf diese Weise füllt sich der Schacht A mit drei concentrisch gelagerten Erzpartien verschiedener Dicke, feines in der Mitte, grobes an den Wänden und beides durch mittelfeines von einander getrennt. Die Dimensionen der Aufgebevorrichtung müssen natürlich dem jedesmaligen Verhältniſs in der Stückgröſse der Erze angemessen sein. Beim Austritt der Erze aus dem verengten Ofentheil D in den Schacht B folgen dieselben mehr oder weniger ihrem natürlichen Böschungswinkel von etwa 45°, und die gröberen Stücke werden vorzüglich nach auſsen rollen, wodurch in dem unteren Schacht eine ähnliche Ablagerung entsteht wie in A, während der obere Theil der Haube F unausgefüllt bleibt und hinreichend Raum läſst zum Einströmen der Generatorgase. Die zur Verbrennung erforderliche Luft tritt durch die Oeffnung E zunächst in den unteren Schacht B, wo sie sich durch Begegnung mit dem niedergehenden gerösteten Erz erhitzt und dadurch eine lebhaftere Verbrennung veranlaſst, während das Erz in ziemlich abgekühltem Zustand den Ofen verläſst. Die Menge der Verbrennungsluft wird durch die Stellung der Klappen bei E und diejenige der Generatorgase durch die Ventile K so geregelt, daſs die Ofengicht möglichst kalt bleibt. Der Grund, weshalb das feine Erz in die Mitte und das grobe an den Rand des Schachtes gestürzt wird, liegt in dem verschiedenen Grade der Röstfähigkeit. Weil die Gase das natürliche Bestreben haben, vorzüglich an den Wänden aufzusteigen, so wird auch hier die höchste Temperatur entstehen, welche zum Durchrösten der groben Stücke erforderlich ist. Ob aber der Kern von feinem Erz dem Eindringen der Gase nicht zu viel Widerstand zu einer genügenden Röstung leistet, ist mindestens zweifelhaft und bleibt der Erfolg abzuwarten. Wie in Fig. 8 ersichtlich, rollt das geröstete Erz, nachdem es mit Haken aus dem Ofen durch die Oeffnung E herausgezogen worden, auf der schiefen Ebene T (Fig. 8) direct in daneben gestellte Eisenbahnwagen. –r. Holzbearbeitungsmaschinen von J. A. Fay und Comp. in Cincinnati, Ohio (Fig. 1 bis 7 Taf. 27). Nordamerika war auf dem Gebiete der Holzbearbeitungsmaschinen durch J. A. Fay und Comp. in ganz hervorragender Weise vertreten. Die reiche Ausstellung dieser Firma im Ganzen und in allen Einzelnheiten zu besprechen, würde, obwohl von allgemeinerem Interesse, hier doch zu weit führen und beschränken wir uns wie bisher darauf, nur die neuesten, uns auf dieser Ausstellung bekannt gewordenen Maschinen in Betracht zu ziehen, und zu diesen zählen: die Kreistrennsägen, die Bandtrennsäge, die Horizontalbohrmaschinen und die Thürschleifmaschine, welche auf Taf. 27 abgebildet sind. Die Kreistrennsägen kommen in Amerika statt der Bretsägegatter zur Anwendung, um vom Kantholz Breter abzutrennen, bezieh. das Kantholz zu zertheilen, und weisen eine bedeutend gröſsere Leistungsfähigkeit auf als letztere, weil sie verhältniſsmäſsig gröſseren Vorschub (24 bis 27m in der Minute beim schnellsten Gange) gestatten. Sie sind überall dort mit Vortheil anzuwenden, wo Breter von verschiedener Dicke in vielen Abstufungen gebraucht werden. Fig. 1 zeigt die sogen, groſse Kreistrennsäge (Modell Nr. 4) mit der Ansicht auf die Arbeits- und Vorderseite der Maschine; in Fig. 2 ist eine kleinere Maschine dieser Art (Modell Nr. 2) dargestellt, jedoch mit der Ansicht auf die Arbeits- und Rückseite derselben. Der Zusammenhalt beider Abbildungen zeigt jede der beiden Maschinen vollständig, da sich beide nur in der Gröſse und im Detail der Vorschubwalzen unterscheiden, welches letztere für jede einzelne Maschine aus der zugehörigen Abbildung selbst hinreichend deutlich zu erkennen ist. Bei beiden Maschinen ist das Bett entsprechend schwer in einem Stücke gegossen, auf welches die selbstölenden Patentlager für die aus bestem Stahl gefertigte, stark dimensionirte Sägespindel aufgeschraubt sind. Durch Anwendung einer groſsen Flansche auf der Lagerseite ist es möglich, viel dünnere Sägeblätter als sonst gebräuchlich zu benutzen. Die verwendeten Sägeblätter sind von Disston. Der Durchmesser des Sägeblattes beträgt bei der groſsen Maschine normal 915mm und die Umdrehungszahl desselben in der Minute 1000, demnach die Umfangsgeschwindigkeit desselben 47m,9 in der Secunde. Bei 27m Vorschub in der Minute ergibt sich das Verhältniſs des Vorschubes in der Secunde zur Umfangsgeschwindigkeit des Sägeblattes, also zur Schnittgeschwindigkeit rund mit 1:100, woraus sich entnehmen läſst, daſs der Vorschub wicht übertrieben groſs ist, wie es für den ersten Augenblick den Anschein haben könnte. Bei 915mm Blattdurchmesser lassen sich auf dieser Maschine Kanthölzer bis zu 355mm Höhe in Breter theilen; doch können in derselben auch Sägeblätter von 1000mm Durchmesser eingespannt werden, welche das Theilen von Kanthölzern bis zu 400mm Höhe gestatten. – Bei der kleineren Maschine beträgt der Durchmesser des Sägeblattes 610mm und die Umdrehungszahl desselben in der Minute 1500, demnach die Umfangsgeschwindigkeit desselben ebenfalls 47m,9 in der Secunde. Der Vorschub erfolgt selbstthätig durch vier Vorschubwalzen von ziemlich groſsem Durchmesser mit verticalen Achsen, welche sämmtlich durch Zahnräder von der unteren Querwelle angerieben werden, wie aus den Abbildungen deutlich ersichtlich ist. Diese Querwelle aber wird durch Riemen und Riemenscheiben von der Sägespindel aus in Umdrehung versetzt, wie insbesondere Fig. 2 zeigt. Die Vorschubwalzen sind paarweise auf besonderen Schlitten montirt, welche an einem Quersupporte in Prismen geführt durch Schrauben verstellbar sind, mittels welcher auch durch den an der Arbeitsseite vorhandenen Doppelwinkelhebel und kurze Lenkstangen der durch das Gewicht am freien Hebelende ausgeübte Druck in entgegengesetzter Richtung auf die beiden Walzenpaare übertragen wird. Soll Kantholz in der Mitte getheilt werden, so wirkt dieses Gewicht auf beide Walzenpaare; sollen dagegen nur dünne Breter abgetrennt werden, so wird das eine Walzenpaar festgestellt und die Einwirkung des Gewichtshebels nur auf das zweite Walzenpaar belassen. Der den ganzen Vorschubmechanismus tragende Quersupport kann auch beliebig schief eingestellt werden, so daſs die gewöhnlich zur Sägeblattebene parallel liegenden Achsen der Vorschubwalzen eine geneigte Lage dazu einnehmen; hierdurch ist es ermöglicht, vom Arbeitsstücke auch Breter mit keilförmigem Querschnitte abzutrennen. Bei der groſsen Maschine sind in der Nähe des Sägeblattes oben noch zwei Frictionsrollen angebracht, um breite Breter während des Arbeitsganges zu führen und vor dem Abbiegen zu schützen. Um dem Sägeblatte freien Schnitt zu sichern, befindet sich hinter demselben ein sogen. Spalter angebracht. Um auch Sägeblätter von kleinerem Durchmesser anwenden zu können, falls dies nothwendig erscheint, sind die Lager der Sägespindel verstellbar derart, daſs sie den Vorschubwalzen entsprechend weit genähert werden können. Bei der kleineren Maschine ist hinter dem Sägeblatt noch eine horizontale Messerwelle zum Fugen angebracht, welche durch Abwerfen des Riemens auſser Thätigkeit gesetzt werden kann. Auf besonderen Wunsch wird eine solche Messerwelle auch bei der groſsen Maschine angebracht. Die Antriebsriemenscheibe sitzt bei beiden Maschinen zwischen den Lagern der Sägespindel und hat bei der groſsen 305 und bei der kleineren 254mm Durchmesser. Die Bandtrennsäge dient denselben Zwecken wie die vorbeschriebenen Kreistrennsägen, gestattet jedoch das Theilen von Kantholz bis zu 760mm Höhe und 455mm Dicke oder abwärts bis zum dünnsten Stücke, welches noch eine Theilung gestattet. Die Dicke des Sägeblattes einschlieſslich der nothwendigen Schränkung der Zähne übersteigt nicht 1mm,6 und wird somit der Kreissäge gegenüber weit weniger Material durch den Schnitt verwüstet. Die Bandsägerollen haben 1525mm Durchmesser und gestatten das Auflegen von Sägeblättern bis zu 100mm Breite. Die Mittelentfernung derselben ist möglichst klein gehalten, um möglichst kurze Sägeblätter zu erhalten und die Führung des Arbeitsstückes möglichst nahe an die Bandsägerollen heranzubringen, dadurch die freie Länge des Sägeblattes nicht unnütz groſs werden zu lassen und die Vibrationen desselben thunlichst hintanzuhalten. Die Rollen machen 300 Umdrehungen in der Minute und beträgt somit die Geschwindigkeit des Sägeblattes oder die Schnittgeschwindigkeit rund 24m in der Secunde. Der Vorschub erfolgt selbstthätig durch vier verticale Walzen, welche sämmtlich durch Zahnräder von der an der Arbeitsseite der Maschine unten angebrachten Frictionsscheibe angetrieben werden; letztere wird durch eine radial verschiebbare Frictionsrolle mit wechselnder Umdrehungszahl und diese endlich durch Schnur und Schnurrollen von der Antriebswelle, weiche zugleich die Achse der unteren Bandsägerolle ist, in Umdrehung versetzt. Zur Aenderung der Umdrehungszahl der Frictionsrolle sind auf der Achse derselben zwei Schnurrollen von verschiedenem Durchmesser vorhanden. Fig. 3 und 4, welche diese Bandsäge in zwei perspectivischen Ansichten mit der Arbeitsseite, Vorder- und Rückseite zeigen, lassen dies deutlich ersehen. Die Verstellung der Vorschubwalzen erfolgt durch Handrad und Schraube; letztere ist im Ende eines kurzen Hebels gelagert, welcher, mit dem in Fig. 3 sichtbaren, nach abwärts gekröpften und durch ein Gewicht betasteten Hebel auf gemeinschaftlicher Achse festgestellt, das Andrücken der Vorschubwalzen an das Arbeitsstück vermittelt. Die Gröſse des Vorschubes beträgt 1,52 bis 7m,6 in der Minute. Bei 7m,6 Vorschub und 24m Blattgeschwindigkeit ergibt sich das Verhältniſs des Vorschubes in der Secunde zur Schnittgeschwindigkeit rund mit 1:190, also ziemlich groſs, wie es erfahrungsgemäſs nur bei guter Rückenführung des Sägeblattes möglich ist. Bei 1m,52 Vorschub in der Minute ergibt sich dieses Verhältniſs rund mit 1: 950, was wohl für die schwierigsten Schnitte genügt. Das Sägeblatt ist über und unter dem Arbeitsstücke derart geführt, daſs es weder nach rückwärts, noch seitlich ausweichen kann; es läuft mit seinem Rücken gegen Frictionsrollen an und wird am seitlichen Ausweichen durch nachstellbare Holzbacken verhindert. Die beiden Führungen sind an einem Ständer angebracht, und zwar die obere der Höhe des Arbeitsstückes entsprechend durch einen Handhebel verstellbar. Um das Abnehmen des Sägeblattes zu gestatten, können auch beide Führungen entfernt werden. Die Spannung des Sägeblattes erfolgt durch ein Gewicht und passende Hebelübersetzung. Das Gewicht liegt dicht über dem Fuſsboden, wodurch die bei hoch oben liegendem Gerichte unvermeidlichen Vibrationen beseitigt sind. Zur gleichmäſsigen Uebertragung des Spannungsdruckes auf beide Rollenachsen sind auf diese auſserhalb der Rollen Lager aufgebracht, welche durch eine in Gelenken eingehängte, mit Vorrichtung zum Verlängern und Verkürzen versehene Säule verbunden sind. Die Bandsägerollen bestehen aus einem guſseisernen Armkreuze und hölzernen Kranze; letzterer ist auſsen mit einem Kautschuk- oder Lederbande überzogen, auf welchem das Sägeblatt aufliegt. Zur Reinhaltung der Rollenkränze sind in den Abbildungen ersichtliche kleine Fürsten vorhanden. Die in Fig. 5 und 6 dargestellten, speciell für den Wagenbau und Brückenbau zum Bohren schwerer Hölzer bestimmten Horizontalbohrmaschinen vereinigen mit groſser Einfachheit der Construction leichte Einstellung des Bohrers für bestimmte Höhen, bezieh. auch für bestimmte Richtungen der Bohrlöcher, und raschen Vorschub des Bohrers. Das Arbeitsstück ruht auf den Tragrollen des mit dem Gestelle der Maschine verbundenen, an den Enden durch Säulen gestützten Tisches und kann somit gleichfalls leicht verschoben werden, um eine andere Stelle desselben dem Bohrer gegenüber zu stellen. Die Bohrspindel ist bei beiden Maschinen in einer Hülse verschiebbar und mit dieser durch Feder und Nuth für die Uebertragung der Drehbewegung verbunden. Die Hülse ist in einem vertical am Ständer verstellbaren Quersupporte gelagert und trägt zwischen den Lagern die Antriebsriemenscheibe. Die verticale Verstellung des Quersupportes erfolgt durch ein Handrad und zwei Kegelräder, wovon das eine das Muttergewinde für die mit dem Quersupporte fest verbundene Schraubenspindel enthält und im oberen Ständerquerstücke drehbar gelagert ist. Der Vorschub des Bohrers erfolgt von Hand durch eine mit Handgriff versehene, in cylindrischen Bohrungen gerade geführte Zugstange, welche die Bohrspindel am rückwärtigen Ende mittels eines Querstückes anfaſst. Bei der zweiten Maschine (Fig. 6) ist der Ständer, an welchem der Quersupport verstellt wird, nicht mit dem Untergestelle der Maschine fest verbunden, sondern um eine verticale Achse drehbar auf einem Schlitten befestigt, welcher, am Untergestelle in Prismen geführt, senkrecht zur Tischrichtung durch Handrad und Schraubenspindel verschoben werden kann. Sie wird deshalb Radial-Horizontalbohrmaschine (radial horizontal car boring machine) genannt und soll hauptsächlich die Schwierigkeiten des Bohrens solcher schiefer Löcher beseitigen, wie sie das in Fig. 6 am Fuſse der Maschine abgebildete Arbeitsstück zeigt. Die horizontale Verschiebung des Schlittens mit dem Ständer ist nothwendig, um beim Bohren schiefer Löcher bei eingeschobener Bohrspindel mit dem Bohrer möglichst nahe an das Arbeitsstück heran zu können. Die horizontale Verschiebung der Bohrspindel beträgt bei der Maschine mit feststehendem Ständer (Fig. 5) 440mm und bei jener mit drehbarem Ständer (Fig. 6) 610mm. Die Thür-Schleifmaschine, welche in Fig. 7 veranschaulicht ist, dient zum Abschleifen oder Abputzen der bereits fertig zusammengefügten Thüren mittels auf eine rotirende Scheibe aufgezogenen Sandpapieres und stimmt im Principe mit H. B, Smith's Sandpapier maschine (* 1878 229 321) überein, unterscheidet sich jedoch von dieser durch die freie Aufstellung; letztere erinnert an die ebenfalls schon beschriebene, in Paris ausgestellt gewesene Schleif- und Hobelmaschine von Wilh. Gibson und Comp. in Gothenburg (* 1878 229 210), weicht jedoch eben durch die Weglassung des zweiten Ständers mit der gleichartig gebauten Hobelmaschine wieder von dieser ab. Der Ausführung nach unterscheidet sie sich von letzterer wesentlich dadurch, daſs hier mit Ausnahme der Tischplatte sämmtliche Theile aus Eisen und Stahl hergestellt sind, während das ganze Gestelle der Gibson'schen Maschine aus Holz gefertigt war. Im Allgemeinen möchten noch die glatten gerundeten Formen aller Theile und des Hohlguſsständers dieser Maschine hervorgehoben werden; die Constructionsdetails derselben sind aus der Abbildung leicht zu entnehmen. Bezüglich der Handhabung dieser Maschine und ihrer Arbeitsweise ist wohl der oben angeführten Mittheilung nichts mehr hinzuzufügen. Es mag schlieſslich noch angeführt werden, daſs J. A. Fay und Comp. in Deutschland durch M. Wilczynski in Hamburg vertreten sind. Western's vierseitige Simshobelmaschine (Fig. 8 und 9 Taf. 27). Diese in Fig. 8 und 9 Taf. 27 in Ansicht und Draufsicht dargestellte, von Western und Comp. in London patentirte Maschine unterscheidet sich von älteren derselben Art durch den Antrieb der vorschubwalzen und durch die Stellung der beiden verticalen Messer-Hellen. Sie besitzt zwei horizotale Messerwellen, wovon die untere im Maschinenmittel im Gestelle fest gelagert und die obere mit dem ihre Lager tragenden Quersupport auf einem Ständer mit geneigter Prismenführung vertical verstellbar ist, wie auch sonst bei groſsen vierseitigen Holzhobelmaschinen gebräuchlich. Die beiden verticalen Messerwellen befinden sich aber nicht zwischen ersteren, sondern am Ende des Maschinengestelles und ragen aus der dort vorhandenen Aussparung des Tisches über die Tischfläche empor. Durch die Verstellbarkeit der letzteren im Winkel können ohne Schwierigkeit untergliedrige und einfache Leisten von der Seite gehobelt werden. Von den vorhandenen vier Vorschubwalzen sind die oberen zwei über dem Tische freitragend auf den zugehörigen Achsen montirt, wodurch es ermöglicht ist, nöthigenfalls die cylindrischen durch conische Walzen zu ersetzen. Im Antriebmechanismus der Vorschubwalzen befindet sich zur Bewegungsübertragung mit wechselnder Umdrehungszahl eine Frictionsscheibe und eine auf ihrer Achse durch Schraubenspindel verschiebbare, durch Hebelbelastung an erstere angedrückte Frictionsrolle. Die Verschiebung der letzteren kann mittels eines Handrades vom Arbeiterstande während des Ganges der Maschine bewerkstelligt werden, er Vorschub ist daher innerhalb der durch die Dimensionen der Frictionsscheibe und Frictionsrolle bestimmten Grenzen absolut veränderlich und beträgt 1,5 bis 15m in der Minute. Maschinen dieser Art werden von Western und Comp. in fünf Gröſsen gebaut und zwar für 75, 130, 180, 230 und 305mm Holzbreite; die Vorgelegewelle macht bei der ersten 800, bei der zweiten 700 und bei den übrigen drei 600 Umdrehungen in der Minute; die erforderliche Betriebskraft soll der Reihe nach 2, 3, 3, 4 und 5e betragen. J. P. (Fortsetzung folgt.)