Ueber Potaschefabrikation nach dem Leblanc'schen Verfahren; von Dr. A. Blügel. Blügel, über Potaschefabrikation nach dem Leblanc'schen Verfahren. Die Darstellung von Potasche aus Chlorkalium nach dem Leblanc'schen Verfahren hat zumal in Deutschland in den letzten Jahren bedeutenden Umfang angenommen. Obgleich die Fabrikationsprocesse denjenigen der Sodadarstellung nach demselben Verfahren sehr ähnlich sind, so werden dennoch durch mehrere Momente gewisse Verschiedenheiten in den Einzelnheiten des Verfahrens begründet. Es dürfte deshalb eine etwas eingehendere Schilderung der Potaschefabrikation nicht ohne Interesse sein, und zwar um so mehr, als die bisherige Literatur über diesen Gegenstand sehr wenig enthält. Die Umstände, welche die Potaschedarstellung etwas verschieden von der Sodadarstellung gestalten, sind: 1) Der erheblich höhere Preis des Rohmaterials, des Chlorkaliums. 2) Die gröſsere Flüchtigkeit der Kaliumverbindungen bei höheren Temperaturen. 3) Die Schwerlöslichkeit des schwefelsauren Kaliums in concentrirten Lösungen von kohlensaurem Kalium. 4) Das Nichtentstehen von Mutterlaugen im Laufe der Fabrikation, welche das ganze Product in Form eines hochgradigen weiſsen Salzes liefern muſs. Als Rohmaterial wird verwendet: 1) Hochprocentiges und wegen der Verwendung zur Seifenfabrikation möglichst Natrium freies Chlorkalium aus Staſsfurter Abraumsalzen. Die Staſsfurter Fabriken liefern gegenwärtig ein allen Anforderungen entsprechendes Product von 96 bis 99 Proc. Chlorkalium unter Garantie eines Maximalgehaltes an Chlornatrium von 1,5 bis 0,5 Proc. – 2) Chlorkalium, welches als Nebenproduct bei der Schlempekohlen-Verarbeitung gewonnen wird und bei geringem Natriumgehalt bereits 10 bis 12 Procent schwefelsaures Kalium enthält. – 3) Schwefelsaures Kalium aus derselben Quelle, welches gewöhnlich Cyanverbindungen enthält. – 4) Schwefelsaures Kalium, welches nach einem der vielen in Vorschlag und zur Ausführung gekommenen Umsetzungsverfahren aus Staſsfurter Kalisalzen gewonnen wird. Daſselbe wird voraussichtlich in Zukunft eine gröſsere Bedeutung gewinnen. Bei Weitem das wichtigste Rohmaterial ist das unter 1 genannte hochprocentige Staſsfurter Chlorkalium. Es wäre zunächst die Umwandlung desselben im Sulfat und sodann die weitere Verarbeitung des Sulfates zu besprechen. I) Sulfatdarstellung. Die Umwandlung des Chlorkaliums in Kaliumsulfat findet fast genau in denselben Apparaten statt, wie diejenige des Chlornatriums in Natriumsulfat. Es ist nur zu bemerken, daſs der Umsetzungsproceſs zu seiner Vollendung eine höhere Temperatur erfordert, daſs die in Berührung mit der Beschickung kommenden Guſseisen- und Chamottetheile des Ofens stärker angegriffen werden und daſs wegen des höheren Preises des Chlorkaliums eine fast vollständige Umsetzung desselben selbst auf Kosten eines Mehrverbrauches an Schwefelsäure anzustreben ist. Es sind zur Ausführung der Umsetzung sowohl Muffelöfen, als Flammöfen in Gebrauch. Da in der Calcinirabtheilung der letzteren sich leichter die erforderliche hohe Temperatur erzielen läſst als in der Chamottemuffel der ersteren, so läſst sich auch in den Flammöfen ein besser umgesetztes Product mit geringerem Säureüberschuſs gewinnen als in den Muffelöfen. Hierzu tritt der weitere Vortheil eines geringeren Brennmaterial Verbrauches. Diesen Vortheilen gegenüber erscheint der Nachtheil der schwierigeren Salzsäurecondensation weniger in die Wage fallend, als dies bei der Darstellung von Natriumsulfat der Fall ist. Thatsächlich ist man denn auch in den meisten Fabriken, in welchen Kaliumsulfat aus Chlorkalium dargestellt wird, zur Anwendung von Flammöfen übergegangen. In allen Fällen wird zur Zersetzung heiſse, etwa 60-grädige Schwefelsäure angewendet. Die erste Hälfte des Umsetzungsprocesses findet bei Flammöfen, wie bei Muffelöfen in von unten erhitzten, guſseisernen Pfannen statt. Dieselben werden bei der Darstellung von Kaliumsulfat erheblich stärker angegriffen als bei derjenigen von Natriumsulfat. Der mechanische Ofen von Jones und Walsh (* 1879 231 153), welcher in England in einer sehr groſsen Anzahl von Soda- und Potaschefabriken eingeführt worden ist, hat in Deutschland inzwischen in einer Potaschefabrik Eingang gefunden. Uebereinstimmend mit den englischen Berichten wird von derselben die Condensation der Salzsäure wegen der ruhigen und gleichmäſsigen Entwicklung derselben als leicht und günstig verlaufend bezeichnet. Die Ausbeute an starker Salzsäure ist durchaus befriedigend (vgl. 1879 231 159). Brennmaterial- und Säureverbrauch sind geringer als bei dem Handofen; das Product dagegen ist gleichmäſsiger, hochprocentiger und weniger sauer. Ein Nachtheil des Ofens sind häufige Betriebsstörungen und Reparaturen. Vom Verfasser ist die Beobachtung gemacht worden, daſs sorgfältig aus Chamottemauerwerk. mit Gypsmörtel hergestellte Pfannen in Form der bisher gebräuchlichen guſseisernen Pfannen der Einwirkung des Gemisches von Chlorkalium und heiſser Schwefelsäure sehr gut widerstehen. Auf diese Beobachtung hat derselbe patentirte Constructionen von Handöfen und Oefen mit maschinellem Betrieb basirt (vgl. * D. R. P. Nr. 4207 vom 24. Juli 1878). Es sollen durch dieselben sowohl Brennmaterialersparnisse gemacht, als auch die vielen kostspieligen Reparaturen bei den guſseisernen Pfannen und den mechanischen Oefen von Jones und Walsh vermieden werden. In den folgenden Zahlen wird eine vergleichende Zusammenstellung der Betriebsresultate von Muffelöfen, Flammöfen mit guſseiserner und mit Chamotte-Pfanne, sowie von mechanischen Oefen gegeben. Es werden verbraucht bei sorgfältiger Arbeit auf 100k Sulfat aus 96 bis 97proc. Chlorkalium mit 1,5 bis 0,5 Proc. Chlornatrium: Steinkohle Koke 60°-Schwefel-saure Bei Muffelofen  50 bis 60k –  75k Bei Flammofen mit guſseiserner    Pfanne 15 bis 20  22 bis 25k 73 Bei Flammofen mit gemauerter    Pfanne – 22 bis 25 73 Bei Jones und Walsh's Oefen – 15 bis 22 71 Bei mechanischen Oefen mit gemauerter Pfanne tritt eine weitere Verminderung des Brennmaterialbedarfes ein. Aus 100k Chlorkalium werden 116 bis 118k Sulfat gewonnen. Daſselbe enthält Procent: Chlorkalium Freie Schwefelsaure Bei Muffelofen 0,8 bis 2,0 4 bis 1,5 „ Flammofen mit guſseiserner Pfanne 0,4 „ 1,5  2,5 „ 1,0 „          „         „   gemauerter „ 0,4 „ 1,5  2,5 „ 1,0 „ Jones und Walsh's Oefen 0,2 „ 1,0 1 „ 0,5 Es ergibt sich hieraus, daſs bei ziemlich vollständiger Umsetzung des Chlorkaliums bei Handöfen und insbesondere bei Muffelöfen ein erheblicher Ueberschuſs an freier Säure nicht zu vermeiden ist. Bei Flammöfen, seien es Handöfen oder mechanische Oefen, hat sich die Fortleitung der mit den Verbrennungsgasen gemischten Salzsäuregase in guſseisernen Röhren (auf eine Entfernung von 10 bis 15m) mit darauf folgenden Thonröhren als zweckmäſsig bewährt. Um Salzsäure mit geringem Schwefelsäuregehalt zu gewinnen, kann man vor den eigentlichen Condensationsapparat entweder einen einfachen oder einen mit Brause versehenen Sandsteintrog (letzteren nach englischem Vorgang), oder aber einen kleinen Kokesthurm aus Sandstein mit Wasserberieselung einschalten. Die in dieser Vorlage niedergeschlagene, stark Schwefelsäure haltige Salzsäure wird von der übrigen Säure getrennt gehalten und zu geeigneten Zwecken verwendet. II) Umwandlung des schwefelsauren Kaliums in Potasche. Der zur Umsetzung benutzte Schmelzofen stimmt gegenwärtig fast in allen Fabriken in seiner Construction mit dem Sodaschmelzofen vollkommen überein. In den ersten Jahren der Potaschefabrikation nach Leblanc in Deutschland brachte man unter dem Schmelzofenherd zwei Füchse an, durch welche die Feuergase, nachdem sie die Schmelzladung von oben bestrichen hatten, in umgekehrter Richtung abzogen. Man glaubte hierdurch den Schmelzproceſs wesentlich zu fördern und zu beschleunigen. Diese Einrichtung, welche in einzelnen Fabriken noch beibehalten ist, bringt indessen wesentliche Nachtheile mit sich. Zunächst ist eine Steigerung der Temperatur über den durch Erhitzung von oben zu erzielenden Grad hinaus unnöthig, es kann dadurch sogar eine Erhöhung des Verlustes durch Verflüchtigung von Kaliumverbindungen verursacht werden; dann wird die Dauerhaftigkeit des Schmelzofenherdes durch diese Einrichtung wesentlich herabgemindert; dieselbe hat häufige Reparaturen und Betriebsstörungen zur Folge, endlich wird die nachherige Ausnutzung der Abhitze zu anderen Zwecken, und zwar im Wesentlichen zur Verdampfung von Laugen, hierdurch stark beeinträchtigt. In Deutschland sind bekanntlich zum Sodaschmelzen zwei Arten von Oefen in Gebrauch; in der einen wird eine kleine Anzahl groſser, in der anderen eine groſse Anzahl kleiner Posten verschmolzen. Letztere Oefen sind in England, erstere in Frankreich vorherrschend. Bei der groſsen Flüchtigkeit von Kaliumverbindungen bei hohen Temperaturen sind zur Potaschedarstellung nur die Oefen für kleine Ladungen geeignet und auch wohl allgemein im Gebrauch. Wie bekannt, besteht der Herd derselben aus einer Schmelzabtheilung und aus einer etwas erhöhten Vorwärmabtheilung. In einem Ofen, dessen Schmelzabtheilung 6qm, dessen Vorwärmabtheilung 5qm Arbeitsfläche hat, lassen sich 30 Beschickungen von je 150k Sulfat oder 34 bis 36 von je 125k Sulfat in 24 Stunden verschmelzen. Bei guten Zugverhältnissen und geübten Arbeitskräften läſst sich sogar diese Leistung noch wesentlich erhöhen. Die Schmelzposten sind aus 150k Sulfat, 130 bis 160k Calciumcarbonat und 65 bis 80k Steinkohle zusammengesetzt. Die Mischungsverhältnisse wechselnde nach der Art des Arbeitens und der Reinheit und sonstigen Beschaffenheit der Materialien. Werden beispielsweise Kalkstein und Kohle in fein gepulvertem Zustande angewendet, so genügt eine geringere Menge, als bei Anwendung in mehr oder weniger groſsen Stücken. In letzterem Falle wird die Schmelze indessen lockerer und leichter auslaugbar. Lockeres, gut zersetztes Sulfat mit geringem Säureüberschuſs ist für den Schmelzproceſs besonders geeignet. Aus diesem Grunde ist das vollkommen neutrale, durch wechselseitige Zersetzung von Staſsfurter Salzen erhaltene Sulfat ein geschätztes Rohmaterial. Das Calciumcarbonat, welches in Form von Kalkstein, Muschelkalk, Tuffkalk oder Kreide zur Verwendung gelangt, soll möglichst rein sein, namentlich nicht viel Kieselsäure, Thonerde und Eisenoxyd, sowie wenig Magnesia enthalten. Die in einzelnen Theilen Deutschlands, namentlich in Pommern, benutzte Kreide gelangt meistens mit einem Wassergehalt von 10 bis 15 Proc. zur Verschmelzung. Die zur Mischung erforderliche Menge erhöht sich dem entsprechend. Der Kalkstein wird zweckmäſsig in Form eines Gemisches von erbsen- bis haselnuſsgroſsen Stücken und Pulver verwendet. Zu diesem Behufe läft man ihn einen Steinbrecher mit darauffolgenden Grobkornwalzwerk, oder auch einen Steinbrecher allein, passiren. Als Reductionskohle wird fast nur Steinkohle angewendet; eine sehr reine Braunkohle, wie die böhmische, ist indessen auch geeignet. Die Kohle soll backend und leicht schmelzbar sein, sowie einen möglichst geringen Aschengehalt haben. Die Aschenbestandtheile geben zur Bildung von schwer löslichen und theilweise unlöslichen Silicaten und Aluminaten Veranlassung, welche die Rohpotasche schwerer auslaugbar machen, bei der weiteren Verarbeitung der Laugen lästig sind und direct Alkali Verluste verursachen. Da alle diese Umstände bei Potasche schwerer wiegen als bei Soda, so lohnt es sich, im Falle keine genügend reine Kohle zur Verfügung steht, durch geeignete Verfahren eine Ausscheidung der an Asche reicheren Theile zu bewirken. Man kann auf diese Weise den Aschengehalt auf ⅓ bis ¼ des ursprünglichen herabdrücken. Im Falle der Aschengehalt unter 6 Proc. bleibt, kann man die Kohle als direct verwendbar bezeichnen. Zur Reinigung kann man entweder Setzmaschinen benutzen, oder man kann, wie es in einzelnen Fabriken üblich ist, die Kohle in eine Lauge von etwa 38° B. eintragen. Die reinere, obenauf schwimmende Kohle wird nach sorgfältigem Auswaschen zur Schmelzung verwendet. Als passende Lauge wird in gröſseren chemischen Fabriken häufig Chlorcalciumlauge zur Verfügung stehen. Die Kohle kommt in Form von Kohlenklein, d.h. in Form von haselnuſsgroſsen Stücken, mit kleinern Stücken und Pulver vermischt, zur Verwendung. Dieselbe zu mahlen, ist nicht räthlich. Man benügt sich in der Regel, das Sulfat mit einem Hammer ganz oberflächlich zu zerkleinern. Eine Zerkleinerung bis auf Haselnuſsgröſse (mittels Schraubenmühle, Walzwerk oder Schleudermühle) dürfte indessen räthlich sein. In den meisten Fällen findet vor dem Eintragen der Schmelzpost in den Ofen nur eine oberflächliche Mischung derselben statt. Eine etwas sorgfältigere Mischung erweist sich indessen, wenn sie ohne erhebliche Mehrkosten stattlinden kann, als vortheilhaft. Im Falle sehr stickstoffreiche Kohle als Mischkohle verwendet wird, werden im Schmelzofen so erhebliche Mengen von Cyankalium gebildet, daſs die Abscheidung des bei der Auslaugung aus demselben entstandenen Ferrocyankaliums lohnend wird. Bei deutschen Kohlen, sowohl schlesischen, als westfälischen, ist dies nicht der Fall; dagegen haben pommersche Potaschefabriken, welche gewisse Sorten englischer Kohle, namentlich Sunderland-Kohle (Ryhope peas) als Schmelzkohle benutzen, mit Erfolg die Gewinnung des Ferrocyankaliums durchgeführt. Daſselbe beträgt 0,5 bis 1 Procent vom Gewicht der producirten Potasche. Der Schmelzproceſs selbst geht ganz in derselben Weise und unter Benutzung derselben Werkzeuge vor sich wie der Sodaschmelzproceſs. Die Arbeiten, sowie die Kennzeichen zur Beurtheilung des Ganges und der Beendigung des Processes und der fertigen Schmelzen stimmen in beiden Fällen vollkommen überein. Zur Bedienung eines Ofens von der oben angeführten Leistungsfähigkeit sind zwei Mann erforderlich. Mit Bezug auf die Abnutzung des Schmelzherdes macht sich ein Unterschied zwischen Potasche- und Sodaschmelzofen bemerklich. Während der Herd des letzteren sich mit fortschreitender Abnutzung allmälig vertieft, pflegt sich im Gegentheil der Herd des ersteren in kürzerer oder längerer Zeit bis zu einem Grade zu heben, daſs eine Erneuerung desselben nöthig wird. Der Grund dieses verschiedenen Verhaltens liegt vermuthlich in der Eigenschaft schmelzender Potasche, den Mörtel und die Steine erheblich leichter zu durchdringen, als dies die Sodaschmelze vermag. Wenn man zur Herdsohle dichte und scharf gebrannte Chamottesteine erster Qualität, auf die hohe Kante gestellt, verwendet und den Herd in der Mitte um einige Centimeter vertieft, gewinnt derselbe eine ziemlich lange Dauer. Während bei der Sodafabrikation das im Schmelzofen nicht umgesetzte Natriumsulfat vollständig verloren ist, gilt dies vom Kaliumsulfat in der Potaschefabrikation nicht, da daſselbe im weiteren Verlaufe des Processes ausgeschieden wird und aufs Neue in den Schmelzproceſs eintritt. Es erhöht sich der Preis dieses Sulfates allerdings um diejenigen Kosten, welche durch den Durchgang durch die folgenden Fabrikationsprocesse und die dabei unvermeidlichen Verluste verursacht werden. Es kann unter Umständen zweckmäſsig sein, einen kleinen Theil des Sulfates im Schmelzofen unzersetzt zu lassen. Dies führt auf die neuerdings in der Sodafabrikation mit Erfolg zur Anwendung gekommenen Vorschläge von Pechiney und Weldon (1879 231 337. 232 529), welche sich aller Wahrscheinlichkeit nach auch in der Potaschefabrikation bewähren werden. Nach Weldon's Vorschlag wird gepulvertes Calciumcarbonat erst kurz vor dem Ziehen der Beschickung zugesetzt. Dieser Zusatz empfiehlt sich insbesondere bei Anwendung des Pechiney'schen Verfahrens. Bei sehr hoher Temperatur des Ofens tritt gegen Ende der Schmelzoperation eine mehr oder weniger bedeutende Rückbildung von Natriumsulfid ein. Der Zusatz von Calciumcarbonat vermindert hiernach den Gehalt der Schmelze an Sulfid sowohl durch Erniedrigung der Temperatur, als durch Umwandlung bereits gebildeten Sulfides in Carbonat. Es liegen bei der Neuheit dieser Vorschläge noch keine verläſslichen Erfahrungen darüber vor, in wie weit dieselben sich für den Potascheschmelzproceſs bewähren. Daſs dies der Fall sein wird, dürfte indessen kaum zweifelhaft sein. Im Falle man beabsichtigt, die beim Schmelzproceſs gebildeten Cyanverbindungen in Form von Ferrocyankalium abzuscheiden, empfiehlt sich ein dem Pechiney'schen gewissermaſsen entgegengesetztes Verfahren. Zu diesem Behufe wird ein Theil der Mischkohle erst gegen Ende der Schmelzoperation zugesetzt. Da in diesem Zeitpunkt schon sehr viel Potasche gebildet ist, geht der gröſste Theil des Stickstoffgehaltes dieser Kohle in Cyan über. Gute Potaschschmelzen enthalten in 100 Theilen ungefähr: K2CO3 (einschlieſslich KHO) 41 bis 45,0 Th. K2SO4   0,5 „   1,5 K2S   0,4 „   1,0 III) Umwandlung der Rohpotasche in raffinirte Potasche. Nachdem die Potaschschmelzen 24 bis 48 Stunden gestanden haben und erkaltet sind, schreitet man zur Auslaugung derselben. Bei erheblich längerem Stehen, namentlich an feuchter Luft, vermindert sich der Gehalt an Carbonat. Die Auslaugung findet fast überall in dem bekannten Shanks'schen Auslaugeapparat statt. Dieselbe wird in derselben Weise geleitet wie bei Rohsoda. Es ist nur zu beachten, daſs eine stärkere Erhitzung und damit zusammenhängend eine leichtere Rückbildung gröſserer Mengen von K2S stattfindet. Es sind daher häufige Temperaturbeobachtungen anzustellen. Um vollständige Erschöpfung der Rückstände zu erzielen, empfiehlt es sich, den Cubikinhalt des Auslaugeapparates recht groſs und eher über als unter Bedarf zu nehmen. In diesem Falle ist man, auch wenn schlechter auslaugbare Schmelzen vorkommen sollten, vor Betriebsstörungen gesichert. Auslaugesysteme von je 6 Kästen haben sich als zweckmäſsig bewährt. Auf je 100k in 24 Stunden auszulaugende Schmelze kann man 0,7 bis 1cbm Auslaugeraum in Rechnung bringen. Das zum Auslaugen dienende Wasser wird am besten im Sommer gar nicht und im Winter auf etwa 30° erwärmt. Die Temperatur des Kastens mit starker Lauge soll sich nicht über 40 bis 45° steigern, wofür im Sommer erforderlichen Falles besondere Einrichtungen zu treffen sind. Andernfalles ist die Gefahr der Bildung erheblicher Mengen von K2S vorhanden. Man erhält auf diese Weise Laugen von 22 bis 30° B. Je besser die Schmelzen sind, um so stärkere Laugen lassen sich erzielen. Gut ausgelaugte Rückstände sollen in trockenem Zustande nicht mehr als 0,2 bis 0,4 Proc. K2CO3 enthalten. Gute Laugen enthalten annähernd in je 100cc: K2CO3 (mit Einschluſs des KHO, welches etwa 8 bis    10g K2CO3 repräsentirt) 25 bis 30g K2SO4   0,3 „   1,5 K2S   0,3 „   1,0 KCl   0,3 „    0,8. Auſser diesen Hauptbestandtheilen treten in geringeren Mengen auf Kaliumaluminat, Kaliumsilicat, Ferrocyankalium, Kaliumhyposulfit, sowie ein die Laugen grün, gelb bis gelbbraun färbendes Sulfosalz, Schwefeleisenkalium. Die weitere Aufgabe der Fabrikation ist, aus der Rohlauge hochprocentige, weiſse calcinirte Potasche herzustellen. Zu diesem Behufe müssen die folgenden Processe stattfinden. Das Kaliumhydrat ist in Carbonat, das Kaliumsulfid in Carbonat oder Sulfat, das Kaliumhyposulfit ist in Sulfat, Kaliumaluminat und Kaliumsilicat sind unter Ausscheidung von Thonerde und Kieselsäure möglichst in Carbonate umzuwandeln. Das Eisen des Schwefeleisenkaliums ist entweder als Schwefeleisen oder als Eisenoxyd abzuscheiden; und endlich ist das Ferrocyankalium entweder als solches aus den Laugen abzuscheiden, oder durch Verbrennung unter Bildung von Eisenoxyd in Kaliumcarbonat umzuwandeln. Die Schwerlöslichkeit des Kaliumsulfates in concentrirten Lösungen von Kaliumcarbonat ermöglicht es, sowohl das in der Rohlauge ursprünglich vorhandene, als das durch die eben erwähnten Processe nachträglich gebildete Sulfat von der Carbonatlösung zu trennen und wieder nutzbar zu machen. Dies ist bekanntlich in der Sodafabrikation mit dem Natriumsulfat nicht möglich. Es ist den meisten Potaschefabriken bisher nicht gelungen, hochprocentiges weiſses Product, durch directes Eindampfen und Calciniren der vorher passend behandelten Rohlaugen zu erzielen. Es liegt dies im Wesentlichen daran, daſs eine vollständige Ausscheidung des Ferrocyankaliums aus der Rohlauge nicht möglich ist, und daſs das aus dem Ferrocyankalium bei der Calcination entstehende Eisenoxyd das Product je nach seiner Menge mehr oder weniger gelblich färbt. Das oben erwähnte Pechiney'sche Verfahren dürfte allerdings zur Beseitigung dieses Hindernisses wesentlich beitragen. Bei guter Beschaffenheit der Rohlaugen und sorgfältiger Arbeit sind die übrigen oben angeführten Processe sämmtlich in den Rohlaugen durchführbar, so daſs schlieſslich eine nur K2CO3, K2Cl und wenig K2SO4 (sowie etwas Ferrocyankalium) enthaltende klare Lauge gewonnen wird. Dieselbe liefert alsdann eine für die meisten Verwendungen vollkommen genügend reine und hochgradige Potasche, die nur einen leichten Stich ins Gelbe hat. Die zweimalige Calcination, welche ein vollkommen weiſses Product liefert, bildet indessen bis jetzt noch die Regel. Die zur Verarbeitung der Rohlaugen eingeschlagenen Wege sind in den verschiedenen Fabriken nicht ganz übereinstimmend. Als wesentliche Unterschiede sind hervorzuheben, daſs die Rohlaugen entweder mit unterschlächtigem oder mit oberschlächtigem Feuer, sowie entweder in carbonisirtem oder uncarbonisirtem Zustande eingedampft werden. (Schluſs folgt.)