Neuerungen in der Eisenerzeugung. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 233 S. 47.) Mit Abbildungen. Neuerungen in der Eisenerzeugung. Herstellung feuerfester basischer Ziegel S. G. Thomas in Battersea (D. R. P. Nr. 5869 vom 5. October 1878) stellt feuerfeste basische Ziegel aus Magnesia haltigem Kalkstein her, welcher schon gewisse Mengen Kieselsäure und Thonerde enthält, oder dem sie besonders zugesetzt sind. Er zieht aber einen stark Thonerde und Magnesia haltigen Kalkstein vor, der von Natur aus schon 3 bis 4,5 Proc. Thonerde, 5 bis 9 Proc. Kieselsäure und höchstens 2 Proc. Eisenoxyd enthält. Der gebrannte Ziegel soll zwischen 70 und 80 Proc. Kalk und Magnesia enthalten; je mehr Magnesia um so besser, die Kieselsäure darf aber 20 Proc. nicht übersteigen. Zur Herstellung der Steine wird die natürliche oder künstliche Mischung mit etwas Wasser fein gemahlen, unter starkem Druck zu Ziegeln geformt, bei gelinder Wärme getrocknet, dann bei stärkster Weiſsglühhitze gebrannt. Ein Versuchsziegel muſs diese Glühhitze mindestens 18 Stunden lang aushalten; ist er nachher spröde und zerfällt in Stücke, so enthält er zu wenig Bindemittel; schmilzt er zusammen, so enthält er zu viel Thonerde und Eisenoxyd. L. Erdmenger hebt in der Töpfer- und Zieglerzeitung, 1879 S. 183 hervor, daſs die Anwendung dieser Steine zur Herstellung von Ofenfutter für die Entphosphorung des Eisens (1879 232 451) zwar neu sei, nicht aber die Masse selbst, da diese gepulvert nichts weiter ist als der von ihm (1873 209 287) bereits beschriebene Kalkmagnesia-Portlandcement. In dem zweiten Patent von S. G. Thomas (D. R. P. Nr. 6080 vom 26. März 1878) wird bereits hervorgehoben, daſs es möglich sei, fast den ganzen in dem zu bearbeitenden Roheisen enthaltenen Phosphor zu entfernen und auf diese Weise guten Stahl aus stark Phosphor haltigem Roheisen herzustellen, wenn man mit einer basischen Schlacke arbeite, die höchstens 12 bis 16 Proc. Kieselsäure enthalte. Zur Ausfütterung des Bessemerofens soll gewöhnlicher gemahlener Kalk, welcher möglichst wenig Phosphor enthält, mit 5 bis 15 Proc. einer Wasserglaslösung oder mit ebenso viel Thon, mit 10 bis 20 Proc. gemahlener Hohofenschlacke oder Schlacke aus Kupferwerken innig gemischt werden. Auch kann Portlandcement, hydraulischer Kalk oder irgend ein natürliches Magnesiasilicat als Bindemittel benutzt werden. So ist z.B. eine Mischung aus 3 Th. Kalk und 2 Th. Portlandcement sehr zweckentsprechend. Kalksteine, welche von Natur aus genügende Mengen Kieselsäure und Thonerde enthalten, um als Bindemittel zu wirken, können auch für sich oder, wenn sie zu reich daran sind, mit reinerem Kalk gemischt angewendet werden; doch ist auch hier der Zusatz von etwas Wasserglas wünschenswerth. Ferner ist Kalk mit 2 bis 3 Proc. Rotheisenstein oder Kiesrückständen und 5 bis 6 Proc. Wasserglas gemischt verwendbar. Gewöhnlicher Kalk oder Magnesia für sich geben dagegen keine günstigen Resultate. Immer ist bei allen diesen Gemischen darauf zu sehen, daſs sie nach dem Trocknen, also vor dem Brennen, höchstens 12 Proc. Kieselsäure enthalten. Die Gemische werden entweder feucht in die Bessemerbirne eingestampft, oder zunächst zu Ziegeln geformt. Ziegel aus Kalk und Wasserglas werden nicht gebrannt, sondern nur getrocknet; die übrigen Gemische werden bei mäſsiger Wärme getrocknet, dann sehr stark gebrannt. Die in der Birne verwendeten Düsen werden aus einem Gemisch von 85 Th. gemahlenen Kalk, 10 Th. Thon und 5 Th. Wasserglas oder aus 94 Th. Kalk, 2 bis 6 Th. Rotheisenstein oder Kiesabbränden hergestellt und kräftig gebrannt. Die Gieſspfanne, in welche das Metall abgelassen werden soll, wird mit einem Gemisch von Kalk mit 10 bis 15 Proc. Wasserglas ausgestampft. Es ist im Allgemeinen vortheilhaft, die basische, den Phosphor enthaltene Schlacke von dem Zusatz von Spiegeleisen abzustechen. Bei Ausführung des Siemens-Martin- oder eines anderen offenen Flammofen-Processes zur Erzeugung von Stahl und hämmerbarem Guſseisen arbeitet man gleichfalls mit einer basischen Schlacke und füttert den Ofen oder jene Theile desselben, welche mit dem geschmolzenen Metalle oder der Schlacke in Berührung kommen, mit einer der oben beschriebenen basischen Mischungen aus, was entweder in Form von Ziegeln oder durch Einstampfen in feuchtem Zustande geschehen kann. Auch kann der Herd des Ofens so erzeugt werden, daſs man das basische Material in einer Reihe von dünnen Schichten aufträgt, von denen jede, ehe eine andere Schicht aufgetragen wird, stark erhitzt wird, wie dies gegenwärtig bei den allgemein in Gebrauch stehenden Sandböden geschieht. Will man für die Ofendecke die gewöhnlichen Quarzsteine verwenden, so sollen sie von dem basischen Theile des Ofens durch eine Schicht von mit Thon gemischtem Kokestaub oder guter Graphitziegel getrennt werden (vgl. 1879 233 47). Zur Entphosphorung des Eisens. Den diesjährigen Frühjahrs-Verhandlungen des Iron and Steel Institute entnehmen wir nach dem Iron, 1879 Bd. 13 S. 582 und Engineering, 1879 Bd. 27 S. 425 folgende Mittheilungen. Zunächst berichtet Thomas über seine Versuche zur Entfernung des Phosphors aus dem Eisen in der Bessemerbirne, welche in Blänavon ausgeführt wurden (vgl. 1879 233 46). Die ersten Versuche wurden in einem kleinen, mit Kalk und Wasserglas gefütterten, 2k,7 haltenden Bessemerofen ausgeführt, dann eine 200k fassende Birne verwendet, in welcher die Ausscheidung des Phosphors durch das basische Futter und schwaches Ueberblasen bewirkt wurde. Bei den in folgender Tabelle zusammengestellten 6 ersten Versuchen wurde Middlesborougher, beim 7. Versuch weiſses Roheisen verwendet: Nr. Futter VerwendetesRoheisen ZugesetztesSpiegeleisen Erhaltener Stahl Si S P k Si S P C 1 Kalk und Natron Wasserglas 2,07 0,16 1,08 4,5 0,03 0,03 unter 0,04 0,27 2 Desgleichen 1,93 0,15 1,46 2,3 0,05 0,05 0,04 0,1 3 Desgleichen 1,93 0,15 1,46 3,2 0,02 0,03 0,04 0,1 4 Desgleichen 1,93 0,15 1,46 2,3 0,07 0,05 0,04 0,1 5 Kalk und 10 Proc. Thon 1,93 0,15 1,46 2,3 0,02 0,04 0,04 0,16 6 Kalk u. 10 Proc. Wasserglas – – – – 0,02 0,12 0,04 0,10 7 Kalk und 10 Proc. Thon 1,09 0,85 0,88 – 0,07 0,54 0,04 0,49 Die erhaltene Schlacke hatte folgende Zusammensetzung: Nr. FeO Fe2O3 MnO Al2O3 CaO P2O5 SiO2 S P Fe 2, 3 u. 4 Ausgeworfene    SchlackeSchlacke vom    Guſsblock 47,1734,87 4,9422,59 2,331,40 1,12– 14,0227,48   6,87  5,79 24,00  8,60 0,150,12 2,972,53 40,1042,94 5 Desgleichen 32,42   7,21 0,65 2,20 32,54   6,45 16,85 – 2,81 30,28 6 Desgleichen 34,04   5,83 2,14 3,04 27,93 10,79 15,27 0,73 4,71 30,51 Um den Phosphorgehalt genügend tief herabzubringen, muſste im Allgemeinen noch etwa 40 Secunden nach dem Verschwinden der Flamme geblasen werden. Noch besser waren die Resultate, wenn dem Roheisen ein geschmolzenes Gemisch von Kalk und Eisenoxyd zugesetzt wurde; derartige basische Niederschläge erscheinen geradezu nothwendig, um die zu starke Abnutzung des Futters für das sich namentlich die stark gebrannten Magnesiakalkziegel bewährt haben, zu verhüten und die Ausscheidung des Phosphors zu begünstigen. Für je ll Cleveland-Roheisen sind mehr als 100k basischer Zuschläge erforderlich. G. J. Snelus hebt hervor, daſs er zuerst auf Grund seiner Versuche ausgesprochen habe, die Ausscheidung des Phosphors beim Bessemerproceſs sei wesentlich von der basischen Natur der Schlacke abhängig (vgl. 1873 208 463). Derselbe versuchte bereits i. J. 1872 die Bessemerbirne mit einem basischen Futter, namentlich mit gebranntem Kalk oder Dolomit, auszukleiden. Beim ersten Versuche wurden 100k Roheisen mit 1,5 Proc. Phosphor in gewöhnlicher Weise behandelt; nur war die Birne mit gemahlenem Kalk ausgestampft. Der erblasene Stahl enthielt 0,8 Proc. Koblenstoff, Spuren von Silicium und Schwefel und 0,018 Proc. Phosphor, die Schlacke 3,2 Proc. Phosphorsäure. Bei einem Versuche mit 1t Roheisen, welches viel Mangan und 0,3 Proc. Phosphor enthielt, zeigte das erblasene Metall 0,4 Proc. Kohlenstoff und 0,006 Proc. Phosphor, die Schlacke 36,7 Proc. Eisen, 12,65 Proc. Kieselsäure, 28,2 Proc. Kalk und 0,519 Proc. Phosphor. Die Möglichkeit der Entphosphorung des Eisens in einer Bessemerbirne mit basischem Futter war durch diese Versuche bewiesen. E. Riley (Engineering, 1879 Bd. 27 S. 427) führt aus, daſs die Verwendung von Kalkstein zur Herstellung von Ziegeln oder zum Ausstampfen namentlich dadurch erschwert werde, daſs derselbe beim Brennen um 25 bis 35 Proc. schwinde. Die Verwendung des gebrannten Kalkes ist wegen seiner pulverigen Beschaffenheit nicht wohl ausführbar; dagegen wurden brauchbare Steine durch Zusammenpressen von gebranntem Kalk mit 5 bis 10 Proc. rohem Erdöl und nachfolgendem Glühen erhalten. 5 bis 7,5 Proc. gebrannter Thon oder 3 bis 5 Proc. Eisenoxyd machten den Kalkziegel härter, vergröſserten aber das Schwinden desselben beim Glühen. Besonders empfehlenswerth ist Dolomit mit rohem Erdöl gemischt und in hydraulischen Pressen zu Steinen gepreſst; nach dem Brennen konnten sie ohne Schaden in Wasser eingetaucht werden. Die gebrannten Steine hatten folgende Zusammensetzung: Kieselsäure 8,85 Kalk 51,80 Magnesia 35,35 Thonerde 2,60 Eisenoxyd 1,40 Calciumsulfid 0,55 –––––– 100,55. H. Parmet (Iron, 1879 Bd. 13 S. 617) hebt die Erschwerung des Bessemerprocesses durch die groſsen Schlackenmassen hervor, welche erforderlich sind, um die durch Verbrennen des Siliciums aus dem Eisen gebildete Kieselsäure aufzunehmen, ohne ihre stark basischen Eigenschaften zu verlieren. Er macht nun den Vorschlag, das Eisen zunächst in eine Bessemerbirne mit Kieselsäure haltigem Futter zu bringen, hier das Silicium zu verbrennen und dadurch das Metall auf die höchste Hitze zu bringen, dann dasselbe sofort unter Zurückhalten der Schlacke in eine zweite Birne mit basischem Futter zu bringen, um hier Phosphor und Kohlenstoff zu entfernen. Der dadurch erlittene Wärmeverlust soll kaum halb so groſs sein als der, welcher durch die groſse Menge der basischen Zuschläge bewirkt wird, die erforderlich sind, wenn die gebildete Kieselsäure vorher nicht entfernt wurde. Da die nach vorheriger Trennung der sauren Schlacke für die zweite Birne noch zuzusetzenden basischen Stoffe nur die gebildete Phosphorsäure zu neutralisiren haben, der Phosphorgehalt einer Roheisensorte aber nur wenig schwankt, so kann die geringe Menge dieser Zuschläge ein für allemal bestimmt werden; dadurch wird die Aufsicht über diesen getheilten Bessemerproceſs wesentlich erleichtert. C. W. Siemens hat mit Chatelier bereits i. J. 1863 Versuche mit basischem Futter für seinen Ofen gemacht. Das Futter von reinem gestampften Bauxit bewährte sich nicht, wenn flüssiges Eisen eingelassen wurde; Bauxitziegel hielten zwar besser aus, gaben aber doch weniger gute Resultate als Thomas und Gilchrist bekommen haben. Noch weniger bewährte sich Kalk mit Thon gemischt, während sich scharf gebrannte Magnesiaziegel zwar sehr gut hielten, ihres hohen Preises wegen aber von ihrer Verwendung Abstand genommen wurde. Zu berücksichtigen ist noch, daſs ein basisches Futter viel rascher schadhaft wird und viel schwieriger auszubessern ist als die bis jetzt verwendeten Ofenfutter. Da ferner 1t Roheisen meist mehr als 100k Zusätze erfordert, so ist auch der Preis derselben sehr wohl zu berücksichtigen; auch der gröſsere Abbrand in Folge des Ueberblasens kommt in Frage. Nach W. Richards würden die basischen Dolomitsteine wohl nicht theurer kommen als die Gannisterziegel. Der Verlust beim Verblasen soll sich auf etwa 17 Proc. belaufen, während Hämatiteisen 15 Proc. verliert. Der für 1t Eisen zugesetzte Kalk kostet etwa 6 Schilling. Williamson, J. L. Bell u.a. heben ebenfalls die rasche Vergänglichkeit des Ofenfutters hervor, falls dieses selbst die Säuren neutralisiren solle. Es erscheint wichtig, ein neutrales Futter herzustellen, welches möglichst wenig angegriffen wird, die gebildete Phosphorsäure und Kieselsäure aber durch passende Zuschläge zu binden. Gilchrist bemerkt dazu, daſs die Ziegel mit 10 Proc. Kieselsäure, 4 bis 6 Proc. Thonerde und Eisenoxyd und etwa 30 Proc. Magnesia bei gleichzeitiger Anwendung reichlicher basischer Zuschläge nicht nennenswerth angegriffen würden, so lange eben nur die Schlacke genügend basisch sei. Portlandcement schmelze als Ofenfutter zu leicht, sei daher nicht brauchbar. Enthält die Schlacke weniger als 20 Proc. Kieselsäure, so soll beim Blasen nicht eher Eisen oxydirt werden, als der Phosphor ausgeschieden ist. Nach dem Berichte eines deutschen Hüttendirectors, welcher den seit 13. Mai 1879 im groſsen Maſsstabe nach dem Thomas'schen Verfahren auf den Werken von Bolckow und Vaughan ausgeführten Bessemerbetrieb längere Zeit beobachtet hat, halten sich die basischen Ziegel in der Birne sehr gut; der bis jetzt noch gestampfte Boden hält dagegen nur 12 bis 16 Schmelzungen aus. Es hat sich gezeigt, daſs man 8 mal so viel gebrannten Kalk, als die in Eisen enthaltene Menge von Silicium und Phosphor beträgt, dem Eisen zusetzen muſs. Nach der Ansicht, welche dieser Hüttenmann in einem Briefe an P. Tunner (Zeitschrift des berg- und hüttenmännischen Vereines für Steiermark und Kärnten, 1879 S. 239 und 289) ausspricht, wird der Proceſs in der Art durchgeführt werden können, daſs nach dem Verschwinden der Kohlenstofflinien eine durch die Erfahrung bestimmte Zeit weiter geblasen wird; dieses Ueberblasen dauert in der Regel 3 bis 4 Minuten. Die Mehrkosten des neuen Processes, gegenüber dem Bessemern mit an Phosphor armem Roheisen, setzen sich zusammen aus den Kosten für den zugesetzten Kalk; 1t erfordert 200k gebrannten Kalk, welche etwa 1,25 M. kosten. Die Vertheuerung des Processes durch den 3 bis 3,5 Proc. gröſseren Abbrand soll 2 M. für 1t Stahl, die Mehrkosten für die rasche Abnutzung des Bodens 50 Pf. betragen, so daſs die Gesammtkosten des neuen Processes auf 3,75 M. für 1t Stahl belaufen. Dagegen beträgt der Preisunterschied für 1t Bessemer-Roheisen und Phosphor haltigem grauem Roheisen 12 bis 14 M., oder bei 12 Proc. Abbrand auf 13,6 bis 15,9 M. für 1t Stahl, so daſs sich die durch den neuen Proceſs zu erzielende Ersparniſs für 1t Stahl auf etwa 10 M. berechnen läſst. Nachstehende Analysen der verschiedenen während des Processes entnommenen Metallproben erläutern den Gang desselben. Das verwendete Cleveland-Roheisen enthielt 1,39 Proc. Phosphor und 0,16 Proc. Schwefel: Probe II III IV Stahl C Spur Spur Spur Spur Si Spur Spur 0,010 0,018 S 0,112 0,144 0,123 0,106 P 0,508 0,147 0,053 0,089 Mn Spur 0,18 Spur 0,28. Das Spiegeleisen, welches am Schlüsse des Processes flüssig in die Birne gebracht wird, führt, wie aus dieser Analyse zu ersehen ist, die Reduction eines Theiles der in der Schlacke enthaltenen Phosphorsäure herbei, und ist es daher zweckmäſsig, das Spiegeleisen so zuzuführen, daſs es mit der Schlacke nicht in Berührung kommt. Ein ungebrannter, englischer Dolomitziegel hatte folgende Zusammensetzung: SiO2 4,76 Fe2O3 2,23 (1,56 Fe) Al2O3 1,83 Mn2O3 Spur CaCO2 52,67 (29,49 CaO) MgCO2 37,52 (17,87 MgO) H2O und Organisches 1,08 –––––– 100,09. Tunner bemerkt hierzu, daſs durch den neuen Proceſs der Entphosphorung der Werth der reinen Eisenerze für die Erzeugung des eigentlichen Qualitätseisens nicht verwischt werde. Der wesentlichste Werth des neuen Verfahrens liege darin, daſs durch denselben das Bessemern so zu sagen für das Roheisen von allen Erzen verwendbar und geeignet wäre, künftig den allgemeinen Proceſs für die Darstellung des schmiedbaren Eisens zu bilden. Auf dem Versuchsofen zu Kladno bei Prag sind neuerlichst wieder Versuche mit dieser Entphosphorung durchgeführt worden. Die Abscheidung des Phosphors ist bei mehreren dieser Proben zwar gelungen; allein immer hatte man mit einem zu kalten Gange zu thun und die viele eisenreiche Schlacke verhinderte selbst bei einem Spiegeleisen-Zusatz von 10 Proc. die Aufnahme eines Kohlengehaltes. Die Versuche in Horde sollen dagegen sehr günstig ausfallen. A. Pourcel (Engineer, *1879 Bd. 48 S. 101) beschreibt einen am 13. Mai auf den Eisenwerken von Bolckow und Vaughan in Es ton ausgeführten Versuch, bei welchem er zugegen war. Die verwendete Bessemerbirne würde 8100k Hämatiteisen haben aufnehmen können, während von Cleveland-Roheisen nur 5600 bis 6100k verwendet werden konnten. Das verwendete graue, im Cupolofen geschmolzene Roheisen enthielt: Silicium 3,03 Kohlenstoff 3,20 Phosphor 1,80 Schwefel 0,03 Mangan 0,45. Diesem wurden etwa 1220k eines schwammigen Gemisches von Kalk und Kiesabbränden (blue billy) zugesetzt, welches vorher zusammengefrittet und vorgewärmt war. Dasselbe bestand aus: Kieselsäure 1,00 Kalk 60,00 Eisenoxyd 31,89 Kohlensäure 6,40 –––––– 99,29. Nach dem Aufrichten der Bessemerbirne zeigte sich eine kurze, schwach funkende Flamme, welche das ganze Bessemerspectrum zeigte. Nach 1,5 Minuten kam ein dichter Funkenregen, sämmtliche Linien des Spectrums verschwanden, die Windpressung betrug 120cm Quecksilber. Nach weiteren 5,5 Minuten trat die Natronlinie auf und 30 Secunden später war das Spectrum vollständig, so daſs die erste Periode 7,5 Minuten dauerte. Dieselbe Zeit wurde von der zweiten Periode in Anspruch genommen, welche weder besonders heftiges Kochen, noch starke Auswürfe zeigte. Das Spectrum war nun bis auf die gelbe Linie verschwunden. Die 1,5 Minuten später genommene Probe war noch spröde und grob krystallinisch; sie enthielt 0,73 Proc. Phosphor. Nachdem wieder etwa 30 Secunden geblasen wurde, war die nächste Probe krystallinisch, brüchig und enthielt noch 0,458 Proc. Phosphor, nach weiteren 15 Secunden 0,334 und nach ferneren 15 Secunden 0,21 Proc. Phosphor. Die nach weiteren 10 Secunden genommene Probe war weiſs, feinkörnig und enthielt nur noch 0,14 Proc. Phosphor. Die durch diese Probenahmen verursachten Unterbrechungen nahmen 18 Minuten in Anspruch. Nun wurden 10 Procent im Cupolofen geschmolzenes Spiegeleisen hinzugefügt, welches 17 Proc. Mangan und 0,163 Proc. Phosphor enthielt. Nach dem Einlassen von kaum ein viertel dieses Zusatzes brach eine lange Flamme mit heftigen Schlackenauswürfen hervor, so daſs der ganze Zusatz nur in 3 bis 4 Portionen erfolgen konnte, wobei die meiste Schlacke ausgeworfen wurde. Nach dem Ausgieſsen des Metalles in die Gieſspfanne kochte es noch 2 bis 3 Minuten und schäumte und stieg heftig in den Formen. Es enthielt nun: Phosphor 0,223 Kohlenstoff 0,171 Mangan 0,160 Schwefel 0,037 Silicium Spur. Obgleich hier das Ueberblasen noch nicht hinreichend lange ausgeführt war, da die letzte Probe noch 0,14 Proc. Phosphor enthielt, so war der Zusatz von 1,7 Proc. Mangan somit kaum hinreichend, daher beim laufenden Betrieb 2 bis 3 Proc. Manganzusatz erforderlich sein wird, um ein rothbrüchiges Product möglichst zu vermeiden. Die Zunahme des Phosphorgehaltes nach dem Zusatz von Spiegeleisen zeigt, daſs, wohl in Folge der massenhaften Kohlenoxydentwicklung, wieder Phosphor aus der Schlacke ins Eisen zurückgegangen ist. Pourcel gibt folgende von Richards entworfene graphische Darstellung, welche die Ausscheidung des Kohlenstoffes C, Silicium Si und Phosphors P bei dem neuen Verfahren versinnlichen soll, und zwar bezeichnen die Ordinaten den Procentgehalt, die Abscissen die Zeit in Minuten; das Ende der gewöhnlichen Operation ist nach 17, das der neuen nach 21 Minuten erreicht, so daſs 4 Minuten auf das Ueberblasen kommen. Hiernach verbrennt zuerst das Silicium, so daſs die seine allmälige Ausscheidung veranschaulichende Curve die Abscissenachse noch vor dem Ende des gewöhnlichen Processes erreicht, während der Kohlenstoff erst dann anfängt zu verbrennen, wenn der Siliciumgehalt unter 1 Proc. heruntergegangen ist. Textabbildung Bd. 234, S. 316 Der Punkt a bezeichnet den Anfang der zweiten Periode des Processes, d.h. derjenigen mit völlig entwickelter Flamme; der Kohlenstoff verbrennt aber nicht vollständig, es bleiben immer 0,08 bis 0,1 Proc. desselben in dem gefeinten Metall zurück. Die Ausscheidung des Phosphors beginnt erst bei etwa 0,2 Proc. Silicium und 0,6 Proc. Kohlenstoff, wird aber in der Praxis wohl nie völlig zu erreichen sein. Der Phosphor geht als phosphorsaures Eisen in die Schlacke über, so daſs der Kalk in der ersten Periode des Blasens die gebildete Kieselsäure zu neutralisiren hat, während des Ueberblasens aber nicht weiter am Proceſs betheiligt ist. Hierfür spricht die Anreicherung der Schlacke an Eisen während der Phosphorausscheidung, wie folgende Analysen zeigen: Zeit des Ueberblasens 1 M 45 Sec. 2 M 30 Sec. 2 M 50 Sec. Gehalt der Schlacke an FeOFe2O3 7,6333,210 10,94  4,46 12,77 Proc.  5,677 Phosphorgehalt des Metalles 0,597 –   0,142 Ein groſser Theil des gebildeten phosphorsauren Eisens wird mit dem stark rothen Rauch während des Ueberblasens entweichen. Die Bildung desselben wird nur durch eine energische Oxydation bei nur geringem Kohlenstoffgehalt erfolgen können, also schwerlich im Siemens-Martin-Ofen und Pernot-Martin-Ofen, auch bei basischer Ausfütterung und basischem Herde. Wird ein an Silicium und Phosphor reiches Roheisen gepuddelt, so wird von der Schlacke so lange Phosphoreisen aufgenommen, als das Silicium brennt, nicht aber der Kohlenstoff. Ist nun im Verhältniſs zum Phosphor viel Silicium und ein Ueberschuſs von Oxyden vorhanden, welche die gebildete Kieselsäure binden, so kann das Phosphoreisen gröſstentheils verschlackt werden. Dem entsprechend unterbricht man auch den Proceſs in Oefen mit Eisenoxydfutter, sobald die ersten Kohlenoxydflämmchen den Anfang der Kohlenstoffverbrennung anzeigen (vgl. 1879 233 44). Wollte man jetzt noch den Feinungsproceſs fortsetzen, so würde durch das Kohlenoxyd das bereits verschlackte Eisenphosphat wieder reducirt und der Phosphor in das Eisen zurückgeführt, wie die Wahrscheinlichkeitscurve des Phosphors P' andeutet. Im Engineering, 1879 Bd. 27 S. 448 wird eine von dieser abweichende graphische Darstellung dieses Processes ebenfalls von Richards gegeben. Hiernach beginnt die Verbrennung des Kohlenstoffes viel früher, als dies Pourcel oben annimmt, so daſs wohl noch weitere Versuche zur Aufklärung dieser wichtigen Frage nöthig sind. Textabbildung Bd. 234, S. 317