Ueber Herstellung und Eigenschaften des Cementes. Mit Abbildungen auf Tafel 31. Ueber Herstellung und Eigenschaften des Cementes. Trockenapparat. Zum Trocknen des beim nassen Mischverfahren erhaltenen Cementschlammes empfiehlt D. Wilson zu Grays (Essex) im Engineering, 1879 Bd. 28 S. 378 den in Fig. 1 bis 4 Taf. 31 dargestellten Apparat. Die im Cementschachtofen A aufsteigenden Gase können durch Schlieſsung einer Deckelklappe und Oeffnung des Schiebers C gezwungen werden, in der Höhe der oberen Beschickungsöffnung o seitlich durch die vier Kanäle B in den zum Schornstein führenden Fuchs E abzugehen. Die durch die drei Zwischenwände a und e gebildeten 4 Kanäle sind mit durch aufgenietete Winkeleisen verstärkte Eisenblechplatten D bedeckt, welche, wie der Schnitt Fig. 4 andeutet, aufgeklappt werden können. Die Kanäle B werden nun in entsprechender Höhe mit dem Cementschlamm angefüllt, die Klappen D geschlossen und ebenfalls mit einer Cementschicht bedeckt, so daſs die untere Cementlage durch die direct überstreichenden Feuergase, die obere aber durch die von unten erhitzten Platten D erwärmt wird. Trockenofen. F. Schott in Heidelberg sowie Nagel und Kamp in Hamburg (* D. R. P. Nr. 4727 vom 27. August 1878) bringen die feuchte, zu Steinen geformte Masse in einen Trockenofen (Fig. 5 bis 8 Taf. 31), welcher mit directer Feuerung a oder durch abziehende Gase erhitzt wird. Während die Heizgase im Ofen senkrecht aufsteigen und durch die Oeffnung b entweichen, wird die zu trocknende Masse oben bei c in den Ofen eingeführt, nach und nach gesenkt und durch die Oeffnung d wieder entfernt. Oben im Ofen sind an den Seitenwänden zwei Eisenschienen eingemauert, auf welchen ein vierrädriger Wagen e läuft, unter dessen vier Achsen sich vier Klauen befinden, in welche zwei I-Balken zum Tragen der Schichten eingehängt werden. Die einzelnen Schichten der Cementmasse ruhen zunächst auf gitterförmigen, eisernen Rosten, welche mit je zwei oben gerichteten I-Balken versehen und nach unten auf eisernen Querträgern befestigt, so daſs die einzelnen Gestelle direct über einander geschichtet sind. Die Vorrichtung zum Heben und Senken sämmtlicher Trockengestelle besteht aus vier senkrechten Schraubenspindeln g, die durch Schneckenräder und Vorgelege vom Handrad f aus gehoben oder gesenkt werden können. Auf den vier Schraubenspindeln ruhen vier Drehsäulen h, welche in Halsbändern geführt, gleichzeitig mit den Schraubenspindeln auf und nieder gehen, mit seitlichen Lappen unter die Trockengestelle fassen und dieselben an den beiden Unterzügen unter den I-Balken tragen. Befinden sich die vier Drehsäulen h in der durch die Zeichnung veranschaulichten Stellung, so ruhen alle oberen (in diesem Falle sechs) Trockengestelle auf den Lappen der Drehsäulen. Werden durch Drehen des Handrades die Drehsäulen, die sich auf die Schraubenspindeln g stützen, gehoben, so werden gleichzeitig auch die sämmtlichen darauf ruhenden oberen Trockengestelle gehoben und wird damit der Wagen e frei, um aus dem Ofen herausgezogen zu werden. Durch Drehung des Handrades f in umgekehrter Richtung werden die sämmtlichen Trockengestelle gesenkt, bis dieselben auf den unteren Wagen m stoſsen und dort zur Auflage kommen. Zwei Zugstangen (bei n als Zahnstangen gebildet), die von der Stirnfläche des Ofens aus durch Handgriffe n1 horizontal vorwärts oder rückwärts bewegt werden können, greifen nun in die im oberen Theile getriebeartig verzahnten Drehsäulen h und bewirken deren Drehung um etwa ¼ Kreis. Die Drehsäulen stehen in Nischen und können, sobald die unteren Lappen nicht mehr unter die Trockengestelle stoſsen, sondern an denselben frei vorübergehen, durch Drehung der Handräder f um die ungefähre Höhe einer Schicht gehoben und dem nächst oberen Trockengestelle nahe gebracht werden; alsdann drückt man die Zugstangen n wieder zurück, so daſs die Lappen der Drehsäulen bei weiterem Drehen des Handrades f wieder unter die Querträger der Trockengestelle fassen und mit dem nächsten Trockengestell die darüber liegenden Schichten anheben. Das untere Trockengestell ruht inzwischen auf dem unteren Wagen m, durch welchen es nach Freimachung von den oberen Gestellen aus dem Ofen gezogen wird; der geleerte Wagen wird dann wieder in den Ofen zurückgeschoben. Nun werden wiederum die Drehsäulen h gesenkt, bis alle Schichten auf dem Wagen m ruhen, alsdann die vier Drehsäulen h durch die Zugstangen n gedreht, auſser Verbindung mit den Gestellen gebracht und durch das Handrad f wieder gehoben, bis sie bei abermaligem Senken durch Hilfe der Zahnstangen n wieder unter die nächst höhere Schicht fassen und mit dieser alle darüber liegenden Schichten heben. Inzwischen ist aber durch den Wagen e eine neue nasse Schicht eingebracht worden, welche nun durch die Aufwärtsbewegung der auf der Drehsäule h ruhenden unteren Schichten gehoben wird, bis die Klauen des Wagens e loslassen und der Wagen wieder aus dem Ofen genommen werden kann. In Verbindung mit dem Cementschachtofen soll dieses Verfahren nach einem zweiten Patent (* D. R. P. Nr. 1440 vom 15. November 1877) in folgender Weise vereinfacht werden. Fig. 9 Taf. 31 zeigt den oberen Theil eines Cementschachtofens, in welchem auf eisernen schienenförmigen Trägern kleine, den Ofenraum möglichst ausfüllende Wagen durch seitliche Thüren aus und ein geschoben werden können. Bei der in zwei Ansichten (Fig. 10 und 11) und zwei Schnitten (Fig. 12 und 13 Taf. 31) dargestellten Anordnung werden die zu trocknenden Steine auf entsprechenden Unterlagen in den oberen Ofenraum A gebracht und allmählich je nach dem Fortschritt der Trocknung gesenkt, also den senkrecht aufsteigenden Gasen entgegen abwärts geführt, bis an eine zweite untere seitliche Oeffnung B mittels eines auf Schienen laufenden unterzuschiebenden Wagens wieder Schicht auf Schicht nach erfolgter Trocknung aus dem Ofen gezogen wird. Hochofen mit Gebläseluft zum Brennen von Portlandcement von W. Bertina in Schierstein a. Rh. (* D. R. P. Nr. 2720 vom 8. Januar 1878). Das mit einem vollständigen Blechmantel umhüllte Mauerwerk ruht auf einem entsprechenden Fundament, welches zwei mit Schiebern versehene Oeffnungen a und b (Fig. 14 und 15 Taf. 31) enthält, aus denen die gebrannte Cementmasse entfernt wird. Der Unterbau enthält ferner Gebläsegewölbe o mit eingesetzten guſseisernen Formen. Der eingesetzte Scheider c soll die Zuführung des gebrannten Cementes nach den Abstichöffnungen fördern. Oberhalb der Formöffnung ist das feuerfesten Ofenfutter eingezogen, um die Rast als eigentlichen Brennraum zu erhalten und eine bessere Luftvertheilung zu erreichen. Die Gichtbühne d steht mit einem Aufzuge in Verbindung; der Blechschornstein e hat 2 oder 3 Thüren zum Aufgeben der Gichten. Das Gebläse soll mindestens mit 40mm Druck arbeiten und die Düsen müssen mit Regulirvorrichtungen g versehen sein. Der Betrieb des bis 18m hohen Ofens ist im Wesentlichen wie beim Eisenhochofen; die Schauöffnungen f dienen zum Beobachten des Ofenganges und zum Beseitigen etwa festgesetzter Massen. Die bisherigen Versuche den Schachtofenbetrieb in einen continuirlichen zu verwandeln, haben keine günstigen Resultate gegeben; ob sich dieser Ofen von Bertina besser bewähren wird, bleibt abzuwarten. Während der Ringofen (* 1879 233 383) sich an einigen Orten zum Brennen von Cement durchaus bewährt hat, z.B. bei Dyckerhoff in Amöneburg, sind an anderen Stellen ungünstige Erfahrungen damit gemacht worden. Eine wesentliche Erleichterung bietet der Ringofenbetrieb, wenn die Cementmasse durch eine Trockenpresse zu Steinen geformt wird, welche sofort in den Ofen eingesetzt werden können, ohne eine vorherige Trocknung zu erfordern. Festigkeit des Cementes. A. Jacob (Engineer, 1879 Bd. 48 S. 397) stellt die runden Probekörper von 2¼ Quadratzoll engl. (14qc,52) Querschnitt in einer Form A (Fig. 16 Taf. 31) aus Kanonenmetall und unter einem Druck von 227k her. Fig. 17 erläutert die Art der Zerreiſsung der Probekörper. Der für die Kanalisation von Salford bestimmte Cement soll eine Festigkeit von 350 Pfund auf 1 Quadratzoll engl. oder 24k,5 auf 1qc haben. Böhme hat die Festigkeit des Cementes der Pommer'schen Portlandcementfabrik Quistorp in Stettin bestimmt, 1l dieses Cementes wog im losen Zustande eingelaufen 1284g, eingerüttelt 1787g; ein 600-Maschensieb gab 4,5, ein 900-Maschensieb 13,3 Proc. Rückstand. Die Zugfestigkeit betrug nach 7 Tagen 17,45 und nach 28 Tagen 20k,78 auf 1qc, bei einem Mischungsverhältniſs (nach Gewichtstheilen) von 1 zu 3 Normalsand. Ferner wurden folgende Zugfestigkeiten erhalten: Zeit Unter Wasser erhärtet An der Luft erhärtet Mischungsverhältniſs von Cement und Sand Rein 1:1 1:2 Rein 1:1 1:2 Nach  7 Tagen 51,48 30,36 23,61 50,27 31,53 25,91    „   30 62,32 36,04 28,38 61,02 36,34 30,40    „   60 66,08 38,66 30,08 68,74 38,98 33,62    „   90 68,30 42,62 32,48 68,56 41,08 35,24 Die Prüfung auf Druckfestigkeit ergab folgende Resultate: NachTagen Reiner Cement 1 Th. Cementund 1 Th. Sand 1 Th. Cementund 2 Th. Sand 1 Th. Cementund 3 Th. Sand 1 Th. Cementund 4 Th. Sand Risse Zerstörung Risse Zerstörung Risse Zerstörung Risse Zerstörung Risse Zerstörung UnterWassererhärtet 7306090 362,1513,6586,0605,5 399,9550,9630,5646,1 208,9296,9335,3357,6 245,6331,4373,8393,2 162,6227,3256,8263,0 191,1260,7292,4299,1 –––– –––– –––– –––– An derLufterhärtet 7306090 356,8452,3554,1565,9 388,6486,8595,0601,6 212,8274,6305,3310,8 246,7306,4340,9345,3 164,3223,4239,0247,3 190,8255,1274,6283,5 95,8123,1142,6151,0 119,2152,6172,1182,7 70,590,8100,8103,1 82,5109,2122,5129,8