Neuerungen an Holzbearbeitungsmaschinen und Apparaten der Chemnitzer Werkzeugmaschinen-Fabrik, vormals Joh. Zimmermann in Chemnitz. Mit Abbildungen im Text und auf Tafel 34. Holzbearbeitungsmaschinen der Chemnitzer Werkzeugmaschinenfabrik. Die mit Rücksicht auf ihre stetige Vervollkommnung (* 1876 222 305. 220 33. 1873 209 6. * 1869 193 177) wiederholt behandelte Zinkenfräsmaschine wurde neuerdings noch dahin verbessert (vgl. * D. R. P. Nr. 7071 vom 8. April 1879), daſs nun mittels derselben sowohl die beistehend in Fig. 4 veranschaulichten gewöhnlichen, als auch verdeckte Zinken hergestellt werden können, wie sie die Textfiguren 2 und 3 zeigen. Fig. 1., Bd. 235, S. 337 Fig. 2., Bd. 235, S. 337 Fig. 3., Bd. 235, S. 337 Fig. 4., Bd. 235, S. 337 Die Maschine hat wie früher vier Frässpindeln, nämlich je zwei auf den beiden horizontal verschiebbaren Supporten, welche mit ihren Schlitten gemeinschaftlich die in bekannter Weise eingeleitete verticale Aufwärts- und Abwärtsbewegung vollführen. Hiermit ist aber auch noch eine seitliche Bewegung der Frässpindeln verbunden, indem sich die Supporte an den den verticalen Ständerarmen zugekehrten Seiten mit Nasen gegen angeschraubte Schablonen anlegen, wobei sie durch belastete Hebel angedrückt werden. Die seitliche Bewegung der Supporte entspricht der Form der Schablonen, und es ist leicht einzusehen, daſs dieser Mechanismus, sobald entsprechend anders geformte Schablonen benutzt werden, auch zur Herstellung gewöhnlicher Verzinkungen und anderer Zinkenformen geeignet ist. Beim Fräsen verdeckter Zinken werden die Zapfen und Zinken gleichzeitig gefräst, indem die beiden Bretter, wie Textfigur 1 zeigt, rechtwinklig zusammengespannt gleichzeitig der Anarbeitung unterzogen werden. Bei jedem Auf- und Niedergang der Frässpindeln werden demnach vier Zapfen und vier Zinken, nämlich so viele, als Frässpindeln vorhanden sind, gleichzeitig fertig. Bezüglich der Leistungsfähigkeit der so verbesserten Zinkenfräsmaschine mag angeführt werden, daſs mittels derselben je 15 gewöhnliche Zinkenzapfen, je 30 gewöhnliche Zinkenschlitze, oder je 9 verdeckte Zinkenzapfen und Schlitze gleichzeitig, in einer Minute hergestellt werden können, wobei die Frässpindeln ungefähr 5000 Umdrehungen in der Minute machen. Diese Maschine ist sonach jetzt nicht nur zur Kistenfabrikation, sondern auch für die Möbeltischlerei sehr zu empfehlen. Neuerdings ist auſser dieser für Massenfabrikation geeigneten Maschine ein einfacher, billigerer und doch leistungsfähiger Zinkenfräsapparat (Textfigur 5 und 6) zur Patentirung eingereicht worden; derselbe eignet sich für jede Tischlerei, kann auf jeder Fräsmaschine angebracht werden und gestattet sowohl offene, als auch verdeckte Zinken schnell und genau herzustellen, indem man einfach den Apparat mit der Hand der rasch rotirenden Fräse zuführt. Fig. 5., Bd. 235, S. 338 Fig. 6., Bd. 235, S. 338 Die Ein Spannung des zu bearbeitenden Holzes erfolgt durch Schienen, welche mittels Endschrauben festgespannt und beim Lüften durch Federn vom Holze abgedrückt werden, so daſs letzteres leicht nach dem Fräsen entfernt werden kann. Die Bretter werden dabei so eingespannt, daſs sie einen rechten Winkel bilden. Unter der Platte dieses Einspannapparates wird die Schablone befestigt, welche der herzustellenden Verzinkung entsprechend geformt ist, nämlich auf der ganzen Länge regelmäſsige Vertiefungen hat, die man als Zähne bezeichnen kann, und welche in Form und Theilung den herzustellenden Zapfen und Schlitzen entspricht. – Schiebt man den Apparat an die Fräse heran, so wird letzterer an der Schablone hingleiten und beim Hin- und Herschieben die Zinkenschlitze oder Zapfen herstellen. Bezüglich der Leistungsfähigkeit ist zu unterscheiden, ob bei der offenen Verzinkung auch, wie bei der verdeckten, abgerundete Zinken und Schlitze zulässig sind; dann kann man verdeckte und offene Zinken von gleicher Theilung mit einerlei Schablonen und einerlei Fräsen anfertigen, bei beiden Zinkenarten in der Minute 16 Zapfen und 16 Schlitze. Wenn hingegen bei offener Verzinkung die Zapfen eckig gewünscht werden, so ist eine zweite Schablone und eine zweite Fräse extra nöthig; die Leistungsfähigkeit beträgt dann die Hälfte. Die Zinken können mittels dieses Apparates in beliebigen Theilungen angefertigt werden, man braucht nur zu jeder Theilung andere Schablonen. Man kann mit dem Apparat Bretter bis 500mm breit und 25mm stark verzinken; dieselben können auch ungleich dick sein. Der Preis ist 200 M., worin eine Fräse und eine Schablone inbegriffen ist. Ein besonderer Zinkenfräsen-Schärfapparat ermöglicht es, die Fräsen für die Zinkenfräsmaschine und für den Zinkenfräsapparat so genau zu schärfen, wie dies aus freier Hand, selbst bei groſser Geschicklichkeit, kaum möglich ist. Die Handhabung desselben ist eine ganz einfache. Die zu schleifende Fräse wird in die Hauptspindel des Apparates gesteckt und mittels Schraube darin festgehalten. Auf dieser Spindel befinden sich mehrere Schraubengänge, deren Steigungen den Steigungen der zu schärfenden Fräsen-Schneidkanten entsprechen, und es hat der Arbeiter nur nöthig, den Führungsstift in die betreffende Nuth einzustellen. Beim Schärfen der übrigen Schneiden der Fräse ist die Spindel mit derselben so viel zu drehen, bis die nächste Schneidkante vor der Schmirgelscheibe steht. Beide Einstellungen kann der Arbeiter ablesen; auch wird die letztere noch durch Einschnappen in eine Theilscheibe besonders gesichert. Während des Schleifens hat der Arbeiter die Spindel mit der Fräse hin und her zu schieben und so auf die ganze Länge der Schneidkante an der Schleifscheibe vorbei zu führen. Ein Führungsbogen bewirkt hierbei die Verschiebung des die Fräse tragenden Supportes senkrecht zur Achse der Schleifscheibe entsprechend dem Fräsenprofil. Für Cigarrenkisten- und Jalousie-Fabriken von besonderer Wichtigkeit ist die patentirte Holzhobelmaschine für Cigarren- und Jalousiebrettchen zum gleichzeitigen Hobeln mehrerer ungleich dicker Hölzer (vgl. * D. R. P. Nr. 8564 vom 10. August 1879). Mittels derselben ist man im Stande, 6mm und mehr in der Dicke verschiedene Hölzer neben einander so zu hobeln, daſs von allen diesen Hölzern nur ein gleich schwacher Span weggenommen wird, also sämmtliche Brettchen in entsprechend verschiedenen Dicken aus der Maschine hervorgehen. Die Brettchen werden hierbei auf einer Seite gehobelt, wobei die Spandicke beliebig regulirt werden kann. In Fig. 1 und 2 Taf. 34 ist diese Maschine in zwei Ansichten dargestellt; Fig. 3 zeigt dieselbe im Durchschnitt. Der Vorschub des Holzes geschieht durch die im Gestell C gelagerten Walzen A und B, sowie durch ein doppeltes Rädervorgelege D nebst Stufenscheibe E. Die Messerwelle F ist ebenfalls im Gestell C festgelagert und wird von der Riemenrolle G betrieben. Vor und hinter der Messerwelle werden die vertical verstellbaren Tische H und J geführt. Oberhalb der Walzen A und B befinden sich, über deren Breite vertheilt, je sechs Druckrollen K, welche durch Gewichte L und mittels der Hebel M das zuzuführende Holz auf die Walzen A und B drücken. Die Gewichtshebel M haben ihren Drehbezieh. Aufhängepunkt in den Schienen N, welche je sechs Druckstücke O tragen, bezieh. auf welchen sich die Druckstücke vertical bewegen können. Diese Schienen N sind auf jeder Seite in einen gemeinschaftlichen Rahmen P gelagert. Beide Rahmen sind sammt den Schienen und den darauf befindlichen Druckstücken im Gestell vertical durch die Schrauben Q verstellbar. In jeder dieser Stellungen haben die Druckstücke auf den Schienen N so viel Verticalbewegung, als die Löcher in den Druckstücken höher sind wie die Schienen selbst. Zu gleicher Zeit haben aber die Druckrollen K an den Gewichtshebeln M mindestens ebenso viel Verticalbewegung. In Folge dessen können die Hölzer, welche neben einander gehobelt werden, in der Dicke um ebenso viel von einander verschieden sein, als obige Verticalbewegung der Druckstücke und Druckrollen es zuläſst. Die Zahl der neben einander zu hobelnden Hölzer richtet sich nach der Zahl der Druckstücke und Gewichtshebel; dieselbe ist zu sechs für die vorliegende Breite gewählt worden. Um die Messer von der Messerwelle F wegnehmen bezieh. leicht und genau einstellen zu können, kann der ganze Druckapparat in zwei Theilen rechts und links auf dem Tisch aus dem Wege geschoben werden, nachdem die Stifte R (Fig. 2) entfernt sind. Beim Hobeln von stärkeren Hölzern wird der Druck durch Auflegen der Gewichte S auf die Druckstücke O vergröſsert. Die Kraft, mit welcher überhaupt die Hölzer vorgeschoben werden, resultirt aus dem oben erwähnten Gewichtshebeldruck und aus dem Druck, welchen die Gewichtshebel T nebst Gewichten U hervorbringen, indem dieselben die Vorschubwalzen A und B senkrecht nach oben drücken. Dieser verticale Hub der Walzen wird durch die Stellschrauben v begrenzt; die Walzen können daher über den Tisch nur so viel vorstehen, als diese Stellschrauben es gestatten. Die Tische H und J sind in schräg liegender Führung verstellbar mittels Schrauben w und w1; letztere regelt die wegzunehmende Spandicke. Um die Maschine zum Hobeln von gleichen Dicken umzustellen, werden die Druckstücke O durch die Schrauben X auf die Schienen N festgebremst und die Gewichtshebel M jederseits durch einen Bolzen unter einander verbunden, welcher durch das Loch z am Ende jedes Hebels gesteckt wird. Beim Hobeln gleicher Dicken steht also bei dieser Maschine die Druckvorrichtung fest, dagegen ist der Tisch H leicht beweglich. Die Gröſse der Bewegung desselben richtet sich nach der Dicke des Holzes, welches gehobelt wird, und diese Bewegungsgröſse gibt gleichzeitig die Spanstärke an, welche von den Hölzern weggenommen wird. Um diese Tischbewegung zu erzielen, sind die Kegelräder abzunehmen und die Spindel w1 ist etwas vorwärts zu schrauben. Der gelöste Tisch H bewegt sich dann durch einen Hebel Z und ein aufgestecktes Gewicht nach oben und preſst das zu hobelnde Holz an die Druckvorrichtung. Damit sich jedoch der Tisch H nicht zu hoch bewegt, wird unten bei b ein Anschlag befestigt, welcher zur rechten Zeit an die Führung anstöſst. Auf den Rahmen P sind auf beiden Seiten Zeiger c angebracht, welche auf der Scale d am Gestell C anzeigen, wie dick das gehobelte Holz wird. Will man das gehobelte Holz dicker oder dünner haben, so stellt man die ganze Druckvorrichtung durch die Schrauben Q höher oder tiefer. Im Anschlüsse an die Mittheilungen über Schärfapparate für Bandsägeblätter (* 1879 233 96) bringen wir in Fig. 4 bis 6 Taf. 34 einen Apparat zur Darstellung, für welchen die Chemnitzer Werkzeugmaschinen-Fabrik das deutsche Patent nachgesucht hat. Derselbe dient zum mechanischen Schärfen von Bandsägeblättern und hat sich auſserordentlich gut bewährt, da er nicht nur die Arbeit weit rascher und genauer verrichtet, als dies durch gewöhnliche Handarbeit mit der Feile möglich ist, sondern auch durch jeden Arbeiter, selbst einen Knaben, bedient werden kann. Das Schärfen geschieht durch eine Stahlfräse A, welche auf der im Bügel C zwischen Körnerspitzen gelagerten Spindel B aufgekeilt wird, wie in Fig. 4 ersichtlich. Der Bügel C kann durch die Schraube D um Achse E gedreht werden, um die Fräse dem Sägeblatt entsprechend anzustellen, und wird durch Anziehen der Schraube E im Tische F in geneigter Lage festgehalten. In dem Bügel C befindet sich auſser D noch eine Schraube G, welche mit dem Tisch F in Verbindung steht und eine federnde Unterlagscheibe H aus Gummi, die zwischen dem Kopf dieser Schraube und dem Tisch F angebracht ist, zwingt, die Fräse beständig auf den Zahn der Säge zu drücken. Hierdurch wird eine gleichmäſsige Arbeit der Fräse auf ihrem ganzen Umfang erzielt. Der Tisch F ist mit dem Träger J durch die Schraube K verbunden und in einem Schlitze senkrecht verstellbar. Diese Anordnung läſst es zu, daſs der Tisch F und somit auch die Fräse A gemäſs der Neigung der Zähne schief gestellt werden kann. Als Auflage dient dem Sägeblatt die in einem Schlitze verstellbare Platte N; die Feder O hält das Blatt aufrecht. Bei einer Umdrehung des Schwungrades hat die Fräse einen Zahn geschärft. Der Apparat hat dabei nun noch die Aufgabe, das Sägeblatt um einen Zahn weiter zu rücken; es geschieht dies dadurch, daſs der am Schwungrad P befestigte Bogen Q beim Drehen gegen eine Knagge R des Stückes S drückt, Letzteres ist auf einer durch zwei Ansätze des Bügels C gehenden Achse befestigt und trägt auf der der Knagge entgegengesetzten Seite einen Arm mit der in einer Hülse befindlichen Klinke T. Wenn daher der Bogen Q auf die Knagge R wirkt, bringt derselbe eine Bewegung der Klinke T in horizontaler Richtung hervor und hierdurch den Vorschub des Sägeblattes um einen Zahn; dabei wird die Klinke T durch die Schraube U fest gehalten und durch die Feder V beständig auf den Zahngrund gedrückt. Die Gröſse des Vorschubes richtet sich nach der Zahntheilung und wird durch Einstellung der Schraube W am Stücke S bewirkt, indem diese auf den Bügel C früher oder später aufstöſst. Die Rückbewegung der Klinke nebst Vorschubhebel geschieht durch eine passend eingelegte Feder. Damit sich jedoch die Fräse während der Dauer des Vorschubes nicht dreht, hat man an beiden Kegelrädern, welche die Drehbewegung vom Schwungrad P auf die Spindel B übertragen, eine Anzahl Zähne ausgelassen. Diese Räder sind also auf die Dauer des Verschiebens des Blattes auſser Thätigkeit gesetzt, indem das eine an dem anderen vorbeigleitet. Damit ein Verschieben des Blattes überhaupt möglich ist, hat die Fräse A an einer Stelle des Umfanges eine Nuth, durch welche das Sägeblatt während des Stillstandes der Fräse gleitet. Wie aus den Textfiguren 7 und 8 (in Ansicht und Grundriſs, mit Weglassung der Führungsrollen links und rechts) ersichtlich ist, liefert die genannte Fabrik diesen selbstthätigen Schärfapparat auch combinirt mit ihrem Schränkapparat (vgl. 1877 224 551) und ist hierdurch ein vollkommenes Werkzeug zum Schärfen und Schränken von Bandsägeblättern geboten. In Fig. 7 bis 15 Taf. 34 ist ein zweckmäſsig construirter selbstthätiger Schränkapparat für Kreissägeblätter dargestellt, für welchen die Chemnitzer Werkzeugmaschinen-Fabrik gleichfalls ein deutsches Patent nachgesucht hat und der sich, nach vorgenommener Umstellung, auch als selbstthätiger Schränkapparat für Bandsägeblätter verwenden läſst. Im Gestell A ist eine Welle B gelagert, auf welche ein Excenter C aufgekeilt ist, das an seinen beiden Enden je eine Schraubenfläche besitzt. Beim Drehen des Handrades ertheilen die Endflächen des Excenters den beiden Schränkhebeln D eine schwingende Bewegung, so daſs sich dieselben mit ihren oberen Enden gegen einander bewegen; die Rückbewegung erfolgt durch eine Feder E und wird begrenzt durch ein Paar Gummieinsätze F, welche in den Schränkhebeln selbst befestigt sind. Fig. 7., Bd. 235, S. 342 Fig. 8., Bd. 235, S. 342 In jedem der letzteren befindet sich ein Schränkbacken G, welcher durch die Schrauben H und J, sowie durch je ein Untertheil c und je einen Keil a so eingestellt und gehalten wird, als nothwendig ist, damit die eigentliche Schränkfläche o von jedem der beiden Backen G je eine Zahnspitze des auf dem Bolzen W drehbaren Sägeblattes drückt und dabei schränkt. Wie viel die eine Zahnspitze rechts und die andere gleich viel links geschränkt wird, hängt ebenfalls von obiger Einstellung ab. Um die nächstfolgenden zwei Zähne schränken zu können, muſs das Sägeblatt entsprechend gedreht werden. Dies geschieht selbstthätig, indem beim Weiterdrehen des Handrades das Excenter C den Stift O nach auswärts, mithin das obere Hebelende P nach einwärts derart verschiebt, daſs die in das Sägeblatt eingreifende Klinke Q das Blatt um 2 Zähne weiter dreht. Die Kraft hierzu ist gering und kann durch Nachziehen der Klemmbacken auf dem Bolzen W geregelt werden. Das Zurückgehen des Stiftes O sowie des Hebels P nebst Klinke Q geschieht durch eine Feder R; die Gröſse dieses Rückganges, mithin auch die Gröſse des damit zusammenhängenden Vorschubes vom Sägeblatt, richtet sich nach der doppelten Zahntheilung des Blattes, nach welcher die Stellschraube S einzustellen ist. Wie dieser Apparat zum selbstthätigen Schränken von Bandsägeblättern umgeändert wird, kann aus Fig. 14 und 15 Taf. 34 ersehen werden. Man setzt ein Paar andere Schränkbacken ein, ebenso eine anders geformte Sperrklinke V, nachdem die Sperrklinke Q nebst Feder entfernt worden ist; der letztere ist für diesen Zweck überflüssig, da die Klinke hierbei durch ihr eigenes Gewicht in den Spielraum zwischen je 2 Zähne fällt. Damit die Zahnspitzen in die richtige Höhenlage zu den Schränkflächen o gebracht und erhalten werden können – was bei der Verwendung für Kreissägeblätter durch verticales Verstellen des Bolzens W erfolgt – wird hierfür eine senkrecht verstellbare Unterlage T verwendet, welche an ihren beiden Enden durch die verstellbaren Hebel U gehalten wird, deren Köpfe die seitliche Führung für das Blatt abgeben. Hierzu sei noch erwähnt, daſs dieser Apparat in zwei verschiedenen Gröſsen gebaut wird und zwar AAV für Kreissägeblätter bis 350mm Durchmesser bei 1¼mm Blattdicke und AAW für solche bis 600mm Durchmesser bei 2¼mm Blattdicke. Eine für den Wagenbau äuſsert zweckmäſsige Maschine, für welche die Chemnitzer Werkzeugmaschinen-Fabrik allein das Recht der Ausführung und des Vertriebes erworben hat, ist die in Fig. 16 bis 19 Taf. 34 dargestellte Radnaben-Bohrmaschine, Patent K. L. Lasch (* D. R. P. Nr. 7475 vom 16. April 1879). Das allgemein gebräuchliche Verfahren, Radbüchsen durch Aufbohren mit conischen Löffelbohrern in die Wagenräder einzulassen, hat den Nachtheil, daſs das gebohrte Loch fast nie centrisch zum Rad ist und in den meisten Fällen nicht genau dem Conus der Büchse entspricht. Es macht sich daher ein Eintreiben schwacher Holzkeile zwischen Nabenwandung und Radbüchse nothwendig. Abgesehen davon, daſs das erforderliche Abrichten der Räder eine zeitraubende Arbeit ist und sehr geübte Leute dazu nöthig sind, wird eine derartig einseitig durch Keile gehaltene Radbüchse bei Belastung des Wagens nie so fest sitzen, als wenn das Loch der Radnabe genau centrisch gebohrt ist und sich dem Conus der Radbüchse anschlieſst. Letzteres wird nun durch die vorliegende Maschine erreicht, und zwar bei etwa viermal gröſserer Leistung als durch Handarbeit, wobei ein sehr leichter Gang der Maschine dadurch erzielt wird, daſs das Kreuz, auf welches das Rad aufgespannt ist, auf Rollen läuft. Auch ist dadurch das Büchsen-Einlassen bei den schwersten Rädern ermöglicht. Die Maschine besteht in ihren Haupttheilen aus der Grundplatte mit angegossenen Bohrspindellagern, der Bohrspindel, dem Aufspannkreuz mit Lager und dem Schaltzeug. An der Grundplatte a sind zwei zur Aufnahme der stählernen Bohrspindel B bestimmte Lager angegossen. Am vorderen Theil der Platte ist der seitlich im Kreis verstellbare, mit segmentartigem Fuſs versehene Ring C angeschraubt, welcher mittels zweier Laufrollen D und der bogenförmigen Leiste E zur Lagerung des dreiarmigen Aufspannkreuzes F dient. Die Achse der einen Laufrolle ist durch eine mit Kugelgelenk (Fig. 19) angekuppelte Welle h durch das Getriebe J mit den Rädern des Schaltzeuges verbunden. Die Schaltung wird hervorgebracht, indem das Rad J in das auf der Warze des Spindellagers laufende Doppelrad K greift und dann mittels des Zwischenrades l den inneren Zahnkranz m bewegt, dessen Warze durch das Lager der Bohrspindel hindurch reicht und zur Befestigung der Kammmutter n dient, welche sich durch Excenter bequem in das Gewinde der Bohrspindel ein- und auslegen läſst. Die Maschine ist eingerichtet, um auf jeder Werkbank aufgeschraubt werden zu können; es kann dieselbe aber auch durch einen an die Grundplatte anzugieſsenden Fuſs freistehend eingerichtet werden. Das Einlassen der Radbüchsen geschieht in folgender Weise: Das bis auf das Einlassen der Büchsen fertige Wagenrad wird an dem dreiarmigen Kreuz F aufgespannt. Je nach der conischen Beschaffenheit der Radbüchse wird der das Kreuz tragende Ring in der auf der Platte eingegossenen Nuth verschoben. Eine auf der Grundplatte angebrachte Scale P erleichtert die Schrägstellung des Rades. Nach Stellung des in die Spindel eingeklemmten Bohrmessers und Einlegen der Kammmutter n bewegt der Arbeiter entweder durch Eingreifen in die Radspeichen, oder durch einen in das Kreuz F eingeschraubten Drehung das aufgespannte Rad. Das Schaltzeug, welches durch die Laufrolle D in Bewegung gesetzt wird, schiebt die Bohrspindel durch die zu bohrende Radnabe. Zuletzt wird die Kammmutter ausgerückt und die Spindel durch Eingreifen in den am Ende derselben eingeschraubten Ring zurückgezogen. Ein zweimaliges Durchdrehen der Bohrspindel genügt, um das Loch fertig zu bohren. Das Einfräsen der Verstärkung der Radbüchse, sowie der Stoſsscheiben geschieht mit gröſster Leichtigkeit. J. P.