Ueber Neuerungen an Feuerungsanlagen. Mit Abbildungen auf Tafel 12. (Fortsetzung des Berichtes S. 373 Bd. 237.) Ueber Neuerungen an Feuerungsanlagen. Ofen zur Vergasung klarer Brennstoffe. F. A. Schulz in Zeitz (* D. R. P. Kl. 24 Nr. 211 vom 8. September 1877) sucht bei hinreichend geneigtem Rost für feuchte Brennstoffe dadurch eine gleichmäſsige Schütthöhe zu erreichen, daſs er, wie Fig. 1 bis 4 Taf. 12 in Ansicht und Schnitten zeigen, dem Treppenrost gegenüber feuerfeste Prismen a anbringt, welche die natürliche Abböschung der Kohlen brechen und sie nahezu gleich über dem Rost vertheilen. Der oben auf dem Balken c lagernde Rost läſst sich mit diesem in den Taschen des Gewölbträgers d und unten auf dem Tisch b leicht verschieben, so daſs die Beschickungsdicke auch während des Betriebes gewechselt werden kann. Die Schaulöcher e können auch zur Entfernung der Schlacken benutzt werden. (Vgl. Bicheroux, 1879 219 * 220.) Der Gasgenerator von Paillard in Paris (* D. R. P. Kl. 26 Nr. 5275 vom 4. September 1878) besteht aus einem Cylinder von Blech oder Guſseisen, welcher durch die mit dem Deckel a (Fig. 5 Taf. 12) verschlossene Oeffnung mit Kohle gefüllt wird, während die Rückstände bei b entfernt werden. Die mittels eines Gebläses durch das Rohr e mitten in die Kohlen zugeführte Luft soll die hier erzeugten Gase durch kleine Oeffnungen o des Rohransatzes g ansaugen, immer wieder in die Glut zurückführen und dadurch möglichst vollständig in brennbare Gase verwandeln; durch das Rohr w zugeführtes Wasser soll die Vergasung vervollständigen. Die Generatorgase gehen nach unten durch den Rost und das Rohr c, treten seitlich durch ein mit Wasser bedecktes Sieb, um hier gewaschen zu werden, und entweichen schlieſslich durch das Rohr n. (Vgl. Yates 1860 158 * 195). Bei dem Generator Fig. 6 Taf. 12 ist der Vergasungsraum mit einem zweiten Blechmantel umgeben, der dadurch gebildete Zwischenraum k oben geschlossen und mit Sicherheitsventil s versehen. Dieser Behälter wird mit Wasser gefüllt, welches, durch die Ofenhitze verdampft, das Strahlgebläse für das Rohr e speist. Um dasselbe in Gang zu setzen, wird unter dem Wasserbehälter v eine Flamme gebracht, bis die Ofenhitze den erforderlichen Dampf liefert. Das durch diese Apparate erzeugte Gas soll zu Heizungszwecken und für Gaskraftmaschinen verwendet werden; führt man aber durch das Rohr w Oel oder Theer ein, so soll Leuchtgas erzeugt werden. Der Generator nimmt allerdings nur wenig Raum ein, der Rohransatz g wird aber schwerlich genügend feuerfest herzustellen sein. W. Gorman in Glasgow (* D. R. P. Kl. 18 Nr. 2155 vom 14. October 1877) will ebenfalls gepreſste Luft in Gaserzeugungs-Reductions-Röst- und Schmelzöfen von oben einführen. Fig. 7 bis 9 Taf. 12 stellen den Generator in drei Schnitten dar. Der Vergasungsraum A wird durch die Oeffnung C mit Holz oder Kohlen gefüllt erhalten, während die Verbrennungsrückstände theils durch die Roste D fallen, theils durch die Thüren E entfernt werden. Es wird nun unter die Roste durch die Oeffnungen F Luft eingeblasen, um die Kokes zu vergasen, gleichzeitig aber auch durch die Oeffnungen e, um die Destillationsproducte nach abwärts zu führen, damit sie gleichzeitig mit den von unten aufsteigenden Gasen durch die seitlichen Oeffnungen h austreten und von dem gemeinschaftlichen Kanäle H aus dem Verwendungsorte zugeführt werden. Dieser Apparat soll auch zur Herstellung von Kokes oder Kohlen angewendet werden, unter gleichzeitiger Verwerthung der gasförmigen Producte. Man läſst dann die Roste D weg, führt den Boden der Kammer in geneigter Richtung (wie die punktirte Linie in Fig. 7 andeutet) bis zu den Thüren E fort, schlieſst also den Boden der Verbrennungskammer mit Ausnahme dieser Thüren. Man füllt nun Holz oder Kohlen von oben ein, zündet sie an und bläst von oben Luft ein. Die Gase entweichen durch die Schlitze h. Kokes und Kohlen werden durch die Oeffnungen E ausgezogen. – In ähnlicher Weise soll dieser Ofen zum Rösten der mit Kohlen gemischten Erze u. dgl. verwendet werden. Die dabei entwickelten Gase können in einem zweiten Ofen zum Brennen von Kalk oder Erzen verwendet werden, indem man sie hier von dem Kanal H aus durch die Schlitze h in den Ofen eintreten läſst und von unten Luft zuführt, so daſs die nunmehr völlig verbrannten Gase durch die Oeffnungen e entweichen. In gleicher Weise können auch Hochofengase verwendet werden; Fig. 10 Taf. 12 zeigt den Durchschnitt des oberen Theiles eines hierzu vorgerichteten Hochofens. Erze, Fluſsmittel und Kohlen werden durch die Trichter E eingefüllt, letztere angezündet und nun wird von e aus heiſse Luft eingeblasen. Die hier gebildeten Verkokungsgase entweichen gemeinschaftlich mit den von unten aufsteigenden gewöhnlichen Hochofengasen durch die Schlitze D, um von m aus in den ringförmigen Kanal H des Ofens Fig. 7 zu treten. Die Fig. 11 bis 13 Taf. 12 veranschaulichen einen nach diesem Principe angeordneten Schmelzofen. Die Kammer A wird von B aus mit Holz oder Kohlen gefüllt, von C aus wird heiſse Luft eingeblasen. Die gebildeten Kokes oder Holzkohlen sinken im Schachte A nieder und verbrennen im unteren Theile des Ofens unter Mitwirkung der Gebläseluft, welche durch die Düsen D eintritt. Die hieraus entstehenden sowie die im Schachte A herabsteigenden Gase steigen in den Seitenschächten E in die Höhe, wo sie durch Gebläsedüsen bei F behufs vollkommener Verbrennung mit Luft gemischt werden. Das zu schmelzende Metall wird durch die Thüren G in die Seitenschächte E aufgegeben und das geschmolzene Metall, wie bei dem gewöhnlichen Cupolofen, vom Herde H abgezapft. Dieses Ofensystem kann sowohl zum Schmelzen von Metallen, als auch zum gleichzeitigen Schmelzen von Erzen und Metall angewendet werden. In letzterem Falle werden Erze, Fluſsmittel und Brennstoffe in den mittleren Schacht A, Guſseisen u. dgl. aber in die Seitenschächte gefüllt. Nach dem Vortrage von F. Lürmann auf der Düsseldorfer Versammlung des Iron and Steel Institute (vgl. 1880 238 77) war J. Juckes (Englisches Patent Nr. 7858 vom 8. November 1838) der erste, welcher Entgasung und Vergasung trennte. Da aber der wagrechte Entgasungsraum a (Fig. 14 Taf. 12) für die durch den Trichter n zugeführten Kohlen sich in dem Vergasungsraum b der Rostfeuerung selbst befindet, wie dies allerdings bei Kesselfeuerungen überhaupt nicht gut anders sein kann, so wurde die zum Trocknen, Vorwärmen und Entgasen der Kohlen erforderliche Wärme der Feuerung selbst entzogen. Bei der Feuerung von J. Price (1875 218 * 100) wurde diese Wärme allerdings bereits von der Abhitze geliefert; sie kann aber noch nicht als eigentliche Gasfeuerung angesehen werden, da die Luft nur an einer Stelle zutritt. Die Construction von E. Minary (1868) ist zwar schon wirkliche Gasfeuerung, da die zur Vergasung erforderliche Luft von d (Fig. 15 Taf. 12) aus, die Verbrennungsluft aber von h aus zugeführt wird. Die Entgasung der im Schachte a befindlichen Kohlen findet jedoch noch ausschlieſslich durch die vom Vergasungsraum b aufsteigenden Gase statt und wird daher die Wärme auch diesen entzogen. Dieser Vorrichtung ist der Generator von Brook und Wilson (1878 228 * 136) im Wesentlichen gleich. Einige Aehnlichkeit damit haben die Generatoren von C. Nehse in Blasewitz bei Dresden (* D. R. P. Kl. 24 Nr. 6015 vom 9. Februar 1878, erloschen, und Nr. 8668 vom 12. August 1879). Der in Fig. 16 und 17 Taf. 12 in zwei Schnitten dargestellte Generatorschacht A wird von a aus gefüllt, während aus der mit einer Klappe verschlieſsbaren Oeffnung f Schlacken und Asche entfernt werden. Die Vergasung der Kohlen findet von dem Rost b bis zum Kanal h statt. Während die hier gebildeten Gase durch diesen Kanal entweichen, gehen die im oberen Theile des Generators entwickelten Gase durch die Kanäle cd nach unten und wird hier mitgeführter Theer u. dgl. in der glühenden Kohlenschicht zersetzt, ehe er ebenfalls durch den Kanal h entweicht. Der Verbrennungsraum k (Fig. 17 und 18 Taf. 12) ist mit Chamottesteinen m ausgesetzt, welche eine vollständigere Mischung und gleichmäſsigere Verbrennung der durchstreichenden Gase vermitteln sollen, nachdem bereits das von h kommende Generatorgas in die Kanäle i, die atmosphärische Luft aus dem Kanal L in die einzelnen Arme l vertheilt ist. Die Verbrennungskammer ist in der Zeichnung als mit einem Dampfkessel n in Verbindung stehend gedacht, kann jedoch auch für jeden anderen Zweck verwendet werden. Eine vollständigere Trennung der Entgasung von der Vergasung findet bei dem Generator für directe Gasfeuerung Fig. 19 bis 21 Taf. 12 statt. Der innere Raum des Generators hat die Gestalt eines Schachtes bc, mit Füllöffnung a und Rost d. In dem oberen, dünnwandig ausgeführten Theile b des Schachtes findet die Entgasung statt; die erzeugten Kokes vergasen dann in dem unteren Theil c. Die gebildeten Gase treten seitlich durch die Kanäle e in den Verbrennungsraum f, treffen hier mit der durch die Oeffnungen r eintretenden, in den Kanälen g vorgewärmten atmosphärischen Luft zusammen, die entstehende Flamme erhitzt die Entgasungsretorte b und schlägt durch den Kanal i unter den Dampfkessel oder in einen Flammofen u. dgl. Soll der Apparat zeitweise, etwa während der Nacht, abgestellt werden, so läſst man den Schacht leer brennen und schlieſst hierauf den Luftzutritt zum Rost d gänzlich, denjenigen zu den Kanälen g bis auf einen kleinen Spalt bei q ab. Es bildet sich dann kein Gas mehr; dagegen bleiben die Kohlen im Raum c hinreichend glühend, daſs der Apparat bei Beginn der Arbeit sofort wieder in Thätigkeit gesetzt werden kann. Bei der in Fig. 22 und 23 Taf. 12 dargestellten Construction ist der Generator oben ganz überdeckt und findet die Zuführung der Kohlen seitlich durch eine Schnecke a o. dgl. statt. Die übrige Einrichtung des Generators ist der des vorigen entsprechend.