Zur chemischen Technologie des Glases. Mit Abbildungen auf Tafel 11. (Patentklasse 32. Fortsetzung des Berichtes S. 366 Bd. 239.) Zur chemischen Technologie des Glases. Flaschenverschluſs nebst Schere zur Herstellung des Flaschenmundstückes von H. Hering in Berlin (* D. R. P. Kl. 64 Nr. 5664 vom 17. März 1878). Das Flaschenmundstück hat, wie aus Fig. 1 Taf. 11 zu entnehmen, an der inneren Seite zwei Vorsprünge oder Ansätze a, welche entweder, wie hier, direct am oberen Rande oder ganz im Innern des Flaschenmundstückes angebracht sind. Der Pfropfen (Fig. 2) besteht aus dem mit zwei seitlichen Nasen b versehenen Bolzen c, an den sich oben der beliebig geformte, hier sechskantige Kopf d anschlieſst. Beim Verschlieſsen bringt man den Bolzen c in die Flaschenöffnung ein, bis die Nasen b beim Herumdrehen des Kopfes d unter die Ansätze a der Flasche greifen und der Verschluſs durch das feste Anpressen der Gummischeibe f durch Kopf d an den oberen Flaschenrand bewirkt wird. Beim Pfropfen Fig. 3 ist ein Gummiring f in eine entsprechende Nuth einer losen Unterlegscheibe g gelegt; letztere soll verhindern, daſs beim Drehen des Kopfes d derselbe auf dem Gummi gleitet bezieh. reibt, was eine starke Abnutzung zur Folge hätte, und bewirken, daſs der Kopf d nur auf der losen Scheibe g gleitet und so die Lage der letzteren zur Gummischeibe und Flaschenrand unverändert bleibt. Die zur Herstellung dieses Flachenmundstückes erforderliche Schere (Fig. 4 bis 6 Taf. 11) besteht aus dem gabelartig federnden Stück R, an dessen Enden die Rollenträger h angeschraubt sind. Der punktirt gezeichnete Schlitz b des Querstückes n gestattet eine Bewegung der Rollenträger h und der mit ihnen fest verbundenen Gabelenden. Die auf h befindlichen losen Rollen i, welche bei geschlossener Schere (Fig. 4) die äuſsere Form des Flaschenmundstückes umschlieſsen, werden in ihrer Lage festgehalten einerseits durch den Ansatz k, andererseits durch die Unterlegscheibe und Mutter l. Die innere Form des Flaschenmundstückes wird gebildet durch den unbeweglichen conischen Dorn m und durch das auf der Dornachse sitzende, drehbare, prismatische Stück w, dessen Querschnitt Fig. 6 zeigt. Ist die Flasche bis auf das Mundstück fertig, so wird sie erwärmt, und, nachdem der Bund herumgelegt ist, der Dorn der geöffneten Schere in die Flaschenöffnung geschoben, bis der obere Flaschenrand gegen das Querstück stöſst. Dann dreht man die geschlossene Schere herum und es werden dabei die Rollen i die äuſsere Form der Flasche bilden, das Querstück n den oberen glatten Rand und der Dorn m die innere Rundung und richtige Weite der Flasche unterhalb der Ansätze a (Fig. 1). Das bewegliche prismatische Stück w wird an dieser Drehung nicht theilnehmen, sondern stehen bleiben und die Lappen bezieh. Ansätze a bilden. Bei der Flaschenschere von Const. Richter in Hamburg (* D. R. P. Kl. 64 Nr. 10151 vom 21. October 1879) wird die Flasche zum Rollen auf den Dorn i (Fig. 7 Taf. 11) gesteckt und durch Zusammenpressen der federnden Arme g ein Hervortreten der Theile j bewirkt, welche in dem Flaschenhalse entsprechende Eindrücke c (Fig. 8) hervorbringen, in welche dann der Stopfen eingreift. Um ein scharfes Ausformen der in Formen geblasenen Glasgegenstände zu erreichen, verwendet J. Riedel in Maxdorf bei Reichenberg, Böhmen (* D. R. P. Nr. 10873 vom 5. December 1879) auf 5 bis 6at Ueberdruck gepreſste Luft an. Zu diesem Zweck wird der mittels des Schlauches B (Fig. 9 Taf. 11) mit dem Vorrathsbehälter für gepreſste Luft verbundene Ventilkasten A an einem Gestelle etwa 0m,6 über der zu benutzenden Metallform frei aufgehängt, damit der Glasbläser, nachdem er die Glasmasse in gewöhnlicher Weise in die Metallform geblasen hat, den Ansatz a schnell auf die Kegelspitze der Pfeife setzen kann. Der Arbeiter drückt dann auf den Knopf h und entfernt so den die Oeffnung c verschlieſsenden Schieber. Die nun eintretende gepreſste Luft treibt das Glas bis in die zartesten Theile der Hohlform. Formtretwerk mit Vorrichtung zum Verstellen und mit Preſsboden für Glasbläserei von M. Mäsch in Steele a. d. Ruhr (* D. R. P. Nr. 6316 vom 5. December 1878). Auf den vier Stempeln des Untersgestelles ruht der guſseiserne Rahmen g (Fig. 10 und 11 Taf. 11), in dessen schwalbenschwanzförmiger Führung die jeweilig erforderliche Form mit an dieselbe befestigtem Schlitten s eingeschoben wird. Um den Führungsarm zwischen Hebel und Form für alle aufzusetzenden Formen verwendbar zu machen, ist derselbe in zwei Theile zerlegt, welche durch den Regulirmuff p mit rechts und links eingeschnittenem Gewinde verbunden sind, wodurch die Längenunterschiede zwischen Arm und der betreffenden Form nach Erforderniſs ausgeglichen werden können. Der während des Gebrauches durch die Erhitzung verursachten Ausdehnung der Form wird dadurch Rechnung getragen, daſs der Drehbolzen b nach unten zu conisch geformt ist und auf der Stellschraube c ruht. Damit kann man den Bolzen b heben oder senken und hierdurch den Gang des Apparates von den Temperaturunterschieden unabhängig machen. Der Apparat hat den Vorzug, daſs zu den Formen für Medicingläser von 5 bis 500cc Inhalt nur ein Gestell erforderlich ist. Skelettformen für geblasene, sogen, gedrehte Gläser hat M. Herrmann in Dresden (* D. R. P. Kl. 32 Nr. 8096 vom 11. Juni 1879) angegeben. Da sich die bisher angewendeten Metallformen bei raschem Arbeiten zu sehr erhitzen, dadurch sich rasch abnutzen und die angewendete Einlage oder Schmiere verkohlen, so daſs durch die kohligen Ansätze Streifen in das Glas kommen, so empfiehlt Herrmann die Anwendung durchbrochener oder entsprechend zusammengesetzter Formen für solche Gläser, welche während des Einblasens in die Form gedreht werden. Fig. 12 bis 15 Taf. 11 zeigen z.B. eine derartige Skelettform für eine Bordeauxflasche. Hierfür empfiehlt sich eine Theilung der Form in der Weise, daſs sich der gröſste Theil des Cylinders der Flasche in dem mittels Flanschen f befestigten Formtheil d befindet, der aus einem Stück besteht, in welches der Einstich e eingesetzt ist. Der kleinere Theil des Cylinders der Flasche, Hals und Brust, befinden sich in den beiden beweglichen Form theilen g. Der geschlossene Cylinder d enthält Einschnitte c, welche der Luft ungehinderten Eintritt zum Forminnnern verschaffen, gleichviel ob die Form offen oder geschlossen ist. Diese Durchbrechungen c sind gegen die Drehungsachse der Form geneigt, um als Abstreifer bei dem Drehen der Flasche zu wirken. In ähnlicher Weise ist der Einstich e durchbrochen, während die beweglichen Theile g nur je 3 Einschnitte i haben. Durch diese Vorrichtung soll die Form besser gekühlt, organische Substanz aber völlig verbrannt werden, ohne Kohle abzusetzen. H. Feurhake und W. Peck in Pittsburg, Pensylvanien (* D. R. P. Nr. 9639 vom 21. September 1879) wollen die Oberfläche der Preſsformen mittels des Sandgebläses oder durch Aetzen körnen, damit die Gläser ebenfalls eine entsprechend gekörnte Oberfläche erhalten. Um etwaige Figuren in die Formen einzuätzen, wird die Zeichnung zunächst mit einer Farbe aus 1 Rindstalg, 1 Wachs, 2 Colophonium, 1 Asphalt, ½ Lampenrufs auf trockenes Abziehpapier gedruckt, welches erhalten wird, indem man 500g Stärke und 6 bis 7g Glycerin in Wasser kocht und mit der Lösung Flieſspapier tränkt. Das bedruckte Papier wird mit der Druckseite auf die zu ätzende Fläche gelegt, an dieselbe gedrückt, leicht befeuchtet und abgezogen. Die Zeichnung auf der Form wird dann mit einem Pulver aus 1 Th. Asphalt und 1 Th. Colophonium bestäubt und das Pulver vorsichtig mittels des Fingers mit der Farbe verrieben. Die Form wird dann leicht erwärmt, so daſs das Pulver gerade festschmilzt, ohne zu verlaufen. Darauf wird die Zeichnung wieder bestäubt und wie vorhin behandelt. Dieser Proceſs wird so lange fortgesetzt, bis ein hinreichender Körper für die Zeichnung erzielt ist. Für grobe Körnungen wird ein Säuregemisch empfohlen von 5 Th. Holzessigsäure, 1 Th. Alkohol und 1 Th. Salpetersäure, für feinere Körnungen eine Mischung von Salpetersäure und Fluſssäure. Um bei der Herstellung doppelwandiger Glaskuppeln in dem äuſseren Mantel genügenden Raum für das Stück b (Fig. 16 Taf. 11) des von unten mittels Gegenform einzudrückenden inneren Mantels zu schaffen, wird von O. Schumann in Hamburg (* D. R. P. Nr. 9667 vom 24. August 1879) der äuſsere Mantel der Kuppel in der entsprechenden Form mit Hinzufügung eines besonderen Arbeitstückes a geblasen, welches nach vollzogenem Durchdruck des inneren Mantels an geeigneter Stelle bei c abgeschnitten wird. Nachdem dann die inneren Flächen versilbert sind, wird die Oeffnung bei c durch einen Blechring geschlossen. Um geblasene, noch warme Glaswalzen an ihrem vorderen Ende durch Einschlagen eines Stiftes zu lochen, haben W. Westmeyer, D. Schweppe und R Schlicker in Witten a. d. Ruhr (* D. R. P. Nr. 11503 vom 18. März 1880) die in Fig. 17 Taf. 11 abgebildete Vorrichtung angegeben. An dem Ofen ist eine beiderseits durch Deckel geschlossene Hülse a befestigt, welche den Bolzen e umschlieſst; dieser trägt die durch die Hülsendeckel tretenden Stifte b und c. Ueber den ersteren ist eine Spiralfeder geschoben, welche sich gegen den hinteren Hülsendeckel und gegen den Bolzen e stützt; der letztere bildet den Schlagstift. Ein auf der Hülse aufgesteckter Trichter g dient der Walze als Stütze und Mittelführung, wenn sie vor den Schlagstift gebracht wird. Das Einschlagen dieses Stiftes in die Walze wird dann durch Niedertreten des Trittes h bewirkt; hierbei wird durch Vermittelung des Zwischenhebels i und zweier Verbindungsstangen der Hebel k gegen die im geschlitzten Bolzen e drehbare und nur im Rücken anliegende Nase o gedrückt, die Bolzenfeder also gespannt, bis endlich der Hebel k von der Nase o abschnappt. Die Feder treibt dann den Bolzen nach vorn und der Schlagstift dringt in die Walze ein. Nach dem Loslassen des Trittes bringt das Gewicht l die ganze Hebelvorrichtung in die ursprüngliche Lage zurück. Der Hebel k kann hierbei die Klinke o mit Rücksicht auf ihre Beweglichkeit nach vorn ungehindert passiren. Zur Verfertigung von Broschen, Knöpfen u. dgl. aus Glasmosaik stellt man nach J. Wagner in Görlitz (* D. R. P. Nr. 9125 vom 1. August 1879) zunächst die Hauptkörper a (Fig. 18 und 19 Taf. 11) aus Preſsglas her. Man belegt dann die Vertiefung e mit gemusterten Glasplättchen, welche wie der sogen, venetianische Kuchengrund durch Ausziehen eines Bündels farbiger Glasstäbe, Zerschneiden des Stabes in heiſsem Zustande mit der Schere und Abschleifen der einzelnen Stücke erhalten und noch naſs, mit dem als Schleifmittel verwendeten weiſsen Compositionsschlamm behaftet, in die Form eingesetzt werden. Nach dem Austrocknen werden die so vorbereiteten Gegenstände auf eine mit gebranntem Gyps überstreute, ganz ebene Thonplatte gelegt und darauf in einer Muffel die Plättchen an der Form festgeschmolzen. Nachdem die Gegenstände langsam ausgekühlt sind, werden die Lücken zwischen den Plättchen mit in Wasser fein geriebener weiſser oder farbiger Mischung ausgefüllt und das Glühen bezieh. Schmelzen bis zum gleichen Hitzegrad in der Muffel nochmals vorgenommen. Sollte, nachdem das Ganze langsam abgekühlt ist, die Mischung die Lücken nicht in ganzer Höhe ausfüllen, so muſs das Stück nochmals damit überstrichen und aufs neue dem Schmelzproceſs unterworfen werden. Die so vorbereiteten Stücke werden oben abgeschliffen, wodurch die Masaikmuster hervortreten. Die betreffende krystallweiſse Mischung besteht aus: 10k Mennige 10k gereinigtem weiſsem Kiessand,   0k,5 Borax und 10g blauem Kobaltoxyd. Dieses Gemenge wird gut unter einander gerührt und in einem Tiegel bis zur Dünnflüssigkeit geschmolzen, dann pulverisirt. Um in Bündeln oder Büscheln zusammengelegte Glasfäden zu Flechten, Borden u. dgl. verarbeiten zu können, soll man sie nach Friese und Fayenz in Hamburg (D. R. P. Nr. 11298 vom 18. Februar 1880) mit feinem versilbertem oder vergoldetem Kupferdraht umspinnen. F. Siemens in Dresden (D. R. P. Nr. 11055 vom 6. December 1879) bespricht eingehend ein Verfahren, um gröſsere unregelmäſsig geformte Glaskörper namentlich Eisenbahnschwellen, Mühlsteine u. dgl. möglichst haltbar herzustellen und zu kühlen. Die betreffenden Gegenstände werden in Metall- oder Sandformen gegossen, dann in Sand gebettet, wieder gewärmt und nun mit dem Sande zusammen derart gekühlt, daſs die Glasstücke möglichst nur von den parallelen Flächen aus und zwar thunlichst gleichmäſsig gekühlt werden. Nach einem Berichte von Wood im Engineering, 1879 Bd. 28 S. 271 zeichnen sich derartig hergestellte Eisenbahnschwellen durch groſse Festigkeit aus. F. O. Hirsch und E. Hirche in Radeberg, Sachsen (* D. R. P. Nr. 9703 vom 22. Juli 1879) empfehlen einen drehbaren Glaskühlofen, welcher in 4 Abtheilungen A bis D (Fig. 20 Taf. 11) je drei Blechkästen enthält, die von der stehenden guſseisernen Welle a unten durch Speichen und oben durch Halter getragen werden. Die Glasmacher stellen die geblasene Waare sofort in die Kühlgefäſse der ersten Abtheilung A, welche sich in dem oben bedeckten und mit einer entsprechenden Gasheizung versehenen Räume r befindet. Sind die 3 Kästen gefüllt, so dreht man die Vorrichtung um 90°, so daſs nun die Kästen der Abtheilung D besetzt werden, während die der ersten Abtheilung langsam in den Raum n, dann bei weiterer Drehung an freier Luft kühlen und schlieſslich entleert werden. F. B. A. Royer de la Bastie in Richemont (* D. R. P. Zusatz Nr. 5410 vom 27. Februar 1878) macht weitere Mittheilungen über sein Härteverfahren (1879 233 * 314). Der in Fig. 21 bis 23 Taf. 11 dargestellte Muffelofen dient namentlich zum Härten kleiner Gegenstände. Die Muffel A aus feuerfestem Stein ruht auf Backsteinen e und steht mit dem Kessel durch eine Oeffnung c in Verbindung. Die Flamme geht vom Herd m aus unter der Muffel her, dann in der Richtung der Pfeile in den Schornstein s. In dem durch eine seitliche Feuerung geheizten Kessel B, welcher die Kühlflüssigkeit enthält, befindet sich eine doppelte Kette, die über vierkantigen Kettenhaspel mittels einer Kurbel h bewegt wird und kleine Becher w trägt, welche zur Aufnahme der zu härtenden Gegenstände dienen. Sobald das Thermometer t den richtigen Hitzegrad zeigt, bringt der Arbeiter die zu härtenden Gegenstände durch die Oeffnungen x ein, stöſst sie in die Muffel A und dann durch das Loch c in die Becher w. Jeder Becher kann ein oder mehrere Stücke aufnehmen; zur Entleerung derselben öffnet man den Deckel n. Zum Härten flacher Gegenstände dient der Ofen Fig. 24 und 25 Taf. 11. Die Flamme des Herdes h heizt den Ofen A direct, dann den Vorwärmer B und geht in den Schornstein s. Der Boden a des Ofens aus feuerfestem geschliffenem Stein ist mit einem guſseisernen Mechanismus n verbunden, der auf Schneiden o durch eine Trittvorrichtung t bewegt wird. Die Glastafel wird in den Vorwärmer B gebracht, erhitzt sich nach und nach und wird dann in den Arbeitsofen A auf die Wage a geschoben. Sobald das Glas genügend erhitzt ist, wird diese gedreht und die Glastafel gleitet in ein Bad oder in den Kessel auf dem Wagen C mit verschiedenen Abtheilungen für die einzelnen Platten. Sobald eine Abtheilung gefüllt ist, zieht man den Wagen zurück und füllt die zweite und darauf die anderen; sind alle Abtheilungen voll, so wird der ganze Apparat durch einen frischen ersetzt. J. M. A. Deherrypon in Paris (* D. R. P. Nr. 9930 vom 23. September und Zusatz Nr. 10514 vom 31. October 1879) will Glas enthärten oder auch härten durch entsprechende Behandlung mit gepreſster erwärmter Luft. Als neu wird die Anwendung von mit Steinen ausgesetzten Kammern zwischen Feuerung und Wärmeofen, sogen. Wärmeaccumulatoren, bezeichnet. Die Theorie der Glashärtung (vgl. 1875 216 * 75. 288. 1879 233 314) bespricht eingehend O. Schott in den Verhandlungen des Vereines zur Beförderung des Gewerbfleiſses, 1879 S. 273. Der Glasschmelzofen von H. Krigar in Hannover (* D. R. P. Nr. 11728 vom 11. December 1879) besteht aus einem Schacht a (Fig. 26 Taf. 11), in welchen von der Gicht b aus der zu schmelzende Glassatz mit den Brennstoffen eingefüllt wird. Die erforderliche atmosphärische Luft wird durch das mit Drosselklappe versehene Windrohr e, den Windkasten c und die Düse f eingeblasen. Das geschmolzene Glas sammelt sich im Schmelzherd g, flieſst in den Hauptkanal h und zwei seitlich von letzterem gelegene Nebenkanäle, denen es durch entsprechende Arbeitsöffnungen entnommen wird. Um das Glas flüssig zu erhalten, ist eine Nebenfeuerung l angebracht, deren Gase gleichmäſsig über das in den drei Kanälen befindliche Glas hinwegstreichen und in dem gemeinsamen Schornstein m zugleich mit den Gasen des Schachtofes abziehen. P. Richarme in Rive de Gire, Loire (* D. R. P. Nr. 8100 vom 26. November 1878) legt durch den ganzen Kühlofen eine endlose Fahrbahn. Auf diese werden die fertigen Gegenstände gestellt und am entgegengesetzten Ofenende nach beendeter Kühlung von derselben wieder abgenommen. (Eine ganz ähnliche Vorrichtung hat Referent übrigens schon früher in der Stolberger Glashütte gesehen.) Der Glaskühlofen von M. Epstein in Sosnowice, R.-Polen (* D. R. P. Nr. 11785 vom 4. März 1880) besteht aus drei mittels eiserner Schützen getrennten Räumen, durch welche eine Schienenbahn führt, die sich um den Ofen herumzieht. Der mittlere Raum des Ofens f (Fig. 27 bis 29 Taf. 11) wird durch Gas, Kohle oder Holz geheizt. Der bei e vorgewärmte Kühlwagen wird in den Raum f gestoſsen, dort durch die Oeffnung h mit dem abzukühlenden Glase gefüllt, der Deckel zugemacht und durch zwei Haken, die sich auf die am unteren Theile des Deckels befindlichen seitlichen Vorsprünge legen, geschlossen. Mittels einer eisernen Hakenstange wird dann der Wagen aus dem Raum f nach g auf die Drehscheibe b gezogen. Während des Einlegens in den ersten Wagen wird ein zweiter Wagen in den Raum e geschoben, welcher, wenn der erste gefüllt, bereits so weit vorgewärmt ist, daſs er sofort nach f gestoſsen und gefüllt werden kann. Nachdem der erste Wagen etwa 10 Minuten in der bei der unmittelbaren Nähe des heiſsen Raumes etwas erwärmten Kammer g zugebracht hat, wird er über die Drehscheibe b auf das andere Geleis gebracht und hier um etwa eine Wagenlänge vorgerückt. Der Wagen gelangt so allmählich über die Drehscheiben c und d in die Sortirstube, wird hier entleert und, ohne daſs er das Geleis verläſst, durch die Drehscheiben d und a wieder in den Vorwärmraum e zurückgeführt. (Vgl. Hirsch 1879 233 * 219.)