Ueber Neuerungen im Hüttenwesen. Mit Abbildungen auf Tafel 5. (Fortsetzung des Berichtes S. 206 Bd. 240.) Ueber Neuerungen im Hüttenwesen. Der Schemnitzer Rundofen ist nach einem Bericht von J. H. Langer (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1880 S. 609) ein 8förmiger Rundofen nach dem Systeme Pilz, jedoch ohne Mantel, mit eisernem, durch Wasser gekühlten Gestelle, hat einen Blei- und zwei Lechabstiche, doppelte Schlackenrinnen, radiale Gasableitungen. Der obere Theil des Ofens (Fig. 1 bis 4 Taf. 5) ruht auf 8 durch Quadern festgelegten guſseisernen Säulen, die unter einander durch Eisenplatten verbunden sind, welche den unterhalb des Kühlringes liegenden Ofentheil umfassen; blos an der Brustseite unterhalb der Schlackenrinnen ist keine Umfassungsplatte angebracht. Die 8 Säulen unterfangen den Tragring für das Ofengemäuer. Für die Mauerung des Kernschachtes sowohl, als für die der übrigen aus feuerfestem Material herzustellenden Ofentheile wurden aus Dillner Agalmatolith hergestellte Ziegeln, für die Rauhmauerung gewöhnliche festgebrannte Mauerziegeln verwendet. Zur Ableitung der Feuchtigkeit dienen kleine Kanäle. Der Abzug der Gase erfolgt mittels 13 radialer Oeffnungen von 2cm × 2cm innerem Querschnitt in einen ringförmigen Kanal e von 27cm Breite, 115cm Höhe durch den Hauptabzugkanal n von 84cm Breite und 40cm Höhe. Die Gicht ist offen und erfolgt die Beschickung durch Hände mittels eigener Gefäſsen. Bei dem im Betriebe stehenden Ofen hat man den über den Gichtboden hervorragenden Theil der Ofenmauerung ganz zweckmäſsig mit einem guſseisernen Cylinder versehen, wodurch der sonst raschen Abnutzung des Ziegelmauerwerkes wirksam begegnet wird. Die 8 Formen des Ofens sind in den 8 Segmenten des Kühlringes angebracht. Die Zuleitung des Windes erfolgt vom Hauptrohre A aus durch das ringförmige Rohr B mittels der Rohrstutzen C in Düsen von 33mm Durchmesser und geschieht die Regulirung mittels eines Schiebers i. Die horizontale Bewegung der Düsen mittels Zahnstangengetriebe, sowie die verticale Verstellung vermöge der durch Schrauben beweglichen, tubusartigen Einschaltung sind in Fig. 4 dargestellt. Schlackenrinnen, Lechabstiche, Bleiabstiche, Schlackentiegel und Schlackenwagen sind in den diesem Ofensystem eigenthümlichen, allgemein gebräuchlichen Formen ausgeführt. Die Verarbeitung der angelieferten Gold, Silber, Blei und Kupfer führenden Geschicke erfolgt im Pilz-Ofen in zwei von einander getrennten Gängen, dem Erz- und dem Schlackenschmelzen. Zur Erläuterung dieser Arbeiten dienen folgende abgerundete Angaben a u dem Betrieb des J. 1879: Zu dem Einschmelzen gelangen – mit Ausnahme von geringen Mengen beim Schlackenschmelzen verarbeiteter, kupferreicher Erze – die gesammten, theils im Fortschaufler verrösteten, theils roh zur Verarbeitung gelangenden Erzgefälle. Im J. 1879 wurden hierbei in 159 24stündigen Schmelzerschichten über einer Zustellung verarbeitet 8795t Gesammtbeschickung, mit einem durchschnittlichen Gehalte von 0,0953 Proc. in Göldisch-Silber, 0,0209 Proc. in Gold, 11,6 Proc. in Blei und 0,16 Proc. in Kupfer. In der Gesammtmenge waren enthalten: Geröstetes Erz 53,5 Proc. Rohes Erz   3,5 Lech, Krätz, Flugstaub   7,5 Bleiische Vorschläge   7,0 Eisen haltige Zuschläge: als Diosgyörer    Eisenerz, Schmöllnitzer Kiesabbrände 10,5 Schlacken eigener Arbeit 18,0 und entfallen auf 100k Erz: Zugeschlagene Hüttenproducte 25,4 Eisen haltige Zuschläge 18,4 Schlacken 31,6 Ausgebracht wurden, ausschlieſslich der zurück verarbeiteten Schlacken, 3598t,5 und zwar: Reichblei 19 Proc. Sonstige Zwischenproducte 21 Schlacken 60 Das Reichblei vom Erzschmelzen hatte: Göldisch-Silbergehalt 0,8373 Proc. Goldgehalt 0,0320 Sonstige Zwischenproducte Schlacken Göldisch-Silbergehalt 0,0140 bis 0,0693 Proc 0,0107 Proc. Goldgehalt 0,0128 0,0068 Bleigehalt 14 bis 56 2 Kupfergehalt 1,1 Der Brennmaterialverbrauch betrug: Für 10t Erz und Schliech 11,3 Proc. Kokes „ „ Gesammtbeschickung   6,39 „ „ Aufgebracht wurden in 24 Stunden 15642k Erz und Schliech, 19439k Gesammtbeschickung. Der Windverbrauch betrug in der Minute bei einer Pressung von 26mm Quecksilber bei 8 Formen mit 33mm Düsenöffnung 26cbm,32. Das Erzschmelzen schloſs ab mit einem Zugang von 9,70 Proc. Gold, 125,08 Proc. Kupfer und mit einem Abgange von 1,44 Proc. Silber und 9,47 Proc. Blei. Bei dem Schlackenschmelzen wurden in 160 24stündigen Schmelzschichten 7960t an Gesammtbeschickung aufgebracht. Die Beschickung bestand aus:   2,7 Proc. an Kupfer reicheren Erzen mit 0,0369 bis 0,101 Proc. Göldisch-Silber, 0,0186 bis 0,0268 Proc. Gold, bis 25 Proc. Blei und3,4 bis 7,7 Proc. Kupfer, 15,0 Proc. Hüttenproducten (Leche, Treibproducte, Krätz u. dgl.) mit0,0328 bis 0,2632 Proc. Göldisch-Silber, 0,0013 bis 0,0328 Proc.Gold, 16 bis 85 Proc. Blei, 82,3 Proc. Schlacken vom Erz- und Schlackenschmelzen mit 0,0018 Proc.Göldisch-Silber, 0,0104 Proc. Gold, 1 Proc. Blei. Erzeugt wurden: 515t Reichblei mit 0,3560 Proc. Göldisch-Silber, 0,0056 Proc. Gold, 490t sonstiger Zwischenproducte mit 0,0094 bis 0,1271 Proc. Göldisch-Silber, 0,0006 bis 0,0215 Proc. Gold, 18 bis 57 Proc. Blei und2 bis 23 Proc. Kupfer. Als Brennmaterial verwendet man Karwiner Kokes und erforderten 10t Gesammtbeschickung 7,33 Proc. derselben. In 24 Stunden wurden 49t,8 durchgesetzt bei einem Windverbrauche von 20cbm,32 von 16mm Pressung. Das Schlackenschmelzen schloſs mit einem Zugange von 10,44 Proc. in Gold, 16,75 Proc. in Silber, 2,89 Proc. in Blei und mit einem Abgange von 2,92 Proc. in Kupfer ab. Zur Herstellung von Zink aus gemischten Erzen befolgt die Swansea Zink Ore Company folgendes von E. A. Parnell in der Chemical News, 1880 Bd. 42 S. 201 empfohlene Verfahren. Die vorzüglich in Verwendung genommenen Erze, von denen keines der Aufbereitung unterzogen werden kann, enthalten als Sulfide: ZinkProc. BleiProc. KupferProc. SilberUnzenin 1t Zusammengesetztes Erz von Cavalo in Algier 17 16 – 20 Kupfer haltige Blende von Ain Barbar in Algier 23 – 6   6 Erze aus Italien 20 12 5 Spur Blauerz von Anglesea 28 12 Gold u.Kupfer 12 Erze von Constantine in Algier 12   5 1,5 12 Die Erze werden geröstet und mit verdünnter Schwefelsäure behandelt. Aus der Lösung wird das Kupfer durch Eisen, Zink oder Schwefelwasserstoff gefällt, die zurückbleibende Lösung von schwefelsaurem Zink wird eingedampft und der Rückstand mit gepulverter Zinkblende erhitzt. Nach der Zersetzungsgleichung 3ZnSO4 + ZnS = 4ZnO + 4SO2 entweicht Schwefeldioxyd, welches zur Herstellung von Schwefelsäure verwendet wird, während das zurückbleibende Zinkoxyd auf Zink verarbeitet wird. Der in Schwefelsäure nicht gelöste Rückstand wird in gewöhnlicher Weise auf Blei und Silber verarbeitet. C. Wernicke in Stadt Königshütte (* D. R. P. Kl. 80 Nr. 11 676 vom 8. Februar 1880) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Muffeln für den Zinkhüttenbetrieb durch Aufstampfen derselben in verkehrter Stellung zwischen Mantel und Kern, nebst Vorrichtungen zur sicheren Feststellung und leichten Entfernung des Kernes. Zink und Zinkweiſs läſst H. Harmet in Denain, Frankreich (* D. R. P. Kl. 40 Nr. 11197 vom 23. März 1880) in Schachtöfen herstellen. Die vorher gerösteten Erze, die Zuschläge und das Brennmaterial werden in geeigneten Mengen mit Hilfe eines Aufgebetrichters in die Mitte des Schachtes C (Fig. 5 Taf. 5) eingebracht; der Trichter ist zur Vermeidung von Gasverlusten mit doppelten Verschlüssen versehen. Man regelt die Menge des zugeführten Brennmaterials und des Windes durch die oberen Düsen a dergestalt, daſs man unten im Schachte eine vollständige Reduction erzielt und daſs der unumgänglich nöthige Ueberschuſs von Brennmaterial erhalten bleibt, durch welchen im Gestell A die zur Verflüchtigung nöthige Temperatur erzielt werden soll. Beim Verlassen des Schachtes begegnet die niedergehende Masse den aus dem Gestell A aufsteigenden gasförmigen Producten. Alle verflüchtigten Stoffe, einschlieſslich des metallischen Zinkes, werden mit fortgerissen und durch die Oeffnungen o abgeführt; die festen Massen dagegen sinken herab und gelangen vor die Düse T, wo die Beschickung unter vollständiger Verbrennung des Brennmaterials geschmolzen wird. Wenn nur die Fabrikation von Zinkweiſs bezweckt wird, so kann man ohne Nachtheil die Höhe des Gestelles dahin verringern, daſs man die Oeffnungen o der Oxydationszone der unteren Düse T näher bringt. Bei ihrem Austritt aus den Oeffnungen o bestehen die fortgeführten Stoffe der Hauptsache nach aus Kohlenoxydgas, Kohlensäure, Zinkdämpfen und verschiedenen Staubmassen, die schon etwas Zinkweiſs enthalten, wenn die Herddüsen T den Gasentweichungsöffnungen sehr nahe sind. Jede Oeffnung o führt in eine groſse Heizkammer D, die mit feuerfesten Steinen ausgesetzt ist und in der durch mehrere in verschiedenen Richtungen einmündende Düsen t vorzugsweise kalte und feuchte Luft zur Verbrennung des Zinkes und des Kohlenoxydes unter genügendem Drucke eingeführt wird, um die Producte fortzuführen und in gewöhnlichen Kammern abzulagern. Der Druck im Innern des Ofens, in den Leitungen und den Ablagerungskammern ist groſs genug, um die gasförmigen Producte durch die Leinensäcke hindurch zu treiben, mit denen die Ablagerungskammern abgeschlossen sind, ohne daſs man hierzu noch Gebläse zu Hilfe nehmen muſs. Zur Darstellung von metallischem Zink ist eine Vergröſserung der Höhe des Gestelles A erforderlich (vgl. Fig. 6 Taf. 5), damit die Gasableitungsöffnungen o von der Oxydationszone, welche die Düsen T im Herde umgibt, durch eine reducirende Zone getrennt werden und die Ableitung bei sehr hoher Temperatur vor sich geht. Die verflüchtigten Producte treten durch die Oeffnungen o aus, werden durch zwei lange cylindrische Kammern k geleitet, welche mit Holzkohle gefüllt sind und in denen sich bei sehr hoher Temperatur die vollständige Umwandlung der Kohlensäure in Rohlenoxyd und die Reduction von Spuren von Zinkoxyd vollzieht, welche mit fortgerissen sein können. Durch die Schürlöcher r, welche gewöhnlich mit Lehmpfropfen verschlossen gehalten werden, kann man den unteren Theil des Brennmaterials öfters auflockern und die Schlacke in das Gestell abflieſsen lassen. Der Gasdruck in diesen Kammern muſs beträchtlicher als der atmosphärische Druck sein, damit jeder Luftzutritt verhindert wird. Die Temperatur wird durch den Strom der verflüchtigten Massen von selbst genügend hoch gehalten; letztere treten durch die schrägen Leitungen V aus und gehen in den Condensator, welchem man mit Vortheil eine Ablagerungskammer anfügen kann. Hier wird das Zink von Kohlenoxyd getrennt, das sodann in Schmelzöfen oder in Regeneratoren Verwendung findet. Um ein Entweichen der Zinkdämpfe aus der Schüröffnung der Blechballons zu verhindern, ist dieselbe nach H. Bugdoll in Godullahütte bei Morgenroth (* D. R. P. Kl. 40 Nr. 11545 vom 6. Februar 1880) mittels einer sich nach innen öffnenden Klappe geschlossen. Am Ende des Ballon befindet sich eine Oeffnung und über derselben eine Tülle mit fest geschlagener Baumwolle, welche ein Abziehen der Gase, nicht aber ein Durchtreten der entwickelten Zinkdämpfe gestattet. E. Ch. Hegeler und F. W. Matthiessen in La Salle, Illinois, Nordamerika (* D. R. P. Kl. 40 Nr. 10 009 vom 19. October 1879) beschreiben Neuerungen an Zinkdestilliröfen, welche in mehreren unter einander verbundenen Retortenkammern zum Durchströmen der Feuergase mit Einlassen zur Luftzuführung bestehen. Sie verbinden eine Reihe Retortenkammern von vorzugsweise rohrartiger Gestalt, welche senkrecht, zickzackartig oder horizontal so angeordnet sind, daſs die theilweise verbrannten Gase, welche vom Generator aus oder direct von der Rostfeuerung zugeführt werden, diese Rohre entlang strömen, um vollständig verbrannt zu werden und die Retorten zu heizen. Die Gase werden ferner auf ihrem Wege die Retortenreihe oder die Kammern entlang dadurch noch weiter verbrannt, daſs, wie bereits von Hauzeur (1880 235 * 221) empfohlen, Luft zwischen die Retorten oder in bestimmten Abständen der Länge der rohrartigen Kammern nach oder auf beide Arten eingeführt wird, so daſs in der letzten Abtheilung oder in der Nähe des äuſseren Endes der rohrartigen Kammern die Verbrennung dieser Gase vollständig erfolgt. Die Retorten werden an dem einen Ende auf Vorsprüngen in der Hinterwand, an dem vorderen Ende durch Tragstücke gehalten. Die im Generator A (Fig. 7 bis 14 Taf. 5) entwickelten, im Kanal B durch bei C eintretende Luft theilweise verbrannten Gase treten in die Kammer F, gehen über und zwischen die Luftretorten G und durch die Durchlochungen o derselben hindurch. Die heiſsen Gase kommen mit der Auſsenfläche des einen Theiles der zunächst liegenden, mit Erz gefüllten Retorte E in Berührung, wodurch das Erz geschmolzen wird. Die Temperatur der Gase wird beim Weiterströmen zwischen den Retorten E vermindert; wenn die Gase aber bis an die Luftretorten G gelangt sind, so wird eine Erhöhung des Wärmegrades dadurch erzielt, daſs eine kleine Menge heiſser Luft durch die Löcher o der Retorten G zu den Gasen tritt. Dies wird bei den nächsten Luftretorten G so lange wiederholt, bis die Feuerungsgase vollständig verbrannt sind. Die verbrauchten Feuerungsgase werden durch den Kanal H von dem äuſseren Ende der kanalartigen Retortenkammer F nach der Kammer J des Heiſsluftapparates geleitet, wo sie die Thonrohre j und die Eisenrohre k erhitzen und von hier aus durch den Kanal L in den Schornstein M entweichen. Durch das Rohr N (Fig. 10 und 12) mit Ventil O tritt kalte Luft oder von einem Gebläse gelieferter Wind in das Eisenrohrsystem k und geht dann von hier aus durch die Rohre j, um auf einen hohen Hitzegrad gebracht zu werden. Die Rohre k und j sind an jedem Ende offen und ragen durch die Wände oder den Boden, durch welche sie gehalten werden, bis in die offenen ober- und unterhalb derselben befindlichen Räume N1 hinein. Ein Kanal P steht mit der letzten Abtheilung N1 in Verbindung und führt die Luft von hier in den Kanal Q hinein, welcher den ganzen Ofen entlang unterhalb der vorderen Enden der Luftretorten G hinläuft. Aus dem Kanal Q wird ein Theil dieser erwärmten Luft durch die Kanäle R bis U (Fig. 7) vor oder hinter die Luftretorten geführt. Diese Kanäle stehen durch die kleinen Kanäle r bis u mit jeder der Luftretorten in Verbindung, von welchen aus die heiſse Luft durch die Oeffnungen o in den Ofen hineingeht, um die Verbrennung der Feuerungsgase zu unterstützen. Der Kanal Q steht ferner durch den kurzen Kanal C mit dem Graskanal B in Verbindung, um hier eine zu regulirende Menge Luft einzuführen. In der Nähe der Abtheilungen N1 steht der Kanal P mit einem mit Ventil v versehenen Kanal V in Verbindung (Fig. 10 und 12), so daſs die Menge der in die Kammer W (Fig. 11 und 12) eingeführten heiſsen Luft regulirt werden kann. Durch die Kammer W geht die heiſse Luft in den Gasregenerator A, wo dieselbe statt kalter Luft zur Gaserzeugung angewendet wird. Fig. 15 Taf. 5 zeigt einen gewöhnlichen belgischen Ofen mit dieser Vorrichtung. Die Feuerungsgase von dem Roste A oder von einem mit einem Generator verbundenen Gaskanal treten unten in die Kammer F, wo sie einer gewissen Menge durch die unteren Luftretorten G und den Kanal Q zugeführten Luft begegnen, steigen weiter nach oben, wo sie von neuem Luft durch die zweiten Retorten G zugeführt erhalten, strömen nun bis unterhalb des Bogens und erhalten durch die Oeffnungen e eine fernere Menge Luft zugeführt. Von hier aus gehen die Gase nach unten durch die zweite Kammer F, wo bei G Luft zugeführt wird, gelangen von hier aus durch den Abfluſskanal und hierauf nach dem Schornstein oder Heiſsluftapparat.