Verfahren zum Formen von Röhren. Mit Abbildungen auf Tafel 33. Kudlicz's Verfahren zum Formen von Röhren. Die Formen für stehend zu gieſsende Muffen- oder Flanschenröhren setzt J. Kudlicz in Sedlec, Böhmen (* D. R. P. Kl. 31 Nr. 13647 vom 12. August 1880) aus einzelnen ringförmigen Stücken zusammen, welche in eisernen zweitheiligen Kästen (Fig. 1 bis 5 Taf. 33) unter Anwendung eines beweglichen Dornes hergestellt, einzeln gebrannt und unmittelbar vor dem Gieſsen aus der Trockenkammer gebracht und in den Gieſskasten eingelegt werden. Die Kästen sind genau ausgebohrt, mit Gelenken und Schrauben oder Keilen zusammengepaſst und lassen sich auf zwei Zapfen in Lagern frei drehen. Das Formen geschieht in einem besonderen Räume auf Formtischen (Fig. 1 und 2), die aus einer Tischplatte d bestehen, in welche mehrere Guſseisencylinder eingesetzt sind. Zu jedem solchen Cylinder paſst genau ein Kolben e von derselben Gestalt und demselben Durchmesser wie das zu formende Rohr, der sich mittels einer Zahnstange f auf- und abbewegen läſst. Ueber den erhöhten Ansätzen der in der Platte d befindlichen Cylinder sitzen ausgebohrte, aus zwei Theilen mittels Gelenken und Schrauben oder Bolzen und Keile zusammengefügte Kästen g, welche genau die Durchmesser der bezüglichen Gieſskasten besitzen. Fig. 1 zeigt das Formen bei A der Muffentheile, bei B der Eingüsse sammt drei Guſslöchern, sowie den Führungsconus für die Kernmarke; bei C ist ein Mittelstück des Rohrmantels zu sehen. Die gemahlene feuchte Sandmasse wird von den Arbeitern mittels Kehlschaufel in die Räume h gleichmäſsig eingelegt, etwas höher als der Rand des Kernkastens g festgestampft und dann mit der Streichscheibe (Fig. 3) abgestrichen. Schlieſslich wird der Dorn e mittels der Kurbel k nach unten herausgezogen, die Verschluſskeile werden gelöst, der Kernkasten g wird aufgemacht und der fertig hergestellte Ring kommt in die Trockenkammer. Der Lehmkern b (Fig. 4) der Röhre ist bei dem Muff mit einer eisernen gedrehten Scheibe l, welche auf der Kernspindel festgekeilt ist, versehen, während das zweite Ende conisch verjüngt ist, um dem Kern centrische Lage und festen Sitz zu geben. Sonst ist er in üblicher Weise nach Schablone abgedreht, wobei man jedoch der Durchbiegung durch das Eigengewicht mittels entprechend sanfter Krümmung der Schablone Rechnung trägt. Zur Zusammenstellung der getrockneten Manteltheile a wird der Gieſskasten in horizontale Lage gebracht und es werden, von dem Muff beginnend, die Manteltheile Stück für Stück eingelegt. Dann wird der Gieſskasten verschlossen und hierauf, nachdem die Deckflansche aufgesetzt, mit dem Muff nach oben gestellt, um unter Zuhilfenahme eines Krahnes den Kern einzuziehen. Das Gieſsen geschieht in der bei stehenden Röhren üblichen Weise; einige Minuten nach Abguſs wird der Gieſskasten horizontal gelegt, das noch glühende Rohr sammt seinem Mantel herausgenommen und abkühlen gelassen. Die Vortheile des neuen Verfahrens sollen vor Allem in den geringeren Anschaffungs- und Betriebskosten, sowie in bedeutender Raumersparniſs bestehen. Ein Gieſskasten kann täglich 15 bis 20 mal gefüllt werden und dieselbe Anzahl Arbeiter kann 3 mal so viel leisten als bei dem üblichen Verfahren. Der Sandmantel wird zugleich mit dem Rohre herausgenommen. Das Trocknen ist auf 1/10 der bisherigen Dauer vermindert, da die Manteltheile in gut eingerichteten Trockenkammern anstatt über offenen Kohlenfeuern getrocknet werden. Zugleich erzielt man ein sehr vollständiges und gleichmäſsiges Durchtrocknen des Mantels, welcher kalt in den Gieſskasten kommt, so daſs die Gefahr des Poröswerdens beseitigt ist. Zwischen den einzelnen vollständig ausgetrockneten Manteltheilen, sowie an der Wand des Gieſskastens bleiben so viele Lücken, durch welche die sich bildenden Gase schnell entweichen können. Die nach diesem Verfahren hergestellten Röhren zeigen angeblich glatte Oberflächen und können mit Verstärkungsrippen und Ringen gegossen werden, was sonst bei stehendem Guſs nicht gut thunlich ist.