Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Patentklasse 18. Mit Abbildungen im Text und auf Tafel 33. (Fortsetzung des Berichtes S. 121 Bd. 242.) Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Auf der Herbstversammlung des Iron and Steel Institute (vgl. Engineer, 1881 Bd. 52 * S. 271 ff.) sprach W. D. Allen aus Sheffield über eine beim Bessemern benutzte mechanische Vorrichtung, um eine innige Mischung des in die Gieſspfanne ausgegossenen Metalles mit dem Spiegeleisen oder dem Ferromangan zu erzielen. Der Apparat besteht aus einer verticalen Welle, welche an einer passenden Stelle der Gieſsgrube in zwei Wandlagern gelagert ist und mittels Kegelräder a von irgend einem Motor aus in Umdrehung versetzt werden kann. Textabbildung Bd. 243, S. 398 In den unteren Theil des Wellenschaftes wird ein Bolzen eingesetzt, dessen unteres Ende zwei schraubenförmig gebogene Flügel von etwa 630mm Länge, 130mm Höhe und 12mm Dicke trägt. Befindet sich das Metallgemisch in der Gieſspfanne, so dreht man diese unter den Apparat, hebt sie, bis der Bolzen und die Flügel unter der Schlackendecke in das Metallbad eintauchen, und versetzt die Welle in Umdrehung. Bolzen und Flügel sind mit feuerfestem Thon umkleidet und dann geschwärzt. Während der Drehung kann man behufs vollständigerer Erreichung des Zweckes die Gieſspfanne auf- und absteigen lassen. Bei diesem Vorgang werden groſse Mengen theils mechanisch eingeschlossenen, theils durch die innigere Mischung des Spiegeleisens bezieh. Ferromangans mit dem Bessemermetall neu erzeugten Gases frei. Die aus dem so behandelten Metall gegossenen Blöcke sind vollkommen gesund, ohne Blasen, und geht das Gieſsen ebenso ruhig wie das von Tiegelguſsstahl von statten. In den Werken der Henry Bessemer Company in Sheffield ist ein solcher Apparat schon seit 3 Jahren in Thätigkeit. – Kupelwieser's Vortrag ist bereits S. 42 d. Bd. wiedergegeben. In einem auf derselben Versammlung von S. G. Thomas und Gilchrist gehaltenen Vortrage wurde darauf aufmerksam gemacht, daſs beim basischen Proceſs das Ausbringen für jedes Birnenfutter geringer ist als beim sauren Verfahren und daſs in Folge dessen Einrichtungen zum öfteren und leichteren Auswechseln der Birnen getroffen werden müssen, daſs jedoch eine Vergröſserung der Dampfkessel-, Gebläsemaschinen- und der Krahn-Anlagen beim Arbeiten mit basischem Futter nicht nothwendig ist. In Deutschland macht je eine von zwei mit 3 Birnen versehenen Gieſsgruben in 24 Stunden 24 und mehr Hitzen. In einer nach dem Holley'schen System gebauten Anlage (vgl. 1881 239 * 132) mit 2 Birnen würde die Zahl der Hitzen auf 50 steigen können. Es hängt dies von der Dauer des Futters ab. Groſse Ausbesserungen am Futter müssen jetzt nach 35 bis 90, durchschnittlich nach 56 Hitzen vorgenommen werden. Richards bessert die Birnen mittels eines flüssigen Gemisches von Kalkstein mit Theer aus, ohne erstere abzukühlen. Man ist dadurch im Stande, ein ganz abgenutztes Futter in 15 Stunden wieder herzustellen. Die basischen Böden halten gewöhnlich wie die sauren 14 Hitzen aus; besondere Düsen werden nicht eingesetzt, sondern der Boden um Stahlstäbe gestampft. Im Durchschnitt braucht man auf 1t Stahl etwas weniger als 50k feuerfestes Material. Diesem steht ein Verbrauch von 30k an Ganister und Düsen beim sauren Proceſs gegenüber. Der Aufwand an Kohle für 1t feuerfesten Materials beträgt beim basischen Verfahren 850k bis 3t,5. Auf einigen Werken, wo das Material im Cupolofen gebrannt wurde, brauchte man 750 bis 1050k Kokes für 1t feuerfesten Materials. Bei guten Ofenconstructionen scheinen jedoch 1200k Kohlen oder 800k Kokes zu genügen. Die Kosten des basischen Materials belaufen sich je nach der Gegend auf 20 bis 27 M. für 1t, eingerechnet den Theer, auf 1,50 M. für 1t fertigen Stahles. An Zuschlagskalk braucht man im Durchschnitt 13,5 bis 17,5 Procent des Roheisens oder 150k für 1t Stahl. Die Schlacke kann man als Zuschlagsmaterial beim Hochofen verwerthen und ersetzt sie wegen ihres Eisen-, Mangan-, Kalk-, Magnesia- und Phosphorgehaltes mehr als eine gleiche Menge Kalkstein. Der Abbrand beträgt im Durchschnitt 15 gegen 12 Proc. beim sauren Verfahren. Die Dauer des Blasens einschlieſslich Nachblasen beträgt 13 bis 25, im Durchschnitt 18 Minuten. In den meisten Werken wird weiſses Roheisen verblasen. Richards in Eston jedoch benutzt weiſses, graues und verschiedentlich halbirtes Roheisen. Zu Creusot und in Eston wird das Eisen direct vom Hochofen genommen. Einige interessante Angaben über die Homogenität von Stahlblöcken gab G. J. Snelus aus Workington (vgl. Engineering, 1881 Bd. 32 S. 397). Angeregt durch frühere Versuche von Stubbs, nach welchen in sich abkühlenden Stahlblöcken Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor sich in dem am längsten flüssig bleibenden Kerne des Guſsblockes ansammeln, stellte Snelus einen Stahlblock von 2m,130 Höhe und 470mm Seitenlänge her. Derselbe bestand aus absichtlich gröſsere Mengen Unreinigkeiten enthaltendem Bessemerstahl und wurde in der Sandform einem fast 48stündigen Erkalten überlassen. Sodann wurde eine Scheibe 535mm vom Kopfe und eine andere 110mm vom Boden abgeschnitten. Während erstere ein vollständig blasiges Aussehen hatte, war letztere vollkommen dicht. Von beiden Stücken genommene Bohrproben hatten folgende Zusammensetzung: Kopf Boden Eisen 98,304 99,038 Kohlenstoff Graphitchemisch gebund 0,760 0,350 Silicium Spur Spur Schwefel 0,187 0,044 Phosphor 0,191 0,044 Mangan 0,558 0,514 ––––––– –––––– 100,000. 99,990. Die Richtigkeit dieser Analysen wurde durch eine Wiederholung derselben von zwei verschiedenen Personen bestätigt. Es wurden sodann von jeder Scheibe 6 Bohrproben genommen, welche auf einer Linie von einer Ecke bis zum Centrum des Metallblockes neben einander lagen. Diese Proben zeigten folgende Zusammensetzung: Nr. Kopf Nr. Boden Kohlenstoff Schwefel Phosphor Kohlenstoff Schwefel Phosphor 1 0,44 0,032 0,044 1 0,44 0,048 0,060 2 0,54 0,048 0,060 2 0,42 0,056 0,062 3 0,57 0,080 0,086 3 0,41 0,048 0,054 4 0,61 0,096 0,097 4 0,40 0,048 0,054 5 0,68 0,120 0,111 5 0,38 0,048 0,058 6 0,77 0,187 0,142 6 0,37 0,044 0,052 Die Probe 6 wurde der Mitte des Guſsblockes entnommen. Bei schnell erkaltenden, z.B. in Eisenformen gegossenen Blöcken ist natürlich die Zusammensetzung der Schichten nicht so verschieden. Von einem Siemens-Martin-Guſsblock, für die Blechfabrikation bestimmt, 1m,065 hoch, mit 535mm bezieh. 431mm Seitenlänge am Kopf und 560mm bezieh. 458mm Seitenlänge am Fuſse, wurden 2 Scheiben geschnitten, die eine 260mm vom Boden, die andere 110mm vom Kopf. Die Bohrproben hatten folgende Zusammensetzung: Kopf Boden Eisen 99,324 99,356 Kohlenstoff Graphitchemisch gebund 0,210 0,190 Silicium – – Schwefel 0,056 0,044 Phosphor 0,068 0,050 Mangan 0,342 0,360 ––––––– ––––––– 100,000. 100,000. Ein gewöhnlicher Bessemerschienenblock von 1m,26 Höhe und 295mm bezieh. 350mm Seitenlänge am Kopf bezieh. Boden, aus welchem 320mm von ersterem und 90mm von letzterem 2 Scheiben geschnitten waren, zeigte folgende Zusammensetzung: Kopf Boden Eisen 98,723 98,759 Kohlenstoff Graphitchemisch gebund 0,420 0,420 Silicium Spuren Spuren Schwefel 0,046 0,039 Phosphor 0,056 0,044 Mangan 0,755 0,738 ––––––– ––––––– 100,000. 100,000. Man sieht aus den beiden letzten Analysen, daſs die Verschiedenheiten in der Zusammensetzung der einzelnen Partien von kleineren und schnell abgekühlten Guſsblöcken nicht so groſs sind, als daſs dadurch auch wesentliche Unterschiede in den physikalischen Eigenschaften herbeigeführt werden könnten. Bei groſsen Guſsblöcken sind diese Thatsachen aber sehr wohl in Rechnung zu ziehen und können darauf leicht bis jetzt unerklärliche plötzliche Brüche von Stahlconstructionen zurückgeführt werden. So besaſs z.B. die Bodenprobe des ersten groſsen Metallblockes, nachdem sie zu einer Stange ausgeschmiedet worden, eine Tragfähigkeit von 7231k für 1qc, die Kopfprobe dagegen nur eine solche von 5240k. Dabei sei noch erwähnt, daſs sich die obere Scheibe nur schwer, die untere dagegen sehr leicht schneiden lieſs. Die Eggertz'sche Kohlenstoffprobe, wie man sie gegenwärtig in Bessemerwerken allgemein anwendet, erweist sich, wie man neuerdings oftmals zu bemerken Gelegenheit hatte und wie im Engineering and Mining Journal, 1881 Bd. 32 S. 168 näher ausgeführt ist, als nicht genau, wenn der zu untersuchende Stahl gehärtet ist. So wurde z.B. der Kohlenstoffgehalt eines Stahles mittels der Eggertz'schen Methode vor dem Härten auf 0,8 Proc. bestimmt, dagegen nach dem Härten auf nur 0,55 Proc. Nach dem Tempern wies die Farbe der Lösung wieder auf einen Gehalt von 0,8 Proc. Die Gegenwart von Mangan scheint die Richtigkeit der Probe nicht zu beeinfluſsen, so daſs man sie sogar zum Bestimmen des Kohlenstoffes im Ferromangan benutzen kann. Die Gegenwart von Phosphor, Schwefel und Kupfer, allein oder in Verein mit Mangan, wirkt ebenfalls auf die Richtigkeit der Probe nicht störend ein. Dasselbe ist der Fall mit Silicium, Nickel und Vanadium. Chrom gibt der Lösung eine graublaue Färbung, welche erst nach starker Verdünnung verschwindet. Aehnlich wirkt Kobalt. Statt die Musterproben aus einer Lösung von Zucker in Alkohol herzustellen, verwendet Eggertz für dieselben die Chloride von Eisen, Kobalt und Nickel (vgl. Wagner's Jahresbericht, 1881 S. 8). Man kann auf diese Weise röthlich, grünlich und bräunlich gefärbte Lösungen erhalten. Indem man neutrale Chloride benutzte und 1,5 Proc. Salzsäure haltiges Wasser bei Eisenchlorid, 0,5 Proc. Salzsäure haltiges Wasser bei den beiden anderen Chloriden zusetzte, erhielt man Lösungen, welche 0g,01 Metall in 1cc enthielten. 8cc der Eisenlösung wurden sodann mit 6cc Kobalt- und 3cc Nickellösung unter Hinzufügung von 0,5 Proc. Salzsäure haltigem Wasser gemischt und wurde so eine künstliche, unveränderliche Musterprobe hergestellt, welche dieselbe Färbung hatte wie eine Eisenlösung, von welcher 1cc 0,1 Proc. Kohlenstoff enthält. Ramdohr, Blumenthal und Comp. in Halle a. S. lieſsen sich ein neues Verfahren zur Herstellung von basischem Ofenfuttermaterial (D. R. P. Nr. 16271 vom 1. März 1881) patentiren, welches in fertig gebranntem Zustande nur aus Magnesia besteht. Die Herstellung des Materials geschieht durch innige Mischung von bei sehr hoher Temperatur und bei 300 bis 400° gebrannter Magnesia mit Eisenoxyd und einer Chlormagnesiumlösung. Die Menge der wenig gebrannten Magnesia beträgt ⅙ bis ⅕ der ganzen Mischung, während für die Lösung eine Concentration von etwa 30° B. am passendsten gehalten wird. Letztere dient nur dazu, der Mischung die nöthige Plasticität zu geben, während das Eisenoxyd beim späteren Brennen der Masse das Chlor als Eisenchlorid austreiben soll. Die festen Körper werden vor der Mischung fein pulverisirt, dann mit der Lösung angemacht, um als fertige Masse zum Ausstampfen von Oefen oder, unter vorheriger starker Zusammenpressung, zum Formen von Düsen, Steinen, Retorten u.s.w., welche nach der Erhärtung in stärkster Weiſsglut gebrannt werden, verwendet zu werden. Das Patent von Franz Melaun in Königshütte (* D. R. P. Nr. 15761 vom 24. Februar 1881) bezieht sich auf eine Einrichtung der Bessemerbirnen, um während des Betriebes einen schadhaften Boden auswechseln zu können, ohne die Birne von innen abkühlen zu müssen (vgl. 1881 240 * 305). Zu diesem Zwecke ist der Birnenmantel bei c (Fig. 11 Taf. 33) fast auf seinem ganzen Umfange durchbrochen und ist hier zwischen dem oberen und unteren Futter a bezieh. b eine Fuge gelassen. Der innere Durchmesser des Futters b ist bedeutend gröſser als der des oberen, so daſs der cylindrische Boden in einer horizontalen Ebene mit a zusammenstöſst. Der Boden wird durch den mit dem Mantel fest verbundenen Windkasten in die Birne eingepreſst und kann man ihn, um dabei eine Deformation des oberen Theiles zu vermeiden, mit einer leichten Blechhülle umgeben (vgl. 1881 242 128). Nachdem der Boden in gewöhnlicher Weise im Windkasten befestigt ist, wird die Fuge c mit Façonsteinen von auſsen sorgfältig ausgemauert und zuletzt der Ring r heruntergeschoben, so daſs ein Auseinandertreiben der Steinlage unmöglich gemacht ist. Die Einrichtung scheint ganz praktisch zu sein und kann beim basischen Betrieb eine gewisse Erleichterung schaffen. Nur ist nicht recht verständlich, weshalb Melaun einen cylindrischen Boden verwendet. Ein conisch gestalteter Boden läſst sich viel dichter und fester in sein Lager pressen als ein cylindrischer. Die Herstellung des richtigen Verhältnisses zwischen Conicität und Höhe böte keine Schwierigkeiten. Um beim Ersatz von schadhaften Düsen nicht allein diese durch neue ersetzen zu können, sondern auch den im Boden um dieselben ausgebrannten Raum mit feuerfester Masse auszufüllen, führt Melaun (* D. R. P. Nr. 15088 vom 3. März 1881) durch eine besondere Oeffnung in der Wölbung der Haube einen starken Vorhalter g (Fig. 12 Taf. 33) in die Birne ein, welcher den Boden über der ausgebrannten Stelle a bedeckt, und preſst nun die plastische (erforderlichen Falles mit einem dünnen Blechmantel umgebene) Düse, deren Masse um das dem ausgebrannten Raum entsprechende Volumen gröſser genommen wird, als sie eigentlich sein sollte, in die betreffende Stelle ein. Der Preſsstempel b besitzt Nadeln, welche die Windkanäle der Düse ausfüllen. Um ein Auseinandertreiben des unteren Düsenendes beim Einpressen zu verhindern, wird der Stempel b in einem auf die Bodenplatte d gesetzten Cylinder c geführt. Will man gebrannte Düsen verwenden, so müssen sie behufs Ausfüllung des Raumes a mit einem plastischen Kopf versehen sein. Der Vorhalter g besteht aus einer starken Stange, welche am unteren Ende eine excentrische Scheibe p trägt, um die Möglichkeit der Ueberdeckung sämmtlicher Düsenöffnungen von einem Punkte aus zu bieten. Das obere Ende der Stange ist mit Schraubengewinde versehen, welches in einem mit der Haube drehbar verbundenen Bügel gelagert ist. Durch Drehen des letzteren wird der Vorhalter gegen den Boden gepreſst. – Die Vorrichtung dürfte wohl wenig praktischen Werth besitzen; denn für den Ersatz einer Düse muſs Mantel und Futter der Haube durchbrochen werden, um den Vorhalter g auf den Boden herablassen zu können. Nach geschehener Ausbesserung muſs die Oeffnung sorgfältig wieder geschlossen werden, damit beim späteren Kippen kein Eisen durch die etwa vorhandenen Fugen durchtreten kann. Die Benutzung des Apparates bei einem Düsenersatz während des Betriebes, d.h. bei gekippter und gefüllter Birne, ist unmöglich. Um das Steigen des Bessemereisens in den Formen zu verhüten, hat man schon die verschiedensten Wege eingeschlagen. Neben der zu diesem Zwecke versuchten Einführung von chemischen Reagentien in den Stahl (vgl. Tchernoff 1881 239 136) dämmte man auch die sich in den Formen entwickelnden Gase durch über der Metalloberfläche erzeugten Druck zurück. Eine diesen Zweck erfüllende Einrichtung wurde an C. W. Siemens in London (* D. R. P. Kl. 31 Nr. 12037 vom 29. Juni 1881) patentirt. Dieselbe gestattet die Erzeugung des benöthigten Druckes durch Einspritzen von Wasser in die hermetisch geschlossene Form auf die flüssige Metalloberfläche. Um den in Fig. 13 Taf. 33 skizzirten Apparat zu benutzen, ist es vor allem nöthig, Form und Untersatz durch starke Bolzen und Splinte mit einander zu verbinden. Der Deckel a, welcher in bekannter Weise durch den Keil b auf der Form befestigt wird, besitzt an der unteren Seite einen vorspringenden, mit Wasserkühlung versehenen Rand, welcher in den flüssigen Stahl eintaucht. Innerhalb dieses Randes liegt das Sicherheitsventil c, welches unter Zusammendrückung der Feder durch den Gewichtshebel geschlossen gehalten wird. Das nach vollendetem Guſs und Befestigung des Deckels durch die Ventilöffnung innerhalb des vorspringenden Randes eingespritzte Wasser verdampft und drückt den flüssigen Stahl in den Raum d, wo derselbe bald erstarrt und einen dichten Verschluſs zwischen Form und Deckel bildet. Das Wasser kann man auch durch Ammoniumcarbonat oder ein Gemenge von salpetersaurem Alkali mit Holzkohle ersetzen. Andere in der Glühhitze groſse Mengen Dämpfe entwickelnde Körper, welche schmelzbar sind, kann man in den Boden des Deckels gieſsen, um letztere in Vorrath erzeugen und je nach Bedarf ohne weitere Vorbereitung benutzen zu können. Bei e ist ein Stück Holz angedeutet, welches mit einer mit Pech gefüllten Höhlung behufs Erzeugung des Druckes versehen ist. Diese Deckelconstruction scheint eine vollkommene Dichtung zwischen Deckel und Form zu bewirken und dürfte, ohne Hebelventil, für die Verwendung in Bessemer- und Siemens-Martin-Werken sehr geeignet sein. Das Sicherheitsventil könnte fortfallen, wenn man eine durch Versuche zu bestimmende Wassermenge einspritzen würde. H. Tholander in Forsbacka, Schweden (* D. R. P. Nr. 16479 vom 30. Juni 1881) schlägt den entgegengesetzten Weg ein, indem er über dem Metall in der Birne nach Beendigung des Processes oder in der Gieſspfanne ein theilweises Vacuum mittels eines durch gepreſste Luft oder Dampf betriebenen Ejectors erzeugt. Bei Benutzung der Gieſspfanne zu diesem Zwecke wird dieselbe mit einer seitlichen Oeffnung (vgl. Fig. 14 und 15 Taf. 33) an den Birnenmund angeschlossen (vgl. 1881 240 * 304) mit einer im Grundriſs eiförmigen Haube d, welche auf der Flansche a aufsitzt, bedeckt, verschmiert und die Luft durch das bei e angebrachte Gebläse durch die Oeffnung g in der Haube aus der Birne und Gieſspfanne entfernt. Das Gebläse besteht aus einer in a verschiebbaren Röhre e, welche durch einen Querarm k mit der Ventilstange f verbunden ist. In e bewegt sich die Regulirspindel m, während die gepreſste Luft oder der Dampf bei h in das Gebläse eintritt. Zur Vergröſserung der Luftverdünnung kann man auf g ein sich allmählich erweiterndes Rohr oder um g noch eine ringförmige, durch Dampf oder Luft gespeiste Düse aufsetzen. Das Gebläse kann man, bei Verwendung von Gieſspfannen gewöhnlicher Construction, auch direct auf den Birnenmund befestigen. – Diesem Verfahren wäre ein praktischer Werth nicht abzusprechen, wenn wirklich ein wenn auch nur theilweises Vacuum in der Birne erzeugt wurde; dies wirklich zu erreichen, dürfte jedoch auf groſse Schwierigkeiten stoſsen, da die Fugen bei der groſsen Hitze und der Kürze der Zeit unmöglich dicht zu halten sind. Der Umschmelzcupolofen von Heinr. Krigar in Hannover (* D. R. P. Er. 15919 vom 12. April 1881) unterscheidet sich von den bekannten Krigar'schen Cupolöfen mit besonderem Sammelraum dadurch, daſs er zwei Schächte zur Aufnahme getrennter Beschickungssäulen besitzt. Der obere luftdicht zu verschlieſsende Schacht a (Fig. 16 Taf. 33) nimmt das Brennmaterial, der offene Schacht b das Roheisen auf. Von dem Windkasten d aus wird durch die Düse c Wind in das Brennmaterial geblasen. Die brennenden Gase durchstreichen die Roheisensäule und treten am oberen Ende von b aus dem Ofen aus. Das niederschmelzende Eisen sammelt sich in dem Vorherd mit bekannter Einrichtung und kann bei o abgestochen werden. Natürlich kann der Ofen auch zum Umschmelzen von anderen Materialien dienen. Um Tiegelguſsstahl schneller und gleichmäſsiger herzustellen und an Tiegelmaterial zu sparen, bringt Th. Hampton in Sheffield (D. R. P. Nr. 16366 vom 19. Juni 1881) die Materialien in flüssigem Zustande in die glühenden Tiegel und reinigt oder kohlt sie in diesen je nach Bedarf. Nach dem in der Patentschrift angegebenen Verfahren werden die besten schwedischen Roheisensorten in einem Cupol- oder Flammofen niedergeschmolzen und dann in einer Bessemerbirne entsilicirt und entkohlt. Sodann kellt man das Metall in die vorher erhitzten Tiegel, welche die nöthigen Materialien zum Rückkohlen, zur Reinigung oder zur Legirung mit anderen Metallen enthalten, und setzt dieselben so lange in die Tiegelöfen, bis die nöthige Homogenität des Metallgemisches erreicht ist. Dieses Verfahren mag auf den ersten Blick viel für sich haben. In der Praxis aber dürfte das Auskellen des Eisens aus der Birne oder Gieſspfanne in die vorher erhitzten Tiegel, das Luttiren und die Weiterschaffung dieser in die Tiegelöfen doch nicht so einfach sein, daſs dadurch wesentliche Vortheile dem alten Verfahren gegenüber erreicht würden. Das Patent Nr. 15638 vom 23. October 1881 von J. v. Ehrenwerth in Leoben und J. Prochaska in Graz betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ziegeln aus Erz, Kohle und Roheisen und Verwendung dieser Ziegel bei der Fluſseisendarstellung. Hiernach wird Erz und Kohle, letztere als Holz-, mineralische Kohle oder Kokes in Erbsen- bis Nuſsgröſse, in offene oder geschlossene Formen gebracht und werden dann die Zwischenräume mit grauem, halbirtem oder weiſsem Roheisen ausgegossen. Bei dem Zusatz der so hergestellten Ziegel zu dem im Flammofen befindlichen geschmolzenen Roheisenbad, oder umgekehrt beim Zusatz des flüssigen oder festen Roheisens zu den Ziegeln wirkt der Sauerstoff des Erzes oxydirend auf den Kohlenstoff des Roheisens, entkohlt dieses, während aus dem Erz reines Eisen entsteht; andererseits soll die eingemengte Kohle die Verwendung einer verhältniſs-mäſsig groſsen Menge von Erz zur Gewinnung des darin enthaltenen Eisens auf directem Wege gestatten. – Der Proceſs beruht im Wesentlichen auf demselben Principe wie das Füttern beim Hochofen und bietet nur in der Herstellung der Ziegel als Zusatz bei der Fluſseisendarstellung etwas Neues. J. Haldemann in London (D. R. P. Nr. 16399 vom 20. November 1880) lieſs sich ein besonderes Verfahren zur Herstellung von Eisenplatten mit innerem Stahlkern patentiren, wonach der Stahl in ganzen Platten oder Bruchstücken in einen Kasten von Puddeleisen eingeschlossen wird, so daſs möglichst wenig Luft zu demselben treten kann; das so hergerichtete Paket wird mit Draht oder Bandeisen gebunden. Der Kasten besteht aus einer Boden- und einer Deckplatte und je 2 Seitenwänden, welche aus einer im rechten Winkel umgebogenen Puddeleisenschiene gebildet sind. Bei Herstellung von Platten legt Haldemann besonderen Werth darauf, daſs die Boden- und Deckplatte etwa 13mm über die Seitenwandungen des Kastens vorstehen. Das Neue des Verfahrens besteht nun darin, daſs das so hergestellte Paket in einem Schweiſsofen äuſserst langsam erhitzt wird, bis der Stahlkern theilweise oder ganz geschmolzen ist. Sodann wird scharf gefeuert, bis die Eisenhülle schweifswarm ist und das Paket in diesem Zustande unter die Walzen oder den Hammer gebracht. Während der langsamen Erwärmung findet an den Berührungsstellen des Stahles und des Eisens eine Wanderung des Kohlenstoffes statt, so daſs das Eisen gekohlt, der Stahl aber entkohlt wird. Sind die Materialien mit einer Oxydschicht bedeckt, so wird diese unter Entwicklung von Kohlenoxyd zu Eisen reducirt. Die nachherige Bearbeitung des Paketes unter Walzen oder Hämmern bringt die einzelnen Stahl- und Eisenmolecüle, deren Kohlenstoffgehalt von auſsen nach innen zunimmt, in Berührung und bewirkt eine Schweiſsung des teigigen Eisens mit dem flüssigen Stahl. Zum Schweiſsen von Stahl benutzt C. Freytag in Magdeburg (D. R. P. Nr. 15692 vom 2. Februar 1881) Bariumoxyd. Gründe für die Benutzung dieses Pulvers, welches erst im Knallgasgebläse schmilzt, sind in der Patentschrift nicht angegeben. Um einen ununterbrochenen und ökonomischen Betrieb von Eisen-Temperöfen zu ermöglichen, ordnet man dieselben nach dem Patente der Fischer'schen Weicheisen- und Stahlgieſserei-Gesellschaft in Traisen, Niederösterreich (* D. R. P. Kl. 31 Nr. 14885 vom 5. October 1880) in zwei einander gegenüber stehenden Reihen an und legt zwischen sie ein Geleise, auf welchem ein fahrbarer Generator ein Befeuern sämmtlicher Oefen gestattet. Der Generator A (Fig. 17 und 18 Taf. 33) trägt auf seinem Gewölbe ein Rohr B, welches mit dem zu befeuernden Ofen bei c durch einen Sandverschluſs verbunden wird. Die Gase treten von hier in den Kanal d, setzen bei e ihren Theergehalt ab und gelangen, indem sie das Ventil f und den Kanal g durchziehen, durch die Schlitze h in den Ofenraum k. Hier treffen sie mit erhitzter Luft zusammen, welche die zu kühlenden Oefen auf dem Wege l, m, n, o, k durchstreicht, und gelangen endlich durch die Kanäle u und s in die Esse. Die Schieber p und r aus Chamotte sind auf den oben ebenen Gewölben der Kanäle o und u aufgeschliffen und mit Schlitzen versehen, um so ein Oeffnen und Schlieſsen der Kanäle zu gestatten. Die Oefen k besitzen abnehmbare Ofengewölbe, welche mittels eines über sämmtliche Oefen auf Schienen laufenden Krahnes behufs Beschickung der Oefen von oben abgehoben oder ausgewechselt werden können. St.