Verfahren und Maschine zum Schweiſsen kurzer Rohrenden. Mit Abbildungen auf Tafel 15. H. v. Hartz und O. Fix's Schweiſsverfahren für Rohrenden. Es macht sich namentlich bei alten Dampfkessel-Siederohren oft nothwendig, kurze Enden neuer Rohre anzuschweiſsen, um denselben die erforderliche Länge zur Wiederverwendung zu geben. Das allgemeine Verfahren hierfür ist derart, daſs ein Ende des einen Rohres zu einer conischen Spitze zusammengedrückt und ein Ende des anderen Rohres entsprechend aufgebeult wird, so daſs beide Enden in einander geschoben und von Hand zusammen geschweiſst werden können. Um die Schweiſsung gut und in einer Hitze rings herum vornehmen zu können, ist ein sehr geschickter Arbeiter erforderlich, während andererseits die vorbereitenden Arbeiten umständlich und daher theuer sind. Zur Ermöglichung der Zusammenschweiſsung solcher Rohre in kürzerer Zeit und sicherer Weise haben H. v. Hartz und O. Fix in Cleveland, Ohio, Nordamerika (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 16255 vom 17. Mai 1881) ein interessantes und eigenartiges Verfahren in Vorschlag gebracht. Dasselbe besteht darin, daſs das zu spitzende Rohrende gleichzeitig abgeschnitten und gespitzt wird; dies geschieht mittels einer profilirten Rolle, welche das auf einem Dorn befindliche Rohr niederwalzt, wobei das Eisen an jeder Seite der eingewalzten Vertiefung so niedergehalten wird, daſs keine Erweiterung des Rohres stattfinden kann. Das aufzuweitende Rohrende wird mittels einer conischen Rolle zugewalzt, dabei gleichzeitig geschärft und erweitert, so daſs das andere Rohr mit seinem zugespitzten Ende hinein paſst. Die zur Ausführung dieses Verfahrens construirte Maschine besteht im Wesentlichen aus einem fest gelagerten Dorn zur Aufnahme der Rohrstücke und einer kürzeren Welle zur Aufnahme der genannten Sollen, welche um den Dorn rotiren und mittels einer Gelenkhebelverbindung unter entsprechendem Druck gegen den Dorn bezieh. das Aufgeschobene Rohrstück gepreſst werden. Eine Gegenrolle ferner entlastet den Dorn. Bei der Beschreibung der Maschine beschränken wir uns auf die Darstellung der Haupttheile, des Domes C sowie der Rollen D und E (Fig. 6 bis 12 Taf. 15). Von dem Rohre X (Fig. 6 bis 9) soll das an das alte Rohr anzuschweiſsende Stück A abgeschnitten werden. Es ist durch eine vorangegangene Operation bereits das Ende von A zugespitzt, so daſs die Rolle D auf die richtige Stelle auf das vorher warm gemachte Rohr angesetzt werden kann. Durch Umdrehen der Rolle unter entsprechendem Druck auf dieselbe bildet sich die in Fig. 7 ersichtliche Furche und die Verjüngung und, ehe die cylindrischen Ansätze a der Rolle mit dem Metall des Rohres in Berührung kommen, wirft sich dieses an beiden Seiten des Einschnittes bei b auf. Die Ansätze a der Rolle kommen beim Tief ergehen derselben zum Angriff auf das aufgeworfene Metall b und pressen dasselbe nieder, während die scharfe Kante der Rolle das Rohrende A abschneidet. Durch dieses Niederdrücken des aufgeworfenen Metalles wird das gerade abgeschnittene Ende von A auf demselben Durchmesser erhalten, welchen das Rohr vorher hatte, so daſs es nachher in das Loch der Kesselwand paſst; ebenso wird der innere Durchmesser des conisch gedrückten Endes hierdurch nicht vergröſsert, so daſs es in das erweiterte Ende des anderen Rohres gesteckt werden kann. Zur Herstellung des erweiterten Endes dient die Rolle E (Fig. 10 bis 12), welche an Stelle von D gesetzt wird. In Folge der einfach conischen Gestalt der Rolle E wird das Metall neben dem Conus nicht niedergedrückt; dieses kann sich demnach ausdehnen und wird der Durchmesser des Conus ein gröſserer, wie bei B (Fig. 9) zu sehen ist. In Fig. 10 ist das alte Siederohr B dargestellt, welches, mit dem schlecht gewordenen Ende F über den Dorn C geschoben, durch die Rolle E abgeschnitten wird; hierbei wird zugleich die Verjüngung gebildet, wie aus Fig. 11 zu ersehen. Fig. 12 zeigt das Rohr, wie es nach der Fertigstellung des Endes erscheint; das schadhafte Stück F ist abgeschnitten und das andere Ende zugespitzt und zugleich ausgedehnt. Bei Ausführung dieser zwei Operationen ist es nöthig, daſs das Schneiden und Zuspitzen des inneren Endes langsamer geschieht als das des auſseren. So sind z.B. für die Herstellung des inneren Endes 6 bis 12 Umgänge der Rolle D nöthig, während zur Herstellung des weiteren Endes ein starker Druck bei 2 bis 3 Umgängen der Rolle E und nebenbei ein stärkeres Erhitzen des Rohres erforderlich ist. Nachdem die beiden Enden auf obige Weise hergestellt worden sind, werden sie über einander geschoben und fest auf einander gedrückt, darauf auf Schweiſshitze gebracht und auf den Dorn geschoben. Eine cylindrische Rolle, deren Achse parallel der des Dornes ist, wird unter Druck darüber bewegt und die Enden so zu einem glatten Stück zusammengeschweiſst. Die Achsen der Rollen sitzen auf einem über den Dorn geschobenen Muff, welcher seinen Rundgang mittels Zahnräder von der Betriebswelle erhält. Die Rollen und Gegenrollen sind leicht auf ihren Zapfen auswechselbar. Mg.