Ueber Neuerungen in der Gieſserei. Patentklasse 31. Mit Abbildungen auf Tafel 2 und 9 ff. (Fortsetzung des Berichtes S. 7 d. Bd.) Ueber Neuerungen in der Gieſserei. Bei der von H. Zinz in Duisburg-Hochfeld (* D. R. P. Nr. 19 643 vom 11. Februar 1882) angegebenen Maschine zum Formen von Schiffsschrauben wird eine Schablone benutzt, welche zugleich mit einer Drehung um eine senkrechte Achse eine Verschiebung parallel zu derselben erhält, um die den Propellerflügeln entsprechende Schraubenfläche zu beschreiben. In Fig. 1 Taf. 9 ist s die Schablone, welche durch den Arm r mit dem Ringe d verbunden ist und sich mit diesem um die stehende Achse a drehen kann. Gleichzeitig faſst aber eine im Inneren der Hohlachse a mittels der Schraube f verschiebbare Mutter mit zwei durch die Längsschlitze von a vortretenden Vorsprüngen in eine Ausdrehung des Ringes d ein und zwingt diesen gleichzeitig, an ihren Vertikalverschiebungen theilzunehmen. Beide Bewegungen der Schablone werden nun durch das aus der Abbildung ersichtliche Räderwerk gleichzeitig vermittelt; die Arbeitskante der Schablone wird also in der That eine Schraubenfläche aus dem Sande herausschneiden. Nachdem dieselbe für einen Flügel hergestellt ist, muſs die ganze Vorrichtung je nach der Zahl der Flügel um ¼ bis ½ Umgang gedreht werden, ohne daſs sich hierbei die Schablone vertikal verschiebt. Zu diesem Zwecke läſst sich der das Räderwerk tragende Kopf b um die Säule a drehen, nachdem die Stellschraube c gelöst und das Rad u ausgerückt ist. Die Maschine läſst sich auch zum Formen von Zahnrädern benutzen. Es wird nur der Arm r mit der Schablone s aus dem Muffe q entfernt und statt dessen ein das Zahnmodell tragender Arm eingesetzt. Die entsprechende Schaltung wird alsdann durch dasselbe Räderwerk bewirkt, nachdem dessen Verbindung mit der Schraubenspindel f aufgehoben ist. Ebenso kann letztere zum Ausheben des Formstückes aus dem Sande benutzt werden, wenn durch Ausrückung des Rades u die Drehung des Modellarmes aufgehoben ist. An ihrer bekannten Stellvorrichtung bezieh. ihrem Centrirapparate (vgl. 1880 237 * 439) bringen Sebold und Neff in Durlach (* D. R. P. Nr. 22352 vom 23. Februar 1882 als Zusatz zu Nr. 9089) verstellbare Schlitten an, um Formkästen kleinerer und gröſserer Abmessungen, insbesondere auch sehr hohe Kästen, wie sie z.B. in der Geschirrformerei vorkommen, genau zusammen setzen zu können. In Fig. 2 Taf. 9 bezeichnen d die Centrirstifte, welche auf zwei horizontalen Schlitten e angeordnet sind, um mittels der rechts- und linksgängigen Schraube i auf einem Bette h gegen oder von einander verschoben werden zu können; das Bett h selbst ist an den Vertikalschlitten k befestigt, der in genauen Führungen b gleitet und den Tisch c, welcher den Formkasten zu tragen hat, mittels Schraubenspindel l, Rädervorgelege n und Kurbel o senkrecht zu verstellen gestattet. Auf den Horizontalschlitten e sind neben den Stiften d noch die Träger f angeordnet, auf welchen der obere Formkasten mit seinen Löchern über die Stifte d gesetzt wird. Um die beiden Kastenhälften auf einander zu passen, setzt man, nachdem der Schlitten k in seine höchste Lage gebracht ist, den Unterkasten über die Stifte d auf den Tisch c. Sodann bringt man den Oberkasten ebenfalls über die Stifte d auf die Träger f und läſst nun den Schlitten k mit den Stiften d und Trägern f herunter, bis die Kastenhälften auf einander sitzen, welche schlieſslich in bekannter Weise mit einander verbolzt werden. Hierauf zieht man die Stifte d durch Tieferschrauben des Schlittens k aus den Kästen und kann letztere zusammen entfernen. Um die Stifte d verschiedenen Kastenlöchern anpassen zu können, besitzen sie auswechselbare Hülsen verschiedener Dicke. Die so genannte Formmaschine von G. Allweiler in Radolfzell, Baden (* D. R. P. Nr. 21272 vom 2. April 1882) gehört zur Klasse der Formtische. Derselbe besteht aus einer Säule a (Fig. 3 und 4 Taf. 9), über deren oberes Ende der Hut b gestülpt ist, an welchem zwei Formtische d um eine horizontale Achse drehbar angeordnet sind. Unterhalb b legt sich um die Säule a eine Hülse c, welche mittels eines Steges g durch zwei Schlitze g1 der Säule a hindurch reicht. Durch diesen Steg g gehl eine Schraubenspindel e, welche in der Decke des Hutes b drehbar, aber nicht in der Längsrichtung verschiebbar eingerichtet ist. Man kann also durch Drehen des Handrades f die Hülse c dem Hute b näheren oder davon entfernen. An der Hülse c sind in derselben Weise wie bei h zwei Form tische d1 angebracht, so daſs man also im Ganzen 4 Formtische erhält und diese in verschiedenster Weise benutzen kann, da die oberen gegen die unteren Tische im Kreise herum geschwenkt, die unteren gegen die oberen gesenkt und alle 4 Tische je um ihre horizontale Achse gedreht werden können. Durch Verdrehen der Tische d, d1 gegen einander um 90° können ferner 4 Arbeiter an der einen Säule arbeiten. Die Formkästen werden auf den Tischen mittels der Haken h befestigt. Durch die Anordnung der Schraubenspindel e gestattet der Apparat auch ein Pressen des Formsandes und ein sicheres ruhiges Abheben der Kästen. J. Brandt in Berlin (* D. R. P. Nr. 17925 vom 23. Juni 1881) stellt Modellplatten ohne ein besonderes Modell dadurch her, daſs er den Gegenstand direkt in Sand einformt und die so erhaltene und geölte Form mit sogen. Spencemetall vollgieſst.Gemisch aus Schwefeleisen und freiem Schwefel, welches bei etwa 130 bis 140° schmilzt und nicht schwinden soll (vgl. 1881 240 79). Für Gegenstände, welche zwei oder mehrerer Formkästen bedürfen, wendet Brandt folgendes Verfahren (Erl. *D. R. P. Nr. 20184 vom 11. September 1881) an: Der auf der Formplatte darzustellende Gegenstand A (Fig. 7 Taf. 9) wird zur Hälfte in einen Formkasten c in Sand eingeformt. Auf diesen Formkasten c setzt man dann einen zweiten Formkasten b und gieſst dann Spencemetall über den Gegenstand, bis der Kasten b voll ist. Die so gebildete Formplatte B setzt man nun mit dem Kasten b in einen weiteren Formkasten e (Fig. 8), welcher am unteren Rande mit einer den Kasten b genau umfassenden Rippe f versehen ist. Nachdem die Platte B mit Oel bestrichen wurde, gieſst man auch den Kasten e voll Spencemetall und besitzt nun in den beiden Platten B und D die Mittel, um die Formen durch Pressen in genauer Uebereinstimmung mit einander herstellen zu können, wie dies in Fig. 9 angedeutet ist. Dabei ergibt sich noch der Vortheil, daſs die Vertiefungen der Platten B genau mit den Erhöhungen der Platte D übereinstimmen, so daſs der Formsand ganz gleichmäſsig gegen die Oberfläche der letzteren gedrückt und eine scharfe Sandform erzielt wird. Um die einzelnen Formkästen bequem an einander befestigen zu können, versieht L. H. Philippi in Hamburg (* D. R. P. Nr. 20190 vom 16. April 1882) dieselben auf der oberen Kante mit den trapezförmigen Ansätzen a (Fig. 5 und 6 Taf. 9), auf der unteren Kante dagegen mit entsprechend geformten Aussparungen b, nicht Ausschnitten. Diese Ansätze und Aussparungen passen zusammen, so daſs die Formkästen mittels derselben genau über einander gesetzt werden können. Durch die in a angebrachten Druckschrauben d, für deren Spitzen conische Ausbohrungen c in b vorgesehen sind, wird der obere am unteren Kasten unverrückbar festgehalten. Da ferner die Vertiefungen c nicht genau in der Achsrichtung der Schrauben d liegen, sondern etwas oberhalb derselben, so findet beim Anziehen der Schrauben ein Aneinanderpressen der beiden auf einander stehenden Kästen statt. H. A. Spalding in Jahnkow bei Langenfeld, Neu-Vorpommern (* D. R. P. Nr. 19133 vom 22. Januar 1882) gibt ein Mittel an, um jeden Landwirth und Maschinenbesitzer in den Stand zu setzen, sich seine Maschinenlagerschalen aus Weiſsmetall auf billige. Art selbst herzustellen. Die Guſsform besteht aus der Platte a (Fig. 10 bis 12 Taf. 9), den Seitenstücken b, den Deckelstücken c mit trichterförmigen Löchern k zum Eingieſsen und dem Cylinder e mit den Schluſsstücken d; die letzteren haben die Höhe der Seitenstücke b und einen von den Enden gleich weil entfernten halbkreisförmigen Ausschnitt von gleicher Gröſse. Der Cylinder e ist abgedreht und bei f rechtwinkelig so weit eingedreht, daſs die so gebildeten Nuthen genau in die halbkreisförmigen Ausschnitte von d passen. Will man nun Lagerschalen gieſsen, welche z.B. für einen Zapfen von 40mm Durchmesser und 100mm Länge passen sollen, so hat man nur nöthig, ein Stück Rundeisen (Fig. 10) derart abdrehen zu lassen, daſs die Länge g 100mm und der Durchmesser h 40mm beträgt, während es bei i so weit eingedreht wird, daſs es genau in die Ausschnitte von d paſst. Man stellt nun die Form nach Fig. 12 zusammen und gieſst das Metall bei k ein. Nach dem Erstarren nimmt man die Form aus einander und legt die Lagerschale frei. Gust. Jung in Amalienhütte bei Laasphe, Westfalen (* D. R. P. Nr. 22411 vom 4. Februar 1882) knüpft an das von Woolnough und Dehne unter Nr. 1391 patentirte Formverfahren an, ohne jedoch ersichtlicher Maſsen irgend einen Vortheil zu erzielen. Nach Jung wird das Modell eines Körpers (wohl vorzugsweise Hohlgegenstand mit recht dünnen Wandungen) in der Richtung seiner Hauptachse verstärkt, wie dies aus Fig. 13 Taf. 9 ersichtlich ist, worin der schraffirte Theil das Modell des Guſsstückes bedeutet; dieses wird nun nach einer Richtung hin um das Maſs mn verstärkt und an die Verstärkung eine Flansche x von beliebiger Gestalt, doch so, daſs sie der Oberfläche des Formkastens entspricht, befestigt. Man formt nun in gewöhnlicher Weise (vgl. Fig. 14) und setzt, nachdem das Modell aus den Kästen entfernt, letztere auf einander. Der zwischen beiden Kästen frei gelassene Raum entspricht nun der ursprünglichen Gestalt des Modelles (vgl. Fig. 15), da die innere Begrenzung des Modelles congruent der der Verstärkung ist. Die Maschine von J. V. Hope in Wednesbury, England (* D. R. P. Nr. 22772 vom 19. Oktober 1882) bezweckt die Herstellung von Töpfen u. dgl. mit an allen Stellen genau gleich starken Wandungen. Die Maschine besteht aus einem Tische A (Fig. 16 bis 18 Taf. 9), auf welchen 4 rechtwinkelig zu einander stehende Gleitbahnen B angeordnet sind. Auf letzteren sind 4 Schlitten E geführt, welche durch Schraubenspindeln c bewegt werden können. Die Drehung der letzteren erfolgt durch das Handrad G, welches auf eine Spindel aufgekeilt ist, und durch 4 Kegelräder D an den inneren Enden der Spindeln. Dreht man nun das Handrad G, so bewegen sich je zwei einander gegenüber liegende Schlitten E vor oder zurück. In der Mitte der Maschine ist nun in gleicher Höhe mit den Schlitten ein runder Tisch T angebracht, gegen dessen Umfang sich die Schlitten E fest anlegen, so daſs, wenn zwei der Schlitten dicht an den Tisch herangerückt sind, eine einzige Platte gebildet wird. Es tragen nun je zwei einander gegenüber liegende Schlitten E je eine Hälfte der Kernform F, die beiden anderen Schlitten je eine Hälfte der Form K für die äuſsere Gestalt des Topfes. Die Formen sind aus Metall und werden mittels Schrauben auf den Schlitten E befestigt. Bei der Benutzung des Apparates werden durch Drehen des Handrades G in entsprechender Richtung die Schlitten mit der Kernform F an den Tisch T herangerückt. (Die anderen Schlitten entfernen sich dabei von einander.) Ist die Form geschlossen, so stampft man sie voll Sand, legt den Deckel J darauf und preſst letzteren mittels der Druckschraube I fest. Sodann löst man diese Schraube I wieder, schwenkt den Druckbügel k nach auſsen, entfernt den Deckel J und schraubt die Formhälften F durch Drehen des Handrades G in entgegengesetzter Richtung zurück. Dadurch wird der Kern freigelegt, gleichzeitig aber wieder von den äuſseren Formhälften K eingeschlossen. Vorher wird in letztere der zweitheilige Deckel L eingelegt und damit die Guſsform fertig gestellt. Der Guſs geschieht durch die Oeffnung im Deckel L. Für gröſsere Kerne empfiehlt es sich, Luftkanäle in demselben anzuordnen. Zu diesem Zwecke bringt Hope unterhalb des Tisches T eine Anzahl Nadeln an, welche nach dem Formen des Kernes mittels eines Fuſstrittes gehoben werden können. Man kann natürlich die Maschine auch für mehr als zweitheilige Formen anwenden; nur muſs dann auch eine entsprechende Anzahl von Schlitten angeordnet sein. Im Zusatzpatente * Nr. 23218 vom 19. Oktober 1882 schützt sich Hope noch die Anordnung hohler Formmodelle, welche durch Luft oder Wasser gekühlt werden können, ohne einen Vortheil für diese umständlichere Einrichtung anzugeben.