Zur Herstellung von Kalanderwalzen. Zur Herstellung von Kalanderwalzen. Es gibt fast kein Material, welches nicht schon für Kalanderwalzen Verwendung gefunden hätte. Hartwalzen hat man für diese Maschinen z.B. aus Eisen, Stahl, Messing, welche Metalle gegen die Einwirkung von Säuren auch wohl verbleit oder verzinnt wurden, ferner aus Glas, Marmor, natürlichem und künstlichem Steine hergestellt, die elastischeren Walzen aus Holz, gepreſstem Papiere, Baumwolle, Hanfabfällen, Cocosfasern, Palmblättern, Baumrinden, Hartgummi, Korkscheiben und anderem Materiale mit Guttaperchaüberzug u. dgl. Die Meinungen über den Werth dieser so verschiedenen Materialien für Kalanderzwecke sind sehr getheilt und hangt derselbe auch von der jeweiligen Art der Waare und der damit zu erreichenden gewünschten Appretur ab. Daher wird bei Bestellung eines Kalanders oft so verfahren, daſs Muster von dem zu appretirenden Stoffe dem Maschinenfabrikanten vorgelegt werden, nach welchem derselbe das Material und die Zusammensetzung namentlich der elastischen Walzen bestimmt. Von den Hartwalzen wird, wenn dieselben nur gleichmäſsig rund und glatt, die gute Wirkung des Kalanders nicht in dem Maſse abhängen als von der Beschaffenheit der elastischen Walzen und es muſs daher den letzteren bei ihrer Herstellung groſse Aufmerksamkeit geschenkt werden. Besonders ist dies der Fall bei Walzen aus Papier und aus der von allen übrigen Fasermaterialien am meisten angewendeten Baumwolle. Zu Kalanderwalzen wird meist langstapelige Baumwolle, wie z.B. egyptische, vorgezogen, welche wie gewöhnlich gereinigt, geschlagen, gekrempelt und von der Krempel in Form eines Wickels wie bei der Schlagmaschine abgenommen wird. Von der so behandelten Baumwolle werden dann der Gröſse der herzustellenden Walze entsprechend Ringkuchen gebildet, indem man dieselbe in ringförmige Blechformen von ungefähr 450mm Höhe vertheilt und die Baumwolle in der gefüllten Form durch einen Holzklotz zusammenpreſst. Hierbei ist darauf Rücksicht zu nehmen, daſs die Fasern in jeder Richtung quer über einander zu liegen kommen, da, wenn sämmtliche Fasern in ähnlicher Weise wie die Bänder in einer Kanne in nahezu gleicher Richtung gelagert sind, die Walze nicht dauerhaft wird. Die so gewonnenen Kuchen werden nun auf die mit der einen Flansche versehene Eisenwelle aufgeschoben, in einer starken hydraulischen Presse zusammengedrückt und, solange die Kuchen nachgeben, immer neue aufgesteckt. Der Druck muſs lang andauernd und gleichmäſsig sein, so daſs das Pressen einer Walze von gewöhnlicher Gröſse je nach dem Materiale und dem gewünschten Härtegrade 14 Tage bis 6 Wochen in Anspruch nimmt. Auch läſst sich dieser Prozeſs nicht durch Anwendung eines höheren Druckes befördern, da dann, wie die Erfahrung gelehrt hat, die Walze weniger dauerhaft ausfällt, als wenn dieselbe einem mäſsigen Drucke längere Zeit hindurch ausgesetzt war. Die Verdichtung der Baumwolle ist so beträchtlich, daſs ein vor der Pressung 450mm hoher Kuchen bis auf ungefähr 18mm zusammengedrückt wird. Die Pressung steigt von 1 bis 560at. Die im Kalanderbaue bewährte Firma C. G. Haubold in Chemnitz besitzt vier starke hydraulische Pressen, darunter eine, welche bis zu 3000000k Druck halten kann. Noch gröſsere Pressen sind indessen – wie im Textile Manufacturer, 1883 S. 202 berichtet wird – in der Fabrik von Jackson and Brother in Bolton im Gebrauche, woselbst sich u.a. eine Presse mit 4 Preſskolben von 406mm (16 Zoll engl.) Durchmesser und eine mit einem Kolben von 711mm (28 Zoll) Durchmesser bei 10000t Maximaldruck befinden. Die meisten Walzen werden jedoch aus dem oben angeführten Grunde bei einem mittleren Drucke erzeugt. Die Textur der Oberfläche der gepreſsten Baumwollwalze ist eigenthümlich glatt und dennoch weich und elastisch, so daſs z.B. ein Schlag mit dem Hammer keinen groſsen Eindruck hinterläſst. Nach der Pressung wird die obere zweite Flansche auf die Welle gebracht und die Walze abgedreht. Die Baumwolle, welche im losen Zustande vollkommen weiſs erschien, hat nun im gepreſsten Zustande eine bräunlich-gelbe Färbung angenommen und zwar nicht nur an der Oberfläche, sondern durch die ganze Masse hindurch. Die Herstellung der Papierwalzen ist ganz ähnlich und sei bemerkt, daſs man zu einer Walze von 1m Länge gegen 18000 bis 20000 Bogen Papier im Gewichte von ungefähr 250k braucht. Das vorherige Eintauchen der Papierscheibenringe in concentrirte Schwefelsäure (das sogen. Pergamentisiren) unterstützt dabei die Erzeugung einer gleichartigen Walze wesentlich. Die Herstellung der Holzwalzen zu den Mangel- und Stärkekalandern erfordert gleichfalls groſsen Arbeitsaufwand (vgl. J. Dalton 1851 119 72). Zu diesem Zwecke wird gewöhnlich Ahornholz verwendet. Doch ist selbst bei diesem die Veränderlichkeit so bedeutend, daſs oft nach 1 wöchentlichem Gebrauche die Walzen untauglich werden. Man ist daher seit lange bemüht gewesen, einen Ersatz für das Holz zu finden. Es war jedoch bis jetzt nicht gelungen, jene eigenthümliche Fettigkeit des Ahornholzes zu erzielen, welche bei dem verschiedenen Gange der Walzen und der Reibung der Holzwalze auf dem zu behandelnden Stoffe zur Hervorbringung der gewünschten Appretur so nothwendig ist. Neuerdings indessen ist der schon genannten Fabrik von Jackson and Brother in Bolton ein Ersatzstoff patentirt worden (Englisches Patent Nr. 235 vom 15. Januar 1883), welcher berufen scheint, das Ahornholz zu ersetzen, – nämlich Jute, welche bisher zu solchen Zwecken noch nicht gebraucht wurde. Dieses Fasermaterial wird gereinigt, gehechelt oder gekämmt und dann aus demselben allein oder mit Vermischung von anderen Fasern auf die vorher beschriebene Art die Kalander walzen verfertigt. Diese Jutewalzen sollen sich ganz besonders beim Kalanderiren von Jutegeweben eignen.