Ueber Neuerungen an Kokesöfen. (Patentklasse 10. Schluſs des Berichtes S. 461 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 32 und 38. Ueber Neuerungen an Kokesöfen. Nach C. Otto und Comp. in Dahlhausen a. d. Ruhr (* D. R. P. Nr. 20908 vom 10. Februar 1882) werden, um Verbrennungsluft nach behebigen Stellen der Sohlkanäle von Kokesöfen führen zu können, in dem Boden, den Seitenwänden und den Gewölben der Kokesöfen-Sohlkanäle B (Fig. 1 und 2 Taf. 38) kleine Kanäle c ausgespart. Die Mündung m zur äuſseren Luft wird durch einen Stopfen s verschlossen, durch dessen mehr oder weniger weites Hineinschieben die Menge der einzuströmenden Luft regulirt werden kann. Die Mündungen n nach dem Sohlkanale hin können bei den verschiedenen Luftkanälchen an verschiedenen Stellen des Sohlkanales liegen, so daſs durch das Oeffnen mehrerer Luftkanälchen die Luft an verschiedene Stellen des Sohlkanales gelangt und somit eine groſse Verkeilung der Verbrennungsluft stattfindet. Läſst man also bei Kokesöfen deren Gase, nachdem sie zur Theer- und Ammoniakgewinnung benutzt sind, wieder unter den Sohlkanal (vgl. 1883 248 * 209) zur Verbrennung und Heizung zurückgehen, so bietet die vorliegende Construction die Möglichkeit, die Verbrennung dieser Gase nicht nur vorn im Sohlkanale, sondern an jeder beliebigen Stelle desselben vorzunehmen. Die Kokesöfen mit Gewinnung der Nebenproducte, deren gereinigte Destillationsgase zur Verkokung benutzt werden, sind meistens mit einem an jedem Ofen befindlichen Hilfsroste versehen, auf welchem immerfort ein Feuer unterhalten wird, einestheils um die zugeführten Gase zu jeder Zeit zu entzünden, anderentheils um Unregelmäſsigkeiten in der Gaszuführung auszugleichen, und dann auch noch, um die meistens nicht ausreichende Wärme der Destillationsgase zu vervollständigen, sowie um bei Eröffnung des Betriebes die Oefen in die nöthige Hitze zu versetzen. H. Herberz in Langendreer und C. Otto in Dahlhausen (* D. R. P. Nr. 17873 vom 5. Mai 1881) bringen nun statt dieser groſsen Anzahl Einzelfeuerungen bei einer Gruppe Kokesöfen die geeignete Anzahl Generatoren G (Fig. 3 Taf. 38) an, führen deren heiſse Gase durch einen Kanal c in die Heizkanäle a der Kokesöfen, wo dieselben mit den durch eine Rohrleitung d zugeführten, gereinigten, kalten Destillationsgasen und der durch die Röhrchen e zugeführten nöthigen Luft verbrennen, oder sie mengen diese Gase in dem Kanäle c mit den Destillationsgasen und führen dieses Gemenge den Heizkanälen zu. Nach einem Berichte von L. Chenul in den Annales industrielles, 1883 S. 369 glaubt Seibel in Campagnac mittels des in Fig. 4 und 5 Taf. 38 dargestellten Kokesofens aus Kohlen, welche bei der Tiegelprobe nur 64 Proc. Kokes ergeben, eine Ausbeute von 73 Proc. erhalten zu können. Die Oefen A sind 6m lang, 0m,7 breit und 1m hoch und werden durch Oeffnungen g mit 5t Kohlen beschickt. Die entwickelten Gase entweichen durch die mitten im Gewölbe angebrachte Oeffnung a zu einer gemeinschaftlichen Vorlage v, werden in bekannter Weise von Theer und Ammoniak befreit und treten bei e in die Kanäle n, wo sie mit gleichzeitig zugeführter Luft verbrennen, um die zur Verkokung erforderliche Hitze zu geben. Die Verbrennungsgase durchziehen die Kanäle m, dann die Sohlkanäle s und entweichen bei i in den Sammelkanal S. Bei den Kokesöfen in Campagnac wird ein Theil des so gereinigten Gases abgesaugt und zur Beleuchtung, sowie zur Heizung des Dampfkessels verwendet. Der Ofen ist danach nicht wesentlich verschieden von der Carvès'schen (vgl. * S. 524 d. Bd.) oder der Semet und Solvay'schen Anordnung (1883 248 * 212). Die Angabe, daſs dadurch eine um etwa 10 Proc. höhere Ausbeute erzielt werde, daſs die Verkokung der Beschickung von oben beginnt und die in den unteren Schichten entwickelten Gase in den darüber lagernden Kokes Kohlenstoff ablagern, – ein Prozeſs, der übrigens bei allen Kokesöfen mehr oder weniger stattfindet, – ist zu hoch gegriffen. Die Neuerungen in der Anlage von Kokesöfen werden von A. Hüssener in Stahl und Eisen, 1883 S. 397 eingehend besprochen. Danach hält Lürmann selbst zur Verkokung in seinen Oefen (vgl. * S. 462 d. Bd.) eine Mischung von mageren und gut backenden Fettkohlen, d.h. eigentlichen Kokeskohlen, für besonders geeignet. In Kohlscheid bei Aachen wurden auf den Zechen der Vereinigungsgesellschaft des Wurmrevieres in 9 kleinen Lürmann'schen Oefen von August 1882 bis Ende März 1883 Mischungen von 50 Proc. Kohlscheider Anthracitkohle und 50 Proc. westfälischer Fettkohle und zwar 4573t,45 Kohlen zu 3660t,5 Kokes verarbeitet, entsprechend einer Kokesausbeute von 80 Proc. Auf Kaisergrube bei Gersdorf in Sachsen sind 13, auf Gewerkschaft Carl Otto zu Adelenhütte bei Köln 10 Lürmann'sche Oefen gebaut. Die Oefen zu Kohlscheid haben 0,3 bis 0m,5 Anfangsbreite, 1m Höhe und 9m Länge, während die Oefen zu Kaisergrube bei Gersdorf und zu Herne, bei sonst denselben Gröſsenverhältnissen nur 6 bis 7m lang sind. Die Oefen der Gewerkschaft Carl Otto haben 0,5 bis 0m,65 Anfangsbreite, 1m,5 Höhe und 10m Länge; jeder derselben soll täglich 3t Kohlen verarbeiten. Es ist anzunehmen, daſs auch Gas- und Gasflammkohlen in den Lürmann'schen Oefen zu brauchbaren Kokes verarbeitet werden können, vorausgesetzt, daſs die Pressung, welche die Beschickung erfährt, kein Hinderniſs gegen die vollständige Entgasung dieser in Westfalen sehr gasreichen Kohlensorten bildet. Würden die Kokes in Folge der Pressung auch fest genug werden, um nach dieser Richtung hin Kupolöfen und Hochöfen zu genügen, so könnten bei unvollständiger Entgasung die in den Kokes verbliebenen theerigen Rückstände zu Oberfeuern und bei den Kupolöfen auſserdem zu unbequemen Belästigungen der an den Gichten beschäftigten Arbeiter Veranlassung geben. Auf Mont Cenis, Gasflammkohlenzeche bei Herne in Westfalen, waren zur Verkokung von Gasflammkohlen 10 Lürmann'sche Oefen bis vor kurzer Zeit im Betriebe; die Kokes genügten nicht, angeblich in Folge zu groſser Unreinheit der nicht gewaschenen Gasgruskohlen; aus diesem Grunde sollen die Oefen auſser Betrieb gesetzt sein. Man hat in Kohlscheid beobachtet, daſs beim Ziehen der Kokes ohne Ausfahrmaschine Zerkleinerungen derselben vorgehen, daſs mit den garen Kokes unvermeidlich Stücke von weniger befriedigender Gare beim Ziehen mit unterfallen und daſs die Aushaltung von garen und ungaren Stücken nicht unwesentliche Arbeitslöhne verursachen. Ferner erachtet man die bisherige Weise der Austragung der Kokes als wenig vollkommen; hierdurch würden bei einer Groſsanlage von etwa 100 Oefen, wie sie bei anderen Constructionen nicht selten sind, unvermeidlich mehr Arbeitslöhne nöthig werden. Während bei den üblichen Oefen neueren Systemes mit Längsachsen ein Maschinist und 2 Zieher genügen, um in 5 bis 8 Minuten einen Ofen mit 4t Kokesfüllung zu entleeren und die letztere zu löschen, seien bei dem Lürmann'schen Ofen in bisheriger Austrageweise dieselbe Zeit und mindestens 2 Mann für 2t Kokes nöthig: hierin liege ein erschwerender Umstand zur Errichtung von Lürmann'schen Oefen in Groſsanlagen. Hoffentlich wird dieser Nachtheil durch die neu in Riemke vorgesehene Ausfahrmaschine (vgl. * S. 464 d. Bd.) beseitigt werden. Die eigentlichen, gut backenden Kokeskohlen sind ohne Mischung mit magerer Kohle von den Lürmann'schen Oefen ausgeschlossen, weil ihre Entgasung und Kokesbildung schnell vorgeht und diese mit einer starken Ausdehnung der Masse verbunden ist. Trotzdem ist der Lürmann'sche Ofen als Fortschritt zu begrüſsen und für gewisse Kohlen als das geeignetste Hilfsmittel zu ihrer besseren Verwerthung anzusehen. Mit einem Ofen von Sachse (vgl. * S. 462 d. Bd.) während 32 Tagen angestellte Versuche ergaben: Mit Belastung: Gesammtkokes 65,81%, davon 80,62% Stückkokes 19,37% Lösche, Ohne „ „ 64,50 „ 69,06 „ 30,94 „ Groſse Schwierigkeiten entstanden durch das Brechen der Steine. Ob wegen dieses Umstandes die Sache Nutzen für die Praxis haben wird, läſst Bergrath Sachse dahingestellt sein; jedoch hält er die Voraussetzung, von welcher er bei den Versuchen ausging, hohe Temperatur und Belastung der Beschickung, durch die Versuchsresultate erwiesen. Der Lürmann'sche Ofen dürfte für die Orzeschen-Kohlen ein sehr geeigneter Verkokungsapparat sein. Der älteste Kokesofen mit Gewinnung der NebenproducteVgl. G. Lunge: Industrie der Steinkohlentheerdestillation, 1882 S. 13. ist nach Hüssener von Knab (1859 154 * 97) erbaut und hatte nur Sohlenheizung. Carvès (vgl. Wagner's Jahresbericht, 1863 S. 753), unter dessen Leitung bei St. Etienne 88 Knab'sche Oefen gebaut wurden, welche jedoch 1879 nicht mehr im Betriebe waren, führte dazu die Wandheizung ein. Nach seinen Verbesserungen wurden allmählich in den J. 1866 bis 1873 53 Oefen zu Bessèges (Dep. Gard) und im J. 1879 zu Terre-Noire bei St. Etienne 100 Oefen in Betrieb genommen. Im Anfang der 70er Jahre, bei dem fabelhaften Steigen der Kokespreise, wurden auf Veranlassung eines Hauptactionärs der Pariser Gascompagnie auf den Pariser Gasanstalten zu Ivry und La Vilette Verkokungsapparate nach Knab's System errichtet, hauptsächlich zu dem Zwecke, aus backenden Kokeskohlen Schmelzkokes zu erzeugen. Die Sohlen wurden von der Hand gefeuert, und die Destillationsgase von den Apparaten der Leuchtgasfabrikation aufgenommen; die gereinigten Gase wurden mit als Leuchtgas verwerthet. Die Oefen erhielten den Namen Pauwells- und Dubochet-OefenDa bereits im J. 1854 50 Dubochet'sche Kokesöfen bei Saarbrücken im Betriebe waren, so scheinen diese doch älter zu sein als die von Knab.; zu La Vilette bestehen dieselben heute nicht mehr (vgl. 1856 142 * 414. 1861 160 394). Die zur Zeit in Bessèges betriebenen Carvès'schen Oefen, welche ausführlich im Bulletin de la Société de l'industrie minerale, 1880 Bd. 9. Vorkommen des Titelblattes hier ist ein Bindungsfehler des Druckexemplars. S. 283 beschrieben sind, wurden nach mehrfachen Versuchen nur 0m,6 breit gebaut. Ueber der kleinen Rostfeuerung d (Fig. 9 bis 12 Taf. 38) mündet das Rohr e, welches die bei der Verkokung gebildeten Gase, nach Abscheidung des Theeres und Ammoniakwassers zuführt. Die Verbrennungsgase gehen durch den Kanal c unter der Ofensohle um die Zunge n herum, steigen dann aufwärts bis zu dem obersten der drei in den Zwischenwänden liegenden Züge a und gehen durch diese nach unten in den zum Schornsteine führenden Kanal S. Die einzelnen Verkokungsräume A werden durch Oeffnungen g mittels Wagen h gefüllt; die gleichmäſsige Ausbreitung der Füllung geschieht mittels einer durch Oeffnung i eingeführten Krücke. Die entwickelten flüchtigen Producte entweichen durch Rohr k, gehen dann durch eine Anzahl liegender Rohre (vgl. Fig. 13 und 14 Taf. 38), die durch ein Siebrohr w mit Wasser berieselt werden, und darauf durch Scrubber, um von Theer und Ammoniak befreit durch Rohr e in den Verbrennungsraum geführt zu werden. Den Bemühungen Hüssener's und K. Möller's ist es wesentlich zu verdanken, daſs in Westfalen ein Versuch im groſsen Maſsstabe mit diesen Oefen gemacht wurde, welcher die Gründung der Actiengesellschaft für Kohlendestillation in Essen und den Bau von 50 Carvès'schen Oefen bei Gelsenkirchen zur Folge hatten. Bei diesen von Hüssener verbesserten Oefen gelangt die Beschickung durch 4 Oeffnungen g (Fig. 6 bis 8 Taf. 38) in den Entgasungsraum A, welcher an den Kopfenden durch 2 Angelthüren geschlossen ist und dessen Entleerung in gewöhnlicher Weise mittels Preſsmaschine geschieht. Die Stirn der zwischen je 2 Oefen befindlichen Wände ist mit gemauerten Pfeilern t abgestrebt, welche gleichzeitig die Kanäle vor dem Eindringen atmosphärischer Luft möglichst schützen sollen. Die Gase werden durch den Gasfang k in die Condensations- und Waschapparate abgesaugt und durch Rohre e in den Feuerraum d gedrückt, während die Verbrennungsgase die 3 wagrechten Kanäle a durchziehen und durch den Fuchs r in den an der Löschseite liegenden Abhitzekanal S entweichen. Das Stück am Rohre e, welches die Gase bei d eintreten läſst, ist ein ringförmiges Doppelrohr, dessen inneres Rohr Luft zuführt, während durch das Ringstück das Gas einströmt. Da nun bei den Carvès-Oefen die Gase nur in dem Räume d verbrannten, so wurden die Wände nicht heiſs genug, während die Sohlen verbrannten. Pernolet (1870 197 * 411) führte daher das Gas bei v ein und heizte die Sohle ohne Gas durch Handfeuerung. A. Hüssener führt dagegen die in den Kühlkanälen w auf etwa 300° erwärmte Luft in den Wandstrebepfeiler t mittels des Schachtes f hinauf, dann bei i in den Rostfeuerraum d und bei z in den oberen Wandkanal, an beiden Stellen mit Gas gemischt; sehlieſslich leitet er noch Gas bei u ein, wodurch der Erfolg erzielt wurde, daſs die Rostfeuerung auſser Betrieb gesetzt werden konnte, so daſs die Oefen lediglich durch das selbsterzeugte Gas geheizt werden. Die Retorte der Kohlendestillations-Gesellschaft ist 9m lang, conisch, im Mittel 0m,575 breit, 1m,8 hoch. Ihr nutzbarer Raum ist 88 Procent des Gesammtraumes und faſst je 5t,5 fein gesiebter, trockener Kokeskohlen, 1cbm derselben zu 690k gerechnet. Die Destillation ist seit November 1882 in ununterbrochenem Betriebe. Anfänglich wurden fein gesiebte Gaskohlen von Gelsenkirchen verarbeitet; die Kohlen waren verhältniſsmäſsig, weil nicht gewaschen, zu unrein, der Absatz machte, Schwierigkeiten; auſserdem entstand aus der Unreinheit zu viel Lösche, so daſs man es vortheilhafter fand, namentlich auch wegen der zeitigen Preisverhältnisse, statt Gaskohlen zum gröſseren Theile Fettkohlen zu verwenden. Die Garungsdauer, anfänglich 72 Stunden, wurde allmählich durch richtigere Vertheilung der Gase in die Kanäle auf 52 bis 56 Stunden heruntergedrückt. Um eine periodische Regelmäſsigkeit der Beschickungen und Entleerungen der Retorte zu erreichen, erfolgen dieselben gegenwärtig innerhalb 60 Stunden für den Ofen. Das Ausbringen betrug bei: Gaskohlen Fettkohlen Stückkokes 61,70 Proc.   75,0 Proc. Kleinkokes   3,50     0,8 Lösche   9,18     1,2 Theer   2,72     2,77 Schwefelsaures Ammoniak   0,924     1,10 Der erhaltene Theer ist sehr dünnflüssig; 100k desselben ergaben 58,83 Proc. Destillate, 39,51 Proc. Pech und 1,66 Proc. Verlust, Die nähere Untersuchung des Theeres lieferte: An Benzol, scharf mit Schwefelsäure und Natron gereinigt und mehrfach fractionirt: von   80 bis 100° siedend 0,59   „ 100 bis 140° „ 0,49 ––––                                      also von 80 bis 140° siedend 1,08 Sogen. „Solvent Naphtalin“ 0,39 Phenol, scharf geringt 1,37 Rheinanthraceen nach Luck mit Schwefelsäure 0,95, während in allen Gastheeren bisher nur höchstens 0,25 bis 0,3 Proc. gefunden wurde. Die Rohgase haben in der Vorlage über den Oefen einen Druck von 2mm Wassersäule und eine Durchschnittstemperatur von 75 bis 80°: die gereinigten Brenngase haben hinter den Waschern in der Brenngasleitung durchschnittlich 90 bis 110mm Wassersäule Druck und 15°. Die aus der Verbrennung und nach der Heizung der Retorten entstandenen Rauchgase, im vorliegenden Falle klare Abhitze, enthielten durchschnittlich: Kohlensäure 8,1 Proc. Kohlenoxyd 0,4 Sauerstoff 0,3 und verdampften nach den vorliegenden Betriebszusammenstellungen etwa 0,91 bis 1k Wasser für 1k in die Retorten eingebrachter Kohle. Die Kokesgase bei den gewöhnlichen Oefen ergaben nach Untersuchungen auf der Guſsstahlfabrik von Friedr. Krupp in Essen und der Kokerei auf Zeche Vollmond bei Langendreer (Westfalen) 1 bis 1k,25 Wasserverdampfung für 1k in die Oefen eingebrachter Kohle. Die Gaswasser, wie sie auf der Kohlendestillation bei Gelsenkirchen gleich zu schwefelsaurem Ammoniak verarbeitet werden, enthalten bei einer mittleren Grädigkeit von 3,5° B. durchschnittlich 1,655 Proc. Ammoniak (vgl. 1883 248 211). R. Dixon berichtet im Iron, 1883 Bd. 22 S. 260 über die Ergebnisse von 25 Carvès-Oefen, welche bei Crook (Durham) erbaut sind. Die Anlagekosten ohne Patentgebühr betrugen 113500 M. In 215 Tagen lieferten 7042t Durham-Kohlen 5424t,5 oder 77 Proc. Kokes, 2,8 Proc. Theer und 12,6 Proc. Gaswasser. Die erhaltenen Kokes hatten nicht den silberartigen Glanz der in anderen Oefen erzeugten Kokes. Ch. Demant (Revue universelle des Mines, 1883 Bd. 13 * S. 593) hat Versuche mit Kokesöfen von Semet (1883 248 * 212) ausgeführt. 163t gewaschener Kohlen mit durchschnittlich 11 Proc. Wasser, somit 145t trockene Kohlen lieferten 115t,34 Stückkokes, 0t,98 Kleinkokes und 1t,58 Abfall, oder berechnet auf Trockensubstanz zusammen 114t,5, somit 79 Proc. Ferner wurden erhalten 2719k Theer, d.h. 18k,7 auf 1t Kohle und 265hl Ammoniakwasser. Für je 1t Kohlen berechnet sich der Werth des erhaltenen Theeres auf 0,60 M., der des Ammoniakwassers auf 1,10 M. Versuche zu Creusot mit Semet'schen Oefen und unter Anwendung folgender Gemische: I II Fettkohlen   62   60 Halbfette Kohlen   19   20 Anthracit   19   20 –––– –––– 100 100, deren Immediatanalyse: Wasser   9,65 Proc.   9,75 Proc. Flüchtige Stoffe 20,35 20,08 Asche 11,00 10,66 ergaben für je 1l trockener Kohle: Kokes, trocken 80,07 Proc. 79,51 Proc. Ammoniakwasser von 1° B.   4hl,08   3hl,00 Theer 26k,9 15k,8 Nach F. Hornig in Dresden (* D. R. P. Nr. 21908 vom 16. Juli 1882) befinden sich zur Gewinnung von Theer und Ammoniak bei der Kokesbereitung im Gewölbescheitel der geschlossenen Kokesöfen A (Fig. 15 Taf. 38) nahe an den Enden derselben je 2 Oeffnungen a. Die gleichliegenden Oeffnungen von je zwei benachbarten Kokesöfen sind durch einen Querkanal b verbunden, in dessen Mitte die Wechselklappe C liegt, um die Oefen abwechselnd mit der Rohrleitung B zu verbinden, durch welche die Gase zwischen die Doppelwandungen des Theerabscheiders D gelangen. Die in den nachfolgenden Condensatoren niedergeschlagenen Flüssigkeiten flieſsen bei E (Fig. 18 und 19 Taf. 38) in den Theerscheider zurück und gelangen unter der Zwischenwand m entlang in die gröſsere Abtheilung F, wo durch die Erwärmung eine schnelle und vollständige Trennung von Theer und Ammoniakwasser erfolgt. Der Theer geht unter der Scheidewand n hindurch nach der Kammer G und flieſst von da durch die Rinne h nach dem Theerbehälter, während das Ammoniakwasser durch die Rinne k nach dem kleinen Ammoniakwasserbehälter flieſst. Die Gase gehen nun durch eine Reihe Condensatoren und Waschapparate, werden dann zur Entfernung des letzten Ammoniaks durch mit Säuren gefüllte Gefäſse gesaugt, um schlieſslich zu den Kokesöfen zurück geleitet oder anderen Verbrennungsstätten zugeführt zu werden. J. Jameson (Engineering and Mining Journal, 1883 Bd. 35 S. 331) glaubt, daſs der gewöhnliche Bienenkorbofen von allen Kokesöfen die besten Kokes liefere. Da aber die obere Schicht der erhaltenen Kokes schwammig ist, so empfiehlt er diesen oberen Theil im Kokesöfen selbst zu verbrennen, um dadurch die zur Verkokung erforderliche Wärme zu erzeugen, die entwickelten Gase aber anderweitig zu verwerthen. Zu diesem Zwecke werden die in einer Reihe liegenden Kokesöfen mittels auf Schienen s (Fig. 16 und 17 Taf. 38) laufender Wagen gefüllt. Die sich entwickelnden Gase werden durch Schlitze im mittleren Theile m des Bodens und darunter liegender Zweigkanäle nach unten abgesaugt und durch Rohr c entsprechenden Condensationsvorrichtungen zur Gewinnung von Theer und Ammoniak zugeführt. Das gereinigte Gas soll zur Beleuchtung oder zum Betriebe von Gaskraftmaschinen verwendet werden. Wenn es nun schon praktisch nicht leicht sein wird, die Verbrennung der oberen Kokesschicht im Ofen auszuführen und gleichzeitig nach unten nur die Destillationsproducte abzuführen, so ist ein weiterer Vorschlag Jameson's im Journal of the Society of Chemical Industry, 1883 S. 114 geradezu wunderbar. Hiernach soll man nach Abscheidung von Theer und Ammoniak die Gase in einen Ofen mit weiſsglühenden fertigen Kokes leiten, damit sich auf diesen durch Zersetzung der schweren Kohlenwasserstoffe Kohlenstoff niederschlage; das übrigbleibende Gas soll dann noch zu Heizzwecken verwendet werden. Die so niedergeschlagenen Kokes sollen sehr hart und dicht sein und wurde angeblich bei einem Versuche eine weiche, poröse Gaskokes dadurch sehr dicht und hart gemacht, daſs dieselbe in einem Leuchtgasstrome auf Weiſsglut erhitzt wurde. Bei dieser Behauptung ist offenbar übersehen, daſs 100k Kohlen kaum 30cbm Leuchtgas geben und darin nur etwa 1cbm schwere Kohlenwasserstoffe (vgl. F. Fischer 1883 249 180), woraus sich doch wohl kaum 1k Kohlenstoff wird gewinnen lassen, um so mehr die im ungenügend gereinigten Gase enthaltene Kohlensäure und Feuchtigkeit eine entsprechende Menge Kohlenstoff wieder vergasen. Berücksichtigt man die unvermeidlichen Verluste, durch Abbrand u. dg]., so kann von einer praktischen Ausführung dieses Vorschlages nicht die Rede sein. Nach weiteren Mittheilungen von J. Jameson im Engineering, 1883 Bd. 36 S. 255 bezieh. Iron, 1883 Bd. 22 S. 261 legt er das Hauptgewicht darauf, daſs die Destillation und die darauf folgende theilweise Verbrennung der Kohle von oben nach unten fortschreitet, damit die entwickelten flüchtigen Producte möglichst rasch der hohen Temperatur entzogen würden. Die verschiedenen Kohlen ergaben ein Kokesausbringen von nur 55 bis 69 Proc. Kokes und für 100k Kohle 0,13 bis 0k,57 Ammoniumsulfat nebst 1,8 bis 6l Theer. Die entwickelten Gase hatten angeblich folgende durchschnittliche Zusammensetzung: Kohlensäure   4,22 Proc. Kohlenoxyd 23,88 Sauerstoff   3,29 Wasserstoff 26,67 Stickstoff 41,93 Die sonstigen Angaben von Jameson, Aitkin, Steavenson u.a. geben keine verwerthbaren Anhaltspunkte, da von keiner Kohle oder den daraus dargestellten Kokes eine Analyse ausgeführt wurde, die Zusammensetzung der Kohlen aber bekanntlich sehr verschieden ist. Höchst unwahrscheinlich ist auch die von Stead gemachte Behauptung, daſs unter verschiedenen Verhältnissen erhaltene Kokes die gleiche Zusammensetzung haben. Bei der groſsen Bedeutung, welche die Gewinnung der Nebenproducte bei der Kokesbereitung auch für Deutschland hat, ist es sehr wünschenswerth, daſs in dieser Richtung bald genaue vergleichende Versuche mit entsprechenden Analysen ausgeführt werden. F.