Ueber Neuerungen im Mühlenwesen; von Prof. Fr. Kick. (Patentklasse 50. Fortsetzung des Berichtes S. 197 d. Bd.) Mit Abbildungen im Texte sowie auf Tafel 13 und 25. Kick, über Neuerungen im Mühlenwesen. 4) Neuerungen an den Mahlgängen. Diese Abtheilung bietet wenig Interessantes, nichts Wesentliches. Es kann der unterläufige Mahlgang von M. Ehrhardt in Wolfenbüttel (* D. R. P. Nr. 29180 vom 6. März 1884) seiner soliden Construction wegen erwähnt werden. Bei demselben ist der Oberstein fest mit einer eisernen Schüssel verbunden, welche nach oben in ein Rohr übergeht, auf das auſsen ein Schraubengewinde geschnitten ist. Das hierzu gehörige Muttergewinde befindet sich in der sehr weiten Nabe eines Schraubenrades, welches nur Drehbewegung erhalten kann, in seiner Höhenlage aber festgehalten ist. Ein Kurbelrad, an dessen Achse eine Schnecke (Schraube ohne Ende) sich befindet, besorgt die Drehung des erwähnten Schraubenrades und dadurch das Heben oder Senken des Obersteines – die Steinstellung. Der Unterstein sitzt in einer guſseisernen Schüssel, welche auf die Mühlspindel aufgekeilt ist. Die Mühlspindel kann nicht gehoben werden. Oberstein und Läufer können daher von der wagerechten Lage nicht abweichen; eine bewegliche Haue fehlt. Die Auseinandernähme des Ganges, zum Zwecke der Schärfung der Steine, ist umständlich, weil die eiserne Zarge stückweise entfernt werden muſs. Noch weniger lobenswerth ist der unterläufige Mahlgang von A. M. Arndt in Neustadt-Magdeburg (* D. R. P. Nr. 25758 vom 25. Mai 1884). Der Unterstein oder Läufer ist auch hier fest mit der Mühlspindel verbunden, der Oberstein aber besitzt eine zwar originelle, aber, soweit es die Patentzeichnung zeigt, mangelhafte Balancirung. Der Oberstein ruht mittels zweier Zapfen z in zwei lothrecht stellbaren Lagern l, welche rechts und links an der Steinzarge (Lauf) stehen. Fig. 1 und 2 Taf. 25 zeigt nur ein Bruchstück des Obersteines und nur einen der Zapfen und eines der Lagert; die Anordnung ist symmetrisch ergänzt zu denken. Denkt man sich die beiden Zapfen z mit ihren Achsen in einem Durchmesser des Steines liegen, gleichsam eine Querachse des Steines bildend, so kann der Stein um diese Achse schwingen; dies ist noch richtig. Nun hat aber Arndt diese Zapfen eingepaſst in würfelförmige Stücke w, welche um eine zur Bildebene der Figur 1 senkrechte Achse ee schwingen können (vgl. die Grundriſsfig. 2), und glaubt, es könne auch der Stein um diese Achse schwingen, und dies ist falsch; denn der symmetrischen Anordnung wegen sind eben zwei solcher Achsen ee vorhanden, welche zu einander parallel liegen und um zwei parallele Achsen kann ein Körper nicht gleichzeitig schwanken, ganz abgesehen noch davon, daſs diese Achsen innerhalb des Körpers, welcher um sie schwanken soll, eingebettet liegen, die Bewegungen desselben also mitmachen müssen. Immerhin liefert aber die Arndt'sche Anordnung auch eine geringe Beweglichkeit des Steines um eine zu ee parallele, durch die Steinmitte gelegt gedachte Achse; denn drückt man den Stein z.B. bei w nieder, so wird sich nz schief stellen, dadurch wird der Winkelhebel opq um p gedreht und die zwei Stangen s werden nach rechts gezogen. Dies bewirkt auf der Gegenseite die umgekehrte Bewegung der gleichartigen beweglichen symmetrischen Stücke und dort steigt der Stein auf. Würde hingegen der Stein bei w durch auſsergewohnliche Widerstände gehoben, so wird in Folge des Zapfendruckes der Gegenseite das Hebel- und Zugstangensystem die umgekehrte Bewegung machen. Nachdem bei diesem Schwanken des Steines die Zapfen z aus der wagerechten Lage kommen, so müſsten entweder die Lagerschalen der Lager l beweglich, oder Kugelzapfen und Kugellager verwendet sein, wovon die Patentbeschreibung schweigt. Hervorzuheben ist, daſs der Beweglichkeitsgrad in diesem zweiten Sinne, sowohl was die Empfindlichkeit, als die Gröſse der möglichen Bewegung betrifft, weit geringer ist als bei der Bewegung um zz. Als eine gute Idee ist die Alarmvorrichtung von Jos. Graml in Nürnberg (* D. R. P. Nr. 31526 vom 7. Oktober 1884) zu bezeichnen. Diese Vorrichtung bezweckt ein Läutewerk dann zum Tönen zu bringen, wenn der Widerstand im Mahlgange, z.B. bedingt durch Verkleistern desselben, über eine gewisse Grenze gewachsen ist. Diese Aufgabe ist in folgender Weise gelöst: Die Antriebsriemenscheibe oder das Zahnrad sitzt lose auf der Mühlspindel. Gleichfalls lose sitzt auf derselben eine Scheibe, welche mittels vier Nasen zwischen die Arme des Zahnrades oder der Riemenscheibe greift und von dieser mitgenommen wird. Diese mitgenommene Scheibe I ist mittels einer sehr kräftigen Spiralfeder mit einer auf der Mühlspindel festgekeilten Scheibe II verbunden. Das Mitnehmen der Mühlspindel setzt daher eine entsprechende Anspannung der Spiralfeder voraus und diese kann nur erfolgen, wenn I gegen II sich verdreht. Diese Relativbewegung bewirkt, daſs ein mit II concentrisch verbundener Zahnkranz auf ein in I radial gelagertes Kegelrädchen drehend einwirkt. Das kleine Kegelrädchen kann sich an I nur drehen. In die Nabe desselben ist eine Hohlschraube eingeschnitten, welche eine radial liegende Vollschraube verschiebt und zwar entsprechend der Federspannung mehr oder weniger nach auswärts schiebt. Ist der Widerstand im Mahlgange, demnach die Spannung der Feder und die relative Verdrehung von I und II über die Gebühr groſs, so ist die Schraube so weit vorstehend, daſs sie bei der Drehung des Ganges ein Läutewerk in Bewegung setzt und ein Warnungssignal abgibt. Diesem Läutewerk dürfte durch die gröſseren Widerstände beim Anlassen wohl auch zum Tönen gelangen; doch ist dies kein wesentlicher Nachtheil. In Bezug auf das Schärfen der Mühlsteine sind die Patente von Th. v. Lukowitz in Neumühl, O.-Pr. (* D. R. P. Nr. 33603 vom 30. September 1884) bezieh. von Joh. Konetzny in Leskowitz und Ferd. Staffa in Friedek, Oesterreich (* D. R. P. Nr. 30322 vom 29. April 1884) zu erwähnen, v. Lukowitz verwendet die natürlichen Kanten des krystallisirten Diamanten zum Schärfen und sein Vorschlag bezieht sich eigentlich nur auf den Diamanthalter, welcher so eingerichtet ist, daſs dem Diamanten eine bestimmte Neigung nach vorwärts oder zurück in der Schnittrichtung gegeben werden kann (vgl. Fig. 5 Taf. 25). Der Diamant ist beim Schneiden gegen vorn überhängend und so eingespannt, daſs eine seiner natürlichen Krystallkanten von der Spitze vorwärts – in der Richtung der Bewegung – gerichtet ist und mit dem Steine einen sehr kleinen Winkel einschlieſst. In Folge der Krystallform (Tetracontaoktaeder) läuft von der Spitze auch eine zweite Kante nach rückwärts. Dreht man nun den Diamanthalter um eine zur Bewegungsrichtung senkrechte Achse um den Winkel 2α, so steht die rückwärtige Krystallkante nun entsprechend überhängend unter einem ebenso spitzen Winkel zum Steine, als die vordere Krystallkante früher sich befand. Die eine Lage benutzt man zum Schneiden von rechts nach links, die andere zur umgekehrten Bewegung. Nach einer in der Mühle, 1885 S. 485 enthaltenen Mittheilung soll man bei solcher Verwendung der krystallisirten Diamanten billiger fahren als bei Benutzung der Carbons mittels jener Schärfemaschinen, welche mit rasch rotirendem Diamanten arbeiten. Es sollen die Abnutzungskosten für den Mühlstein etwa 25 Pf. betragen. In der Patentbeschreibung ist jedoch Näheres über den angewendeten Hilfsapparat und das Verfahren nicht gegeben. Die Schärfmaschine von Konetzny und Staffa arbeitet mit einem Meiſsel oder mit 3 Meiſseln und ist dieselbe bestimmt, nicht nur, wie der vorerwähnte Diamant, die Sprengschläge, sondern auch die Hauschläge oder Luftfurchen auszuarbeiten, in welch letzterem Falle die drei combinirten Meiſsel verwendet werden. Die Anordnung der Maschine ist aus Fig. 4 Taf. 25 im Grundrisse zu ersehen: An dem Mühlsteine wird ein entsprechend angearbeiteter, massiver Holzring A befestigt, auf dem sich ein zweiter Holzring B dreht, welcher zwei zu einander parallel aufgeschraubte Eisenschienen C trägt. Auf diesen Schienen rollt die eigentliche Maschine mittels vier mit geeignet vertiefter Spur versehener Rollen. Ein an der Maschine fester Handgriff h gestattet die Verschiebung derselben auf und längs den Schienen. Senkrecht zur Schienenrichtung sind am Wagengestelle zwei Führungen f angebracht, die einem Schlitten S, welcher den Meiſselapparat trägt, die Querführung geben. Die Querbewegung (Schaltbewegung) erhält dieser Schlitten von einer Handkurbel k1 und Schraube s, wie dies bei Supportführungen üblich ist. Parallel zur Querrichtung, also zu den Führungsprismen f, liegt am Wagen eine Kurbelwelle w1, deren Antrieb von Hand an k2 erfolgt. Diese Welle besitzt eine Längsnuth und das Zahnrad z1 greift in dieselbe mit einem Keile ein, ist aber durch Fortsätze des Schlittens derart umschlossen, daſs es die Querbewegungen des Schlittens mitmachen muſs. Dieses Zahnrad z1 greift in ein kleineres Stirnrad z2 ein, welches sich an einer gleichfalls wagerechten, im Schlitten gelagerten Welle w2 befindet, die sowohl das Schwungrad R, als den Kurbelzapfen n trägt; n wirkt mittels einer kleinen Lenkstange p auf den lothrecht geführten Werkzeugschlitten q. (Vgl. Fig. 3, welche die Theile w2, R, n, p und q im Aufrisse und in etwas gröſserem Maſsstabe darstellt.) Der Ring A ist mit einer der Felderzahl entsprechenden Theilung, der Ring B mit einem Zeiger i versehen; bei richtig angebrachtem Ringe A ist die Einstellung der Maschine auf jedes Feld leicht; m1, m2 sind Klemmschrauben zur Ringfeststellung. Bei der Ausarbeitung der Sprengschläge dreht der Arbeiter die Kurbel k und schiebt die Maschine, der Länge des Sprengschlages folgend, langsam in der Richtung der Schienen C vor. Die Drehung der Kurbel k1 hat bei harten Steinstellen rascher als bei weichen zu erfolgen. Vor dem Uebergange zum nächsten Sprengschlage ist die Schaltbewegung mittels k1 und s vorzunehmen. Bei der Ausarbeitung der Hauschläge werden 3 Meiſsel in einem besonderen Werkzeugschlitten zur Anwendung gebracht. 5) Die Ventilation der Mahlgänge und die Einrichtung von Staubfängern. Die Anwendung der Staubfänger ist zwar nicht unzertrennlich mit der Ventilation (oder Kühlung) der Mahlgänge verbunden; es lassen sich Staubfänger auch bei anderen Müllereimaschinen als den Mahlgängen benutzen, ja sie sind selbst in anderen Industriezweigen vortheilhaft verwendbar. Nachdem sie aber zuerst bei Mahlgängen durch Jaacks und Behrns mit durchschlagendem Erfolge benutzt wurden und auch bei jenen vorzüglich in Verwendung stehen, so ist deren gemeinsame Behandlung mit der Ventilation der Mahlgänge wohl am Platze. Vor Einführung der durch Jaacks und Behrns erfundenen Mahlgangventilation – deren Wesen bekanntlich darin besteht, daſs ein Sauggebläse die Luft aus der die Mühlsteine umgebenden Zarge derart abzieht, daſs die mit Mehlstaub geschwängerte Luft durch ein am Zargendeckel angebrachtes Filter aus Stoff ziehen muſs, wodurch der Mehlstaub zurückgehalten wird – gab es schon ventilirte Mahlgänge verschiedener Art und hatten namentlich französische Mühlsteinfabriken Steine hergestellt, welche, sei es durch besondere Furchen oder Durchbrechungen und Luftfänge am Läufer, als sich ventilirende Steine bezeichnet werden konnten. Aber bei den diesbezüglichen Anordnungen blieb die Luft staubbeladen; sie gelangte so in die Fallröhren und Becherwerke und war die Gefahr einer Fortpflanzung der Flamme, im Falle einer Selbstentzündung im Mahlgange, eine groſse. Dadurch nun, daſs Jaacks und Behrns eiserne Saugrohre benutzten, daſs sie die Zarge gegen das Auge sowohl, wie gegen das Mehlloch hin mit einem entsprechenden Verschlusse versahen, entfiel jede Feuergefährlichkeit ihrer Ventilationsmethode. Trotzdem nun all dies bekannt sein sollte, stellten sich auch in der letzten Periode wieder Erfinder ein, welche alte unverwendbare Ideen aufwärmten und Patente auf besondere Anordnungen sich selbst ventilirender Mühlsteine bez. Mahlgänge erhoben. Diese Gänge können zwischen den Mahlflächen aber nur dann eine kräftigere Luftbewegung erzielen, wenn man der Luft, welche mit Mehlstaub geschwängert wird, auch gestattet, aus der Zarge zu entweichen, und thut man dies, dann kommt man zu den alten, verwerflichen, weil höchst feuergefährlichen Anordnungen. In dieser Hinsicht sind als verfehlt zu bezeichnen die Vorschläge von Gust. Gieſsmann und Otto Wittholz in Berlin (* D. R. P. Nr. 26250), Carl Kühl in Rogasen (* D. R. P. Nr. 29458), J. C. Wedekind in Nordhausen (* D. R. P. Nr. 29476) und bedürfen dieselben daher keiner näheren Beschreibung. Einigermaſsen Beachtung mag vielleicht die Einrichtung von Theodor Reisert in Augsburg (* D. R. P. Nr. 21322 vom 13. Juni 1883) verdienen, die als selbstthätiger, regulirbarer Ventilationsapparat für Mahlgänge bezeichnet wird und im Wesentlichen nichts Anderes ist als eine Vorrichtung, welche der im oberen Theile der Zarge enthaltenen feuchten Luft auszutreten gestattet. An die etwas überhöhte Zarge z (Fig. 6 Taf. 25) ist ein Eisenrohr r geschlossen, welches nahe zur halben Tiefe des Läuferauges herabgeht. In dieses Rohr ist ein zweites, dicht anschlieſsendes Rohr r1 gesteckt, welches sich in ersterem drehen läſst. Beide Rohre besitzen einige kreisrunde Durchbrechungen, welche bei einer bestimmten Stellung des inneren Rohres r1 auf einander treffen und mit dem Innenraume der Zarge in Verbindung stehen, durch Drehung des inneren Rohres aber beliebig weit geschlossen werden können. Mit dem unteren Rande des inneren Rohres ist ein Blechkegel k verbunden, welcher oben offen ist und dem Rohre des Rumpfzeuges den Eintritt gestattet, desgleichen der äuſseren Luft. Zwischen Rohr r1 und Kegel soll nun die feuchte Luft aus der Zarge hinaus. Es kann dies deshalb nur in beschränktem Maſse geschehen, weil bei einigermaſsen heftiger Luftbewegung Mehlstaub mitgerissen würde, was nicht sein darf: auch vermindert sich der Erfolg dadurch, daſs ein Theil der zwischen Kegel und Rohr austretenden Luft unzweifelhaft durch das Innere des Blechkegels wieder in den Mahlgang eingesaugt werden wird. Der ventilirte Mahlgang von Rud. und Jos. Gawron in Anclam (* D. R. P. Nr. 24988 vom 11. April 1883) beruht auf dem Jaacks und Behrns'schen Principe und unterscheidet sich in seiner Ausführung dadurch, daſs, wie aus Fig. 9 und 10 Taf. 25 zu entnehmen, das am Zargendeckel angebrachte Filter durch eine ebene Mittelwand w oder durch eine ringförmige Zwischenwand in zwei Theile geschieden ist, welche Theile mit einander nicht in Verbindung stehen. Bei der in Fig. 9 und 10 gezeichneten Stellung des von Gawron verwendeten Dreiwegehahnes H stehen beide Filterkammern durch die Kanäle k1 und k2 in Verbindung mit dem Saugrohre R und durch dieses mit dem Sauggebläse. Der Kanal z ist einerseits durch die erweiterte Zwischenwand w geschlossen; andererseits steht z mit dem Auſsenraume, der äuſseren Luft, in Verbindung und ist in dieser Hahnstellung der Kanal z unwirksam und aus beiden Theilen des Filters wird die Luft gesaugt. Wird aber der Hahn H nach der einen oder anderen Seite verdreht, welche Stellungen Fig. 11 und 12 zeigen, so findet das Ansaugen der Luft nur je aus einer der beiden Filterabtheilungen statt, während die andere Abtheilung durch z mit der Auſsenluft in Verbindung steht. Nun tritt äuſsere Luft durch z in jene Abtheilung des Filters, durchzieht das Filtertuch in umgekehrter Richtung, als sich die angesaugte Luft früher bewegte, und beseitigt dadurch den Mehlstaub von der dem Steine zugekehrten Filterseite. Dieser Mehlstaub würde sogleich gegen die andere Filterabtheilung fliegen und es wäre die Wirkung verschwindend, wenn nicht die Zwischenwand w so nahe an den Stein reichen würde, daſs dadurch doch ein groſser Theil des abgeblasenen Mehlstaubes auf den Stein fällt und von diesem ausgeworfen wird. Wiederholtes kurzes Verstellen des Hahnes H soll genügen, das Filter zu reinigen. Durch dieses Verfahren ist die Ventilation des Mahlganges nie ganz unterbrochen, wie dies bei der Jaaks und Behrns'schen Abklopfmethode nöthig ist. Statt der selbstthätig einsetzenden Abklopfvorrichtungen tritt bei Gawron ein selbstwirkender Mechanismus zur zeitweisen, wiederholten Verdrehung des Hahnes H; einfacher oder billiger ist diese Anordnung daher nicht. In anderer Weise sucht C. Hedrich in Glauchau (* D. R. P. Nr. 27530 vom 21. Oktober 1883) die Abklopfvorrichtung zu umgehen. Er wendet schlaffe Filtertücher an (vgl. Fig. 7 Taf. 25), über welchen sich ein Rost befindet. Arbeitet der Saugventilator, so hebt die bewegte Luft bezieh. der Luftdruckunterschied das Filtertuch gegen den Rost und zieht es zwischen die Roststäbe ein, dasselbe in Falten legend. Hört das Ansaugen – in Folge Schlieſsung einer Klappe im Saugrohre – auf, so fällt das Filtertuch ab und wird vom anhängenden Mehlstaube durch einen am Läufer befestigten Streicher befreit. Dasselbe Princip verwendet Hedrich zu Staubfängern, welche unabhängig von einem Mahlgange arbeiten, wie ein solcher in Fig. 8 Taf. 25 dargestellt ist. Der Raum A steht mit dem Saugrohre R in Verbindung; das auf Rahmen schlaff befestigte Filtertuch ist bei 1 und 2 in Thätigkeit. Der Raum B ist vom Saugrohre abgeschlossen, die Filterrahmen 3 und 4 sind niedergefallen und ruhen auf den Abklopfrädchen r, welche langsam gedreht werden, die Rahmen rütteln und den Mehlstaub abbeuteln, der dann zu Boden fällt, weil die Luft dieses Kastentheiles nicht an der Bewegung theilnimmt, welche von dem die staubige Luft zuführenden Rohre a gegen die Filter 1 und 2 gerichtet ist, In der Patentbeschreibung heiſst es, daſs die durch das Filter vom Staube gereinigte Luft durch das Sauggebläse hindurch in den Arbeitsraum tritt. Diese Anordnung wäre jedoch aus doppeltem Grunde sehr fehlerhaft: denn erstens ist diese Luft häufig, namentlich bei Vermahlung etwas feuchten Getreides, sehr übelriechend und zweitens kommt es, wenn auch sehr selten, vor, daſs sich der Mehlstaub im Mahlgange entzündet, ja selbst das Filter durchbrennt. In diesem Falle würde das Gebläse eine Flamme in den Arbeitsraum treiben. Bei jeder gut eingerichteten Ventilation muſs das Luftrohr hinter dem Gebläse durch die Auſsenmauer der Mühle ins Freie treten und ist demgemäſs das Gebläse anzuordnen. Beachtenswerte für jene Fälle, wo, wie bei Feingriesputzmaschinen, getrennte Staubfänger wünschenswerth sind, ist die Construction von G. Luther in Braunschweig (* D. R. P. Nr. 33609 vom 2. April 1885), welche in Fig. 14 und 15 Taf. 25 veranschaulicht ist. In einem Kasten von geringer Länge dreht sich eine Filtertrommel T, welche aus einzelnen Kammern 1 bis 6 besteht. Die Umfläche dieser Trommel ist aus Filtertuch, im Winkel gespannt (Λ), gebildet. Die Seitenflächen sind theils aus Blech-, theils Filtertuchdreiecke. Die Trommel dreht sich langsam auf einer festen Hohlachse h, welche derart ausgeschnitten ist, daſs sämmtliche Kammern, ausgenommen die unterste (5), mit dem Innenraume der Hohlachse in Verbindung stehen. Die Hohlachse führt zum Saugventilator und, indem aus ihr die Luft angesaugt wird, geschieht dies auch aus allen Kammern 1 bis 6, ausgenommen 5. Die Staubluft tritt durch a in den Kasten. Die Filtertücher sind durch Federn gespannt; nur jenes der untersten Kammer wird locker, wenn seine Feder an die Nase n stöſst, um jedoch gleich danach ausgespannt zu werden. Durch dieses Lockerwerden und Ausschnellen wird der Staub von den Filtertüchern abgeschüttelt und fällt nach abwärts in ein unten befindliches, in der Zeichnung weggelassenes Gefäſs, welches die Fortsetzung des Kastens bildet. Die langsame Drehung der Filtertrommel kann durch Schneckengetriebe erfolgen. Nahe verwandt mit diesem Staubfänger ist der sogen. Dust Collector von Prinz, welcher von der Milwaukee Dust Collector Manufacturing Company in Milwaukee, Nordamerika, gebaut und in Europa von Eng. Kreiſs in Hamburg vertrieben wird. In einem entsprechend abgeschlossenen Gehäuse dreht sich ruckweise eine fächerartig mit Filtertuch bespannte Trommel, aus derem Inneren die Luft durch einen Sauger abgezogen wird, während die Staubluft in den diese Trommel umgebenden Kasten tritt. Das zu unterst stehende Filter wird abgeklopft, während in das Innere desselben äuſsere Luft treten kann, die Verbindung mit dem Saugventilator also aufgehoben wird, wie dies ja auch bei Luther s Anordnung der Fall ist. (Vgl. auch * D. R. P. Nr. 34272 vom 21. April 1885.) Gebrüder Burberg in Mettmann (* D. R. P. Nr. 24352 vom 23. Januar 1883) haben eine selbstthätige Abklopfvorrichtung ausgeführt, welche erwähnenswerthe Besonderheiten nicht aufweist. Die Aspirationsanlage für Mühlen von Franz Hahn in Einsiedeln (* D. R. P. Nr. 28302 vom 28. August 1883). besteht aus einem gröſseren Filterkasten, mit welchem die einzelnen Saugrohre von den Mahlgängen in Verbindung stehen. Aus Rücksichten auf die Feuergefährlichkeit erscheint dem Referenten eine solche gedrungene Anlage als Mahlgangventilation nicht zweckmäſsig. Aus demselben Grunde sei auch der Staubfänger von Theodor Bühlmann in Wien (* D. R. P. Nr. 31982 vom 4. November 1884) nur kurz erwähnt; derselbe will zudem ohne Saugventilator arbeiten, was sich gleichfalls nicht empfiehlt, da die natürliche Luftbewegung nicht genügt. Pieter van Gelder in Sowerby Brigde, England (* D. R. P. Nr. 28517 vom 1. December 1883) will den Mehlstaub von den Filtern durch einen entgegengesetzt dem Saugstrome gerichteten, von einem Druckgebläse stammenden Luftstrome, welcher vor dem Eintritte in die Filter durch eine Heizkammer geleitet wird, entfernen, eine überflüssige, unnöthig verwickelte Anordnung. Im Anschlusse an die mit Filtertuch (Flanell) wirkenden Staubfänger sei jener Vorschläge gedacht, welche die Trennung von Staub und Luft dadurch zu erreichen trachten, daſs sie die mit Staub geschwängerte Luft in kreisende Bewegung versetzen und gegen einen durchbrochenen Mantel jagen, hinter welchem, abgeschlossen durch das Maschinengehäuse, sich eine ruhende Luftschicht befindet. In Folge der Centrifugalkraft sollen die Staubtheilchen durch den durchbrochenen Mantel fliegen und in den dahinter befindlichen todten Raum gelangen, während die „reine“ Luft durch Ventilatoren oder vermöge der ihr ursprünglich gegebenen Geschwindigkeit in Luftkammern entweicht. Hierher gehören die Pläne der Mc Intyre Manufacturing Company in Lockport, Nordamerika (* D. R. P. Nr. 27986 vom 3. Februar 1884) bezieh. von B. F. Ortman, H. R. Taylor und G. Urban jun. in Buffalo (* D. R. P. Nr. 28964 vom 26. April 1884). Bei dem ersteren wird die staubgeschwängerte Luft durch ein in die Luftleitung eingeschaltetes Schleuderrad gegen den cylindrischen Siebmantel getrieben, hinter welchem sich in geringem Abstande das Maschinengehäuse befindet. Nach unten verjüngt sich dasselbe und ist im untersten Theile eine Transportschraube gelagert, welche den Staub weiterschaffen soll. Die Luft wird, hierbei durch ein an der Achse des Schleuderrades gleichfalls angebrachtes Sauggebläse einer Luftkammer zugeführt. – Beim anderen Vorschlage ist der Kanal, welcher die mit Staub geschwängerte, rasch getriebene Luft führt, nach einer Spirale (Schneckenlinie) gekrümmt. An der äuſseren Seite des Luftkanales ist die Wandung durchlocht, oder sie besteht aus Blechen von der in Fig. 13 Taf. 25 bei b angedeuteten Querschnittsform. Hinter dieser durchbrochenen Wand befindet sich im Maschinengehäuse der todte Raum R, welcher nach unten in einen Abfalltrichter übergeht, der durch eine Klappe geschlossen ist. Diese Klappe öffnet sich nur, wenn genügende Staubmengen auf derselben lasten. Es ist selbstverständlich, daſs durch diese Mittel eine vollkommene Absonderung des Staubes nicht erzielt werden kann. Nur der gröbere oder schwerere Staub wird sich in den todten Maschinenräumen ablagern; der feinste wird von der bewegten Luft weitergeführt. Es müssen daher auch bei Anwendung dieser Apparate Luft- bezieh. Staubkammern vorhanden sein; doch wird sich ein Theil des Staubes durch die besprochenen Vorrichtungen abtrennen lassen. 6) Scheibenmühlen. Die Scheibenmühlen, meist mit lothrechten Mahlflächen aus Hartguſs oder Stahl arbeitend, haben nach Ansicht des Referenten nur für rohe Vermahlungen, etwa zu landwirthschaftlichen Zwecken, Berechtigung; denn in der gewerbsmäſsigen Müllerei eignen sich dieselben zum Schroten und Auflösen der Griese deshalb weniger als die Walzenstühle, weil das Product ungleichmäſsiger ausfällt; für das Ausmahlen aber taugen sie weniger als der Mahlgang, weil die am Dunste haftenden Kleietheilchen mehr verrissen werden als auf gut geführten Steinen. Das letztere wird gemeiniglich eher zugegeben werden als das erstere; aus diesem Grunde soll bemerkt werden, daſs die ungleichmäſsigere Wirkung der Scheibenmühlen beim Schroten und Griesauflösen bedingt ist durch die minder gute Vertheilung des zugeführten Mahlgutes, welche sich bei Walzenstühlen leicht, bei den Scheibenmühlen aber weit weniger genau regeln läſst; ferner durchläuft das Mahlgut, wenigstens in der Regel, bei den Scheibenmühlen an den Arbeitsflächen weit gröſsere Wege, als dies bei den Walzen der Fall ist; endlich läſst sich die Riffelung der Walzen, sowie ihre Einstellung leichter genau erhalten und untersuchen als bei den Scheibenmühlen. Die Constructeure der Scheibenmühlen suchen theilweise diesen Uebelständen zu begegnen., aber doch nur mit sehr beschränktem Erfolge. So hat Albert Zipser in Wien (* D. R. P. Nr. 29724 vom 13. April 1884) die Mahlscheiben seiner Maschine, welche sich beide nach derselben Richtung, aber mit verschiedener Geschwindigkeit bewegen, mit sehr schmalen Mahlkränzen versehen und ist auch seine Maschine in constructiver Beziehung hübsch angeordnet. Im Zusatzpatente * Nr. 32193 vom 7. Januar 1885 wendet er allerdings drei hinter einander liegende, stellbare Mahlkränze an und vergröſsert so wieder wesentlich den Weg des Mahlgutes zwischen den Arbeitsflächen; doch scheint dieser Zusatz, ganz abgesehen von den wesentlichen Unklarheiten, betreffend die Art der Einstellung der Mahlkränze, anzudeuten, daſs diese Scheibenmühle für rasches Zusammenmahlen, etwa zu Fütterungszwecken dienen soll. Rud. Setz und Jean Schweiter in Clus, Schweiz (* D. R. P. Nr. 31081 vom 19. Juli 1884) lassen eine rotirende Scheibe gegen einen festgestellten, schmalen Backen arbeiten; auch hier ist die Wegstrecke, welche das Mahlgut an den Arbeitsflächen durchläuft, eine kleine. Zu den Scheibenmühlen ist auch der Schrotgang von Nagel und Kaemp (* D. R. P. Nr. 26977 vom 1. Februar 1883) zu zählen. Auf einer wagerechten Achse ist eine beiderseits mit einem schmalen gezahnten Mahlringe versehene Scheibe (Doppelscheibe) befestigt; diese Mahlringe arbeiten je gegen einen ruhenden Mahlring. Die Doppelscheibe gabelt sich in zwei Ränder, welche mit Ventilatorflügeln besetzt sind. Um die Zuführung ziemlich gleichmäſsig zu machen, sind an der umlaufenden Scheibe beiderseits Schlagleisten vorhanden und an den festen Scheiben unter der Achse und concentrisch zu dieser bogenförmige Leisten, welche verhindern, daſs das Mahlgut den unteren Theilen der Mahlkränze vorwaltend zuströmt. Den festen Mahlkränzen ist eine geringe Beweglichkeit, ein elastischer Andruck gegeben. Gegen die begründete Forderung schmaler Mahlkränze verstöſst A. Waugner in Eislingen (* D. R. P. Nr. 29056 vom 14. Februar 1884); die angewendeten Mahlkränze reichen bis nahe zur Achse. Die Maschine ist symmetrisch angeordnet und die rotirende Doppelscheibe arbeitet gegen zwei feststehende Scheiben. Zwischen den beiden Mahlscheiben der erwähnten Doppelscheibe sind Windflügel angebracht, welche eine vermehrte Luftbewegung und dadurch ein Kühlmahlen bewirken sollen. Von der gewöhnlichen Scheibenmühlenform abweichend ist die von H. Maag in Louvain (* D. R. P. Nr. 29179 vom 22. Februar 1884) gewählte Form. An der lothrechten Mühlspindel sitzt ein kegelförmiger Läufer; die Kegelspitze liegt oben, der Neigungswinkel beträgt etwa 45°. Der Läufer ist von einem kegelförmigen Kranze umgeben und sind in beide Stahlplatten eingesetzt, welche mit Schärfungen (Schneidkanten) versehen sind. Die den Kegel tragende Spindel wird durch eine selbstthätig wirkende Vorrichtung gesenkt, wenn in der Gosse kein Mahlgut mehr vorhanden ist. Das Patent von Wilh. Hartmann in Fulda (* D. R. P. Nr. 27895 vom 28. November 1883) lautet zwar auf die „Schärfung für aus Stahlplättchen hergestellte Mühlsteine,“ ist aber ebenso, wie jenes von Wilh. Hartmann in Köln (Erl. * D. R. P. Nr. 23736 vom 19. Oktober 1882) auf die „Bildung der Mahlflächen aus Bündeln dünner umgebörtelter Stahlstreifen“ den Scheibenmühlen beizufügen. Wir können weder in dem einen, noch dem anderen Vorschlage eine zweckmäſsige Neuerung erblicken, ebenso wenig, was die Zweckmäſsigkeit betrifft, in den „Mahlscheiben mit ausgepreſsten Rippen und Mahlflächen“ von Wilh. Krüger in Kalk bei Köln (* D. R. P. Nr. 29745 vom 15. Juli 1884), weil gestanzte Stahlscheiben weder richtige Schneidkanten liefern, noch Dauer versprechen. 7) Desintegratoren, Dismembratoren, Schleudermühlen. Im verflossenen Herbste hatte Referent Gelegenheit, die Victoria-Mühle in Budapest etwas näher kennen zu lernen; eine Anlage, deren durch Nagel und Kaemp in Hamburg ausgeführte mechanische Einrichtung jene Anwendung der Dismembratoren in der Hochmüllerei zeigt, welche sich nach vielfachen Versuchen als mit diesem Systeme verträglich erwies. Es wird eine Charakterisirung des dortigen Systemes um so mehr weitere Kreise interessiren, als hierdurch die Stellung, welche dem Desintegrator in der Hochmüllerei angewiesen werden kann, gekennzeichnet ist. Die Textfig. 1 bis 3 geben einen Planschnitt durch das Erdgeschoſs und zwei senkrechte Schnitte durch die „Schwarzmühle“ bezieh. „Weiſsmühle“. Fig. 1., Bd. 259, S. 394 Fig. 1.; Viktoria-Mühle in Budapest (Fig. 1 bis 3) In der Kopperei befinden sich nebst Sehrollensieb, Kleinweizen- und Raden-Cylindern zwei Putzmaschinen, welche der Construction nach Dismembratoren sind, aber in Folge der verhältniſsmäſsig geringen UmlaufszahlDiese und mehrere folgende Umgangszahlen sind nach Angabe des Ingenieurs Reichel vom Hause Nagel und Kaemp wiedergegeben. von 600 in der Minute nur kräftig scheuernd, nicht zerkleinernd, auf den Weizen einwirken. Diese „Dismembratoren“ sind doppelte. Der Einlauf ist sehr reichlich, weil sich die Körner an einander reiben sollen. Das diese Maschinen verlassende Getreide wird in Centrifugalsichtern mit geschlitzten Blechmänteln und hierauf in Aspiratoren vom Schälstaube befreit. Der so geputzte Weizen gelangt in die Schwarzmühle, zunächst auf die Spitzgänge, hierauf zu den Schrotwalzensystemen I bis V, sodann zu den Schrot-Dismembratorsystemen VI und VII, welche bereits in der Weiſsmühle ihre Aufstellung finden. Die Rechtecke, welche mit den Ziffern I bis V bezeichnet sind, stellen nicht einzelne Maschinen, sondern jedes derselben eine Gruppe geriffelter Schrotwalzenstühle vor. Jeder solchen Gruppe entsprechen eine angepaſste Zahl zugehöriger Schrotcylinder, Vorcylinder, Mehl- und Dunstcylinder; denn es ist natürlich, daſs jedem Schrot, entsprechend dem verschiedenen Mengenverhältnisse von Mehl, Dunst, Griesen und reinem Schrot in demselben, auch die Zahl der zugehörigen Cylinder angepaſst sein muſs. In der Victoria-Mühle bestehen die vorhandenen sieben Schrotsysteme aus folgenden Maschinen-Zusammenstellungen: Für das Schrot: I II III IV V VI VII Geriffelte Walzenstühle 7 7 7 5 5 – – Dismembratoren – – – – – 2 1 Schrotcylinder 3 3 2 1 1 – – Vorcylinder 2 2 2 2 1 1 2 Mehlcylinder 1 2 2 1 1 1 1 Dunstcylinder 1 2 2 1 1 1 1 Griessortircylinder 1 1 1 1 1 – – Griesputzmaschinen 4 6 6 4 2 – – Die Dismembratoren kommen also erst beim 6. Schrote zur Anwendung. Bis dahin ist der Schrotproceſs von dem in den Pester Mühlen gebräuchlichen nicht wesentlich verschieden. Die Anwendung der Dismembratoren zum Abtrennen des Dunstes von dem bei der Art der Führung des Processes bereits sehr flachen, Kleie ähnlichen Schrot widerspricht durchaus nicht meiner früheren AuffassungVgl. S. 25 des Supplements zu Kick's Lehrbuch der Mehlfabrikation. der Wirksamkeit der Schleudermühle. Es kann hervorgehoben werden, daſs trotz der auſserordentlich hohen Umlaufszahl die Nagel und Kaemp'schen Dismembratoren ruhig gingen, keine heiſsen Lager aufwiesen und die groben Bleien auſerordentlich mehlfrei waren, so daſs, dieselben in Wasser gegeben, nur eine geringe milchige Trübung auftrat. Das abgebeutelte 7. Schrot ist grobe Kleie. Fig. 2–3., Bd. 259, S. 396Fig. 2.; Fig. 3.; S-C .. Schrotcylinder; V-C . . Vorcylinder; M-C . . Mehlcylinder; D-C . . Dunstcylinder; G-C . . Griescylinder; P . . Griesputzmaschine; W . . Walzenstühle; D . . Dismembrator Für die bei dem Schrotprocesse fallenden Griese sind 10 Griesauflössysteme vorhanden und zwar: für groben Gries und Gries Nr. 1 zwei Systeme, wobei das Auflösen mittels Riffelwalzen erfolgt; für Gries Nr. 2 bis 5 sechs Systeme mit glatten Walzen; für Gries Nr. 6 zwei Systeme mit glatten Walzen: Griesauflössysteme: I II III IV V VI VII VIII IX X Walzenstühle 2 1 2 2 3 2 2 2 1 1 Vorcylinder 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Mehlcylinder 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Dunstcylinder 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Griessortircylinder 1 1 1 1 1 1 1 1 – – Jene Auflösstühle, welche glatte Walzen besitzen, sind von der Construction Nagel und Kaemp, die Riffelwalzenstühle, wenn ich mich recht erinnere, von Ganz und Comp. Desintegratoren sind hier nicht in Verwendung. Das Vermählen des Dunstes erfolgt auf 8 Systemen; hiervon sind drei von je einem mit Ventilator versehenen Dismembrator ausgehend, während mit fünf Systemen je zwei Mahlgänge verbunden sind. Zu jedem dieser acht Systeme gehört ein Vorcylinder, ein Mehl- und ein Dunstcylinder. Daſs die Vermahlung des Dunstes auf den Dismembratoren wirksam und gut vor sich geht, davon hatte Referent Gelegenheit, sich zu überzeugen. Das Abwählen der feinen Schalen (Kleie) findet auf zwei Dismembratorsystemen statt, bestehend je aus einem Dismembrator, einem Vor-, einem Mehl- und einem Dunstcylinder. Die beiden auf VI. Schrot arbeitenden Dismembratoren gehen angeblich mit 2600 Umläufen, der auf VII. Schrot mit 4000 Umgängen und mit ähnlicher, auſserordentlich hoher Geschwindigkeit arbeiten auch die Dunst- und Kleie-Dismembratoren; dieselben sind mit einem Ventilator verbunden, welcher die Produkte dieser Maschinen mittels eines Steigrohres bis unter Dach treibt, so daſs ein Becherwerk bei diesen Maschinen entfällt. Die Menge der Zuführung beträgt bei den Dunstdismembratoren die doppelte als beim Mahlgange und das Ausbringen an Mehl soll wesentlich gröſser sein als beim Mahlgange. Bei der Dunstvermahlung auf den Dismembratoren zeigte sich die überraschende, nicht vorauszusehende Erscheinung, daſs das hier gewonnene Mehl nicht jenes Feuer und bei der Pekar'schen Probe nicht so gelblichen Stich zeigte, als das auf den Steinen gemahlene, und dies bei gleichem Klebergehalte und gleicher Backfähigkeit. Die Ursache dieser Erscheinung liegt darin, daſs bei dem Mahlgange in Folge der gröſseren Erwärmung zwischen den Steinen etwas mehr Dextrin sich bildet als bei der Vermahlung im Dismembrator. Die Temperaturen in beiden Maschinen verhalten sich wie etwa 58° zu 32°. (Siehe den letzten Theil dieses Berichtes.) Der Schrotproceſs in der Victoria-Mühle ist im Vergleiche zu dem anderer Pester Mühlen etwas beschleunigt. Auſserordentlich schön sind die Kleien ausgemahlen und in dieser Beziehung arbeiten die Dismembratoren wirklich ausgezeichnet. Man ersieht jedoch, daſs die Bedeutung dieser Maschinen in der Hochmüllerei nicht in Vergleich zu stellen ist mit jener, welche denselben Nagel und Kaemp bei ihren Ausführungen in der Flachmüllerei und der Roggenmüllerei anweisen konnten, wo die Glattwalzenstühle und Dismembratoren in wiederholter Wechselbeziehung stehen. (Fortsetzung folgt im nächsten Bande.)