Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. (Patentklasse 18. Fortsetzung des Berichtes S. 216 d. Bd.) Mit Abbildungen im Texte und auf Tafel 14. Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Der Hochofen-Prozeſs. (Schluſs.) C. Stone, Ingenieur der New-Jersey Zinc-Company behandelt im Engineering and Mining Journal, 1886 Bd. 42 S. 208Vgl. auch Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1886 S. 497 ff.die Darstellung von Spiegeleisen aus Franklinit-Rückständen (vgl. 1883 248 523.): Fig. 1., Bd. 264, S. 278 Fig. 2., Bd. 264, S. 278 Fig. 3., Bd. 264, S. 278 Fig. 4., Bd. 264, S. 278 Die New-Jersey Zink-Gesellschaft war die erste, welche in ihrem im J. 1885 erbauten Ofen Spiegeleisen aus Franklinit-Rückständen darstellte, um daraus schmiedbares Eisen zu erzeugen; da aber beim Puddeln zu viel Abgang entstand, so entschloſs man sich, das Roheisen zu verkaufen; letzteres verschaffte sich dann allmählichen Eingang durch seinen hohen Mangangehalt. Im J. 1884 wurde ein neuer Ofen A (Textfig. 1 und 2) erbaut, welcher als der beste gegenüber allen bisherigen zu betrachten ist. Die gegenwärtige Anlage besteht aus zwei Oefen, dem Ofen A, 10m,69 hoch auf 2m,44 Kohlensack-weite, sowie dem Ofen B (Textfig. 3 und 4), 10m,48 hoch auf 2m,44 Kohlensackweite. Der Wind wird für jeden Ofen in einem 21 rohrigen Cowper'schen Ofen erhitzt, welcher mit besonderen Thüren für die Reinigung versehen ist; beim Ofen B stehen zwei alte Wasseralfinger-Apparate zum Ersatz. Die drei vorhandenen Gebläsemaschinen sind für den jetzigen Betrieb unzureichend und wird von der Dickson-Maschinenbau-Gesellschaft eine Maschine mit einem Dampfcylinder von 710mm, einem Windcylinder von 1m,524 Durchmesser und einem Hube von 910mm mit 50 Umdrehungen gebaut. Die Kessel sind ausreichend für die Oefen und werden mit deren Dampf auch die Gebläse für die Zinköfen, sowie die Erwärmung der Gieſsereitrockenöfen betrieben. Die verwendeten Erze sind ein Gemenge von Willemit, Franklinit, Zinkit und Calcit von Sterling und Franklin, Sussex County (New-Jersey). Die gattirten Erze werden je nach Bedarf mit Kalkstein gemengt und in Röstöfen oxydirt, in denen das Zink verflüchtigt wird, um gesammelt und als Oxyd verkauft zu werden. Das Erz wird in den Röstöfen mit einer groſsen Menge von Anthracitförderkohle und Kohlenstaub der Haldenplätze gemengt, welche sehr hohen Aschengehalt haben, wie folgende Analyse zeigt: Feuchtigkeit   4,08 Proc. Flüchtige Stoffe   6,03 Fester Kohlenstoff 66,64 Asche 23,25 Die Kohlenasche verbleibt natürlich in den Rückständen, welche sie rauher macht und mit Kieselerde und Thonerde verunreinigt. Die gesinterten Rückstände kommen aus den Röstöfen theils in flachen Kuchen, 5cm stark und 10 bis 25cm im Durchmesser, theils in Brocken von Pulverform bis zu 5cm Korngröſse. Ehe sie zum Hochofen gelangen, werden sie gesiebt und der Siebdurchfall weggeworfen. Das grobe Röstgut hat folgende Zusammensetzung: I II III SiO2 19,97 23,47 21,29 Fe2O3 33,21 33,84 31,06 Al2O3   2,25   8,24   5,98 MnO 17,83 15,66 21,03 ZnO 10,74   4,98   7,84 CaO 11,96 11,04   7,60 MgO   2,30   1,84   4,01 P     0,037 – – Fe 23,25 23,69 21,74 Mn 13,82 12,13 16,29. Das Röstgut ist mithin ein mageres und kieseliges Erz, enthält jedoch genug Kalk, Magnesia und Thonerde als Fluſsmittel für die Kieselsäure. Die Thonerde ist kein erwünschter Bestandtheil; ebenso gehört das Zink (6 Proc.) zu den schädlichen Begleitern. Bei regelmäſsigem Ofengange wird es gänzlich ausgetrieben; ein Theil desselben setzt sich in der Gicht als ein harter dichter Ring an, ein anderer wird in den Gaskanälen, Condensatoren, Oefen und Kesselzügen als loses Pulver gesammelt und ein groſser Theil geht in die Luft. Geht der Ofen nicht gut, besonders wenn er auf längere Zeit geschlossen werden muſs, dann wird das Zink bis nahe vor die Düsen mitgeführt und verdichtet sich in der Beschickung zu einer teigigen unschmelzbaren Masse, welche öfters das Entleeren des Ofens erforderlich macht; bei solcher Gelegenheit fand man in Höhe der Düsen Kokes, welche völlig mit Zink durchsetzt waren. Auſserdem durchdringt das Zink das Gemäuer auf 15 bis 20cm Tiefe und macht es mürbe. Die Ziegel im oberen Theile des Ofens B enthielten nach einer 15 monatlichen Betriebsdauer 1,14 Proc. Zinkoxyd und 0,055 Proc. Manganoxyd und waren auf 20cm vom inneren Rande aus blau gefärbt. Die verwendete Kohle ist Lehigh-Nuſskohle; sie hat gewöhnlich einen Aschengehalt von 11 bis 12,25 Proc. Als Kalkzuschlag wurden früher Austernschalen und etwas irischer Kalk verwendet, später ein dolomitischer Mergel von Sing-Sing, New-York; gegenwärtig dient ein Dolomit aus der Nachbarschaft von High Bridge (New-Jersey) und nur gelegentlich der Stein von Sing-Sing als Zuschlag; letzterer wird ausschlieſslich bei den Röstöfen verwendet. Die ersten Hochöfen waren klein, wurden langsam niedergeschmolzen und waren beständigen Störungen unterworfen, indem sie entweder ausbrachen, oder erkalteten. Es war nichts Ungewöhnliches, daſs man 2 oder 3 Tage, ohne Eisen zu bekommen, schmolz. Der Brennstoffverbrauch betrug bis 3t,25 auf 1t Eisen, wovon 3 bis 6t täglich gemacht wurden. Der Wind wurde auf ungefähr 189° erhitzt und hatte 0at,3 Pressung. Die älteren Oefen arbeiteten mit offener Gicht, waren klein und von schlechten Maſsverhältnissen, erforderten viel Arbeit und Brennstoff, um eine geringe Menge von Spiegeleisen niedriger Güte zu erzeugen. Die durchschnittliche Dauer einer Zustellung betrug 15 Monate. Die neuen Oefen mit geschlossener Gicht sind gröſser als die alten und arbeiten vortheilhafter. Der im Oktober 1883 zugestellte Hochofen B (Fig. 3) ist 9m,14 bis zum Scheitel des Chamottefutters hoch bei 1m,82 Durchmesser an der Gicht, 2m,44 an der East, 1m,52 zwischen den Düsen und 1m,35 auf dem Herdboden. Die Glocke hat 1m,0 im Durchmesser. Der Ofen besitzt 5 Düsen von 70mm und eine Düse über dem Abstichloche von 50mm Durchmesser und ist mit wassergekühlten Platten an den Düsen, Abstichloch und Schlackentrift und einer Form von Schmiedeisen versehen, welche durch Wasserröhren von den Düsen bis zum Mantel gekühlt wird. Unter den Düsen liegt abermals eine wassergekühlte Form. Die Wände von den Düsen ab bis zur Gicht sind nur 35cm dick. Die erste Betriebsdauer war 453 Tage. In dieser Zeit war der Ofen 6 Tage 15¾ Stunden der Reinigung wegen geschlossen. Die durchschnittliche Eisenerzeugung war täglich 8460k, im Durchschnitte mit 20,74 Proc. Mangan. 0,05 Procent des Eisens war Brucheisen, 0,66 Proc. war 10 bis 12 procentiges Spiegeleisen, 9,46 Proc. waren 17 bis 19 procentiges Spiegeleisen und 89,83 Proc. 20 procentiges Spiegeleisen. Die verbrauchte Kohle war 0t,04 Dampferkohle und 2t,637 Kleinkohle auf 1t Eisen. Die gewöhnliche Gicht hatte 450k Kohle, 550k Erz und 130k Kalkstein. Der Zinkgehalt des Erzes macht eine besondere Construction der Gicht und die Anlage von Staubfängern nothwendig und verursacht Zeitverluste durch das Reinigen derselben sowie der Oefen und Kesselzüge. Im offenen Ofen wird das Zink selten hart an den Wänden; in den gröſseren geschlossenen Oefen ist es härter als Stein und fast so schwer wie Eisen. Man erhält in den neuen Oefen nicht so viel Zinkrauch auf 1t Eisen, aber er ist viel reicher an Zink. Der Rauch ist von wechselndem Gehalte in den verschiedenen Theilen der Kanäle und Staubkammern; am reichsten ist er an den Brennern der Winderhitzungsöfen, wo er oft als metallisches Zink mit 83 Proc. Zinkgehalt herabschmilzt. Der Zinkrauch wird auf Rohzink verarbeitet und liefert ein Metall von groſser Reinheit, völlig frei von Arsen, Antimon sowie Blei und nur mit wenigen Hundertsteln Procent Eisen. Die zur Zeit gebräuchlichen Staubfänger bestehen aus einem niedrigen guſseisernen Kasten, 1m,22 Quadrat und 0m,01 innen hoch, mit einer Reinigungsthür versehen und sind durch 5 Rohre aus Eisenblech von 33cm Durchmesser mit einem zweiten, nur 61cm hohen Kasten verbunden, auf dessen oberer Seite vier quadratische Reinigungsthüren angebracht sind. Die Thüren sind so aufgehängt, daſs sie, wenn sie durch Gasdruck auffliegen, von selbst wieder zufallen. Je zwei Staubfänger gehören zu einem Ofen. Auſserdem ist mit dem Ofen A ein rechteckiger eiserner Thurm verbunden von 9m,75 Höhe, 1m,21 auf 1m,83 im Querschnitt, mit geneigten Blechen versehen, welche fast durch die ganze Breite reichen und mit Explosionsthüren an jedem Bleche. Man muſs bei diesen Staubfängern reichlich Explosionsthüren vorsehen und sie derart anbringen, daſs keine gröſsere Gasmenge in gerader Richtung auf einmal explodiren kann. Die gewöhnliche Schlacke nähert sich einem Singulosilicat; eine genaue Bestimmung der passendsten Zusammensetzung ist schwer zu treffen. Die Annahme, daſs, je mehr Kalk und Magnesia sie enthält, desto weniger Mangan darin sei, trifft bei geringem Thonerdegehalte zu. Man hat zur Darstellung einer Schlacke gerathen, in welcher der Sauerstoff der Basen, mit Ausschluſs von MnO, demjenigen der Kieselsäure gleich kommt oder denselben übertrifft; dies geht an, wenn der Thonerdegehalt gering gehalten werden kann, sonst ist es vorzuziehen, weniger Kalk zu haben. Leider enthält die Schlacke gewöhnlich so viel Thonerde, daſs man sie nicht gut so basisch, wie es wünschenswerth, machen kann. Gute Schlacken haben eine flache oder erhabene Oberfläche, sind von grüner oder brauner Farbe, sind heiſs sehr flüssig und im kalten Zustande brüchig. Arme Schlacken haben eine flache oder concave Oberfläche, sind dunkelgrün, zeigen dunkle Streifen und sind erkaltet gewöhnlich dicht und von glasigem Bruche. Die Oefen gehen am besten, wenn sie auf ihre volle Leistungsfähigkeit betrieben werden, mit der schwersten Beschickung, welche die Zusammensetzung des Röstgutes gestattet. Beim Spiegeleisen unterscheidet man 5 Sorten: Brucheisen, d. i. alles Eisen, welches weniger als 10 Proc. Mangan enthält; dann 10 bis 12, 13 bis 16, 17 bis 19 bezieh. 20 und mehr Proc. Mangan enthaltendes Product. Um sich einer genauen Sortirung zu versichern, ist es nothwendig, jeden Abstich analysiren zu lassen. Der Mangangehalt der Eisensorten hat allmählich zugenommen, so daſs sie jetzt meistens über 20 Proc. Mangan enthalten: Eisen 93,364 83,250 – – Mangan   3,204 11,596 19,760 21,98 Phosphor –   0,196   0,086     0,068 Silicium  0,640   0,367   0,660   0,88 Zink – – – – Schwefel – – – – Kohlenstoff  2,250   4,362 – – An diesen Bericht knüpft Kosmann in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1886 S. 505 einige Betrachtungen über Oberschlesien, wo die Aufstapelung groſser Halden von den Rückständen der Zinkdestillation schon in den 50 er Jahren zu Versuchen geleitet hat, dieselben zu verschmelzen. Leider sind die damaligen Schmelzversuche so miſslich ausgefallen, daſs sie, wie es den Anschein hat, ein für alle Mal von einer Wiederaufnahme derselben abgeschreckt haben. Und doch müſste den oberschlesischen Hüttenleuten die Verschmelzung dieser Rückstände um so eher geläufig werden, als auf den dortigen Hochöfen rohe Eisenerze verschmolzen werden, deren Zinkgehalt viel höher ist als derjenige in den abgerösteten Franklinitrückständen, und in eben dem Maſse die Schwierigkeiten, mit welchen die Entwickelung und das Auffangen der Zinkdämpfe verbunden sind, mit aller durch die Erfahrung gewordenen Sicherheit ihre Bekämpfung finden. Auf der anderen Seite sind die Rückstände von der Zinkdestillation bei weitem nicht so Zink haltig wie die Franklinitrückstände und ist daher nicht abzusehen, weshalb die Verschmelzung derselben im Hochofen nicht mit demselben Erfolge gelingen sollte wie in Amerika. Daſs der Eisengehalt der zur Verhüttung gelangenden Zinkerze ein ganz bedeutender ist, ergibt sich schon daraus, daſs bisweilen auf der Sohle der Muffeln sich geschmolzenes Roheisen vorfindet, und auch der Mangangehalt kann nicht unbedeutend sein, da überall Anzeichen vorhanden sind, daſs, namentlich bei den Lagern des weiſsen Galmei, neben dem Zinkcarbonat auch Mangansuperoxyd (Polianit, Pyrolusit und Manganocker) zur Abscheidung und zur Ablagerung gekommen sind. Die zur Zeit vorhandenen Rückstandshalden werden sich allerdings zu solcher Verschmelzung schwerlich eignen: sie sind mit den Räumaschen der Feuerungen, mit den Brocken zerstörter Muffeln und Thonvorlagen, mit den Kalkschlämmen von der Röstgasentsäuerung oder durch unmittelbares Hineinpumpen der Kalkmilch aus dem Entsäuerungsverfahren verunreinigt; aber die laufende Zinkproduction erübrigt tagtäglich derartige Mengen von Muffelrückständen, daſs dieselben auf etwa 25 Procent der zur Zeit in die Hochöfen gelangenden metallischen Schmelzmaterialien veranschlagt werden können. In der Revue universelle, 1886 Bd. 19 S. 332 bringt J. Wolters beachtenswerthe Angaben über den Einfluſs eines Walz-Schlackenzusatzes im Hochofenmöller auf die Reinheit des daraus erzeugten Roheisens.Vgl. auch Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1886 S. 685. Unter Walzschlacke wird ein Gemisch von 50 Proc. Puddelofenschlacke Und 50 Proc. Schweiſsofenschlacke verstanden. Das zu verwendende Erz ist Minette und oolithisches Erz von Luxemburg. Ein Zusatz an Schlacke im Völler von 25 bis 30 Proc. darf nicht überstiegen werden, da sonst der Gehalt an Schwefel und Phosphor im Roheisen zu sehr zunimmt. Eine Anzahl Analysen gibt Aufschluſs über die Phosphorzunahme bei verschiedenen Beschickungen. Aus denselben geht hervor, daſs, wenn alle anderen Erzeugungsumstände die gleichen bleiben, das Roheisen um so mehr Schwefel und Phosphor aufnimmt, einer je reicheren Möllerung an Schlacke es entstammt. Nichts desto weniger steigt oft die Zunahme des Schwefel- und Phosphorgehaltes im Roheisen langsamer, als der Zunahme von Schlacke im Möller entsprechen würde; man erzeugt mit einer Möllerung von 40 Minette und 60 Schlacke ein Roheisen von 0,05 Proc. Silicium, 0,77 Proc. Schwefel, 3,23 Proc. Phosphor. Hat man nur die Walzarbeit vor Augen, so kann man einen ziemlichen Phosphorgehalt zulassen, wenn sonst auf die Güte wenig Rücksicht genommen wird. Was den Schwefelgehalt betrifft, so werden dadurch beim Walzen Risse erzeugt, sobald derselbe zu hoch ist. Aus diesen Gründen wird der Zusatz von Schlacke im Möller eine gewisse Grenze nicht überschreiten dürfen. Setzt man diesen Schlackenzusatz im Möller mit 25 bis 30 Proc. fest und strebt man ferner einen kalten Hochofengang an, so kann man ein Roheisen folgender Zusammensetzung erhalten: 0,20 bis 0,30 Proc. Silicium, 0,60 bis 0,70 Proc. Schwefel, 2,00 bis 2,50 Proc. Phosphor. Der Schwefel- und Phosphorgehalt der Puddel- und Schweiſsofenschlacken wechselt auf den verschiedenen belgischen Werken sehr: Puddelofenschlacke Schweiſsofenschlacke Si 8,64 bis 14,20 Proc. 20,20 bis 27,80 Proc. S 0,10 „   0,62   0,09 „   0,93 P 3,15 „   8,07   1,00 „   2,87 Die an Phosphor und Schwefel reichsten Schlacken stammen von der Trägerfabrikation. In Folgendem sind die (bereits S. 188 d. Bd. angeführten) Analysen einiger Roh-, Halb- und Fertigproducte (Träger) wiedergegeben: Roheisen Luppeneisen Fertigproduct Nr. 1: Si 0,21 Proc. 0,20 Proc. 0,17 Proc. S 0,82 0,58 0,07 P 1,79 0,97 0,78 Nr. 2: Si   ? 0,08 Spur S 0,53 0,10 0,07 P 2,40 1,10 0,36 Nr. 3: Si 0,35   ? 0,14 S 0,53 0,04 0,02 P 2,04 0,34 0,31 Wie ersichtlich, ist die Ausscheidung von Silicium gering; die Roheisensorten selbst enthielten aber auch nur geringe Mengen. Die Ausscheidung des Phosphors und Schwefels erreichte 77 bis 92 Procent der im Roheisen enthalten gewesenen Mengen. Manche sind der Ansicht, daſs bei einer Möllerung von 60 bis 65 Proc. Erzen und 35 bis 40 Proc. Schlacke ein zur Trägerfabrikation vorzügliches Roheisen erhalten werden könne, wenn auf eine Singulosilicatschlacke hingearbeitet werde. Andere hingegen meinen, daſs in diesem Falle immer schlechtes, bei späterer Verarbeitung viel Abfall gebendes Roheisen entsteht. Setzt man z.B. 40 Proc. Schlacke dem Möller zu und nimmt man Rücksicht auf Brennstoffersparniſs, so wird die an Kalk verhältniſsmäſsig reiche Schlacke ein wenig Kohlenstoff und Silicium (bis 0,1 Proc.) enthaltendes Roheisen ergeben, der Schwefelgehalt wird trotz der groſsen Kalkmenge der Schlacke hoch sein, der Phosphorgehalt jedoch niedrig, weil bei sehr kaltem Gange die Hochofenschlacke Theile dieses Metalloides aufnimmt. Der geringe Kohlenstoffgehalt wird beim Verpuddeln veranlassen, daſs die Ausscheidung der fremden Stoffe von sehr kurzer Dauer sein wird. Andererseits wird der geringe Kohlenstoffgehalt wenig Wärme erzeugen können, desgleichen das Silicium, welches auch in geringen Mengen vorhanden ist; man kann sogar annehmen, daſs man Hauptmengen dieser Körper im Luppeneisen wiederfinden wird, so daſs durch Verbrennung der im Roheisen enthaltenen fremden Bestandtheile gar keine Wärme erzeugt werden wird. Auch wenn das Roheisen viel Phosphor enthält, wird dieser doch nicht durch seine Verbrennung die in Folge des geringen Kohlenstoff- und Siliciumgehaltes mangelnde Wärme ersetzen können. Der Puddler kennt diese Roheisensorte als wenig Schlacke gebende. Man erhält auf diese Art statt einer heiſsen, weiſsglühenden, mit gut schweiſsbarer Schlacke vermengten Luppe eine Eisenmasse, der die Hitze mangelt und welche kalte Schlacke enthält, d.h. Schlacke, die zu basisch ist und in Folge dessen bald fest wird. Unter dem Hammer läſst sich die Masse schwer schweiſsen und die Schlacke schwierig entfernen, der Abfall wird groſs, im Bruche läſst das Luppeneisen schwarze Theilchen erkennen und wird es wenig Schwierigkeiten machen, Schlackentheile, welche weder Hammer noch Walzwerk entfernen können, wahrzunehmen. Das Metall ist somit trocken, kurz, brüchig und schlecht schmiedbar. Während der Vollendungsarbeit wird das Luppeneisen ebenfalls schlecht schweiſsen, die Schlacke den verlangten Fluſs, um aus dem Packet austreten zu können, nicht besitzen und das Endproduct reiſsen, so daſs viel Ausschuſs und lange Enden die Folge sein werden. Ist der Hochofengang weniger kalt, so steigt der Brennstoffaufwand und hiermit der Gehalt von Kohlenstoff und Silicium im Roheisen, während der Schwefelgehalt sinkt. Was den Phosphorgehalt des Roheisens anbelangt, so wird derselbe nicht selten auf 3 Proc. und darüber steigen. Die Puddel-, Hammer- und Walzarbeit geht besser von statten als im vorigen Falle, der Abbrand wird geringer werden, derjenige im Schweiſsofen zunehmen. Aus diesen beiden Fällen ist zu ersehen, daſs durch höheren Schlackenzusatz die Herstellung eines wohlfeileren Productes insofern theuer erkauft wird, als die Uebelstände bei den späteren Arbeiten sehr vertheuernd auf das Endproduct wirken werden; deshalb sei wiederholt, daſs die Grenze des Schlackenzusatzes im Möller 25 bis 30 Proc. nicht übersteigen darf. Einem Berichte von T. Egleston (übersetzt von Ed. Sauvage in den Annales des Mines, 1886 Bd. 9 S. 313) sind folgende Mittheilungen über die Inbetriebsetzung von Anthracit-Hochöfen in den Vereinigten Staaten Nordamerikas entnommen: Man läſst gewöhnlich den neu zugestellten Ofen bei offenem Gestelle einige Wochen durch Luftzug trocknen; dann schlägt man bei offenem Gestelle im Vorherd einen ungefähr 1qm groſsen Rost, überdeckt diesen mittels eines Gewölbes und bringt vor letzteren eine Scheidewand dergestalt an, daſs der Zug unter der Scheidewand durch in den Ofenschacht führt. Bei geschlossener Brust muſs man äuſserhalb des Gestelles eine Feuerung anlegen. In beiden Fällen schlieſst man alle übrigen Oeffnungen im Gestelle und unterhält dann auf dem Roste so lange ein Kohlenfeuer, bis sich keine Feuchtigkeitsniederschläge an den kälteren Ofentheilen mehr zeigen. Die Dauer dieser Trocknung schwankt je nach Umständen 6 bis 60 Tage. Unterdessen bringt man die Formen ein, untersucht, ob die Wasserkühlung derselben und des Gestelles richtig arbeitet und setzt zuletzt, nachdem man sich auch von dem guten Gange der Gebläsemaschine überzeugt hat, auch die Düsen ein. Dann bedeckt man die Ofensohle 15cm mit Holzasche, Holzkohlen- oder Anthracitklein, damit sich die später erzeugten flüssigen Schlacken nicht auf der Sohle festbrennen. Hierauf setzt man zwei Schichten Scheitholz von 1m,20 bis 1m,35 Länge und bedeckt dieses mit trockenem Reisig und Hobelspänen. Man hat gefunden, daſs diese Holzmengen gerade genügen, um einen regelmäſsigen Niedergang der darauf folgenden Gichten zu erzielen und ohne Schwierigkeiten zu erhalten. Hierauf öffnet man die Gicht, welche bis hierher zum Theile mit Blechen bedeckt war, und ordnet einen Tonnenaufzug an, um 10 bis 20t, selbst bis 30t Anthracit einzufüllen. Derselbe darf nicht gelagert haben, da sich sonst Schwierigkeiten bei der gleichmäſsigen Entzündung und Verbrennung ergeben: zu demselben Zwecke muſs auch die Kohle gleichmäſsig über das Holz ausgebreitet werden und darf dieselbe Stücke von 15cm Gröſse nicht übersteigen. Auf die Kohle kommen ⅝ ihres Gewichtes faustgroſser Hochofenschlacken, welche bei der Herstellung von grauem Roheisen fallen und sehr basisch sein müssen, um die saure Brennmaterialasche zu verschlacken. Auf die Schlacke folgen Gichten von Kohle, Schlacke, Kalk und Erz im Verhältnisse von 4 : 2 : 1 : 2 für die einzelnen Bestandtheile, jede Einheit zu 203k angenommen. Auf 4 bis 5 Gichten setzt man solche mit immer wachsendem Erz- und Kalkgehalt, bis gewöhnliche Gichten, wie sie im laufenden Betriebe vorkommen, erreicht sind, mit z.B. 2 Th. Anthracit, 1 Th. Kalk, 2 Th. Erz. Die Gichten müssen genau wagerecht liegen und dürfen auch zwischen den einzelnen Kohle-, Zuschlag- und Erzstücken keine kleineren Stückchen liegen, um den Zug nicht zu stören. Die Füllung des Hochofens dauert je nach der Gröſse 4 bis 6 Tage. Man muſs dann die Füllung sofort anzünden, weil sonst dieselbe sackt und die Zwischenräume sich versetzen. Die Entzündung der Holzschichten geschieht durch in den Vorherd gelegte brennende Hobelspäne, oder mittels durch die Düsen in das Innere des Ofens eingeführter glühender Eisenstangen. Dabei müssen alle Düsen offen sein, da sonst der Zug ungleichförmig wirkt und auch die Verbrennung ungleichförmig stattfindet. Erscheinen am Schlackenloche nach 6 bis 10 Stunden brennende Holzkohlen, so schlieſst man den Vorherd fest mit Kohlenklein, welches man mit Erde und schweren Eisenplatten überdeckt. Es findet dann ein lebhafter, bei richtiger Füllung gleichmäſsiger Zug durch alle Düsen statt. 16 bis 20 Stunden nach dem Anzünden erscheinen brennende Kohlen vor den Düsen, worauf man letztere sofort verschlieſst. Sind alle Düsen gleichmäſsig hell, so öffnet man sie während einer Stunde und läſst dann schwach gepreſsten Wind in den Ofen treten. Vorher muſs man natürlich die Kessel heizen und die Winderhitzer durch Kohlenfeuer anwärmen. Beim Anlassen des Windes müssen die Gichtgase brennbar sein, um die Heizung der Winderhitzer zu übernehmen. Unterdessen begichtet man den Ofen in gewöhnlicher Weise und läſst die Schlacke ab, wenn sie fast die Düsen erreicht. Endlich erscheint das Eisen am Abstichloche; dasselbe erreicht die regelrechte Menge nach 2 bis 5 Wochen. Verfährt man in der vorbeschriebenen Weise, so soll, nach zahlreichen Beispielen zu urtheilen, ein Miſserfolg fast ausgeschlossen sein. In Stahl und Eisen, 1887 * S. 303 ist von J. H. C. Steffen in Luxemburg der Entwurf einer neuen beachtenswerthen Hochofenanlage mitgetheilt. Der Hochofen ist auf 115 bis 120t Tagesleistung berechnet, hat etwa 390cbm Rauminhalt bei 21m Nutzhöhe und 70 bis 75° Rastwinkel. Als Eigenthümlichkeiten sind zu erwähnen, daſs Herd und Gestell nach oben sich erweitern und nach der Sohle in kreisrundem Einschnitte zulaufend gebaut sind; der Querschnitt hat Kleeblattform. Daselbst * S. 310 veröffentlicht Prof. A. Ledebur eine Studie über die Entwickelung der inneren Form der Eisenhochöfen. Carl Pieper in Berlin (* D. R. P. Nr. 37101 vom 10. Februar 1886) bringt einen eigenthümlichen Winderhitzer in Vorschlag, welcher nach Fig. 10 bis 12 Taf. 14 einem Rippenheizkörper ähnelt, durch den die Hochofengase hindurchstreichen, während der Wind die Heizkörper umspült; letztere sind nach dem Entwürfe in 3 Gruppen unterhalb eines Kanales b angeordnet, mit welchem sie durch Stutzen d in Verbindung stehen. Jede Gruppe wird aus 14 Heizkörpern c gebildet, deren Inneres oben mit den Stutzen d und unten mit den Ringkasten f in Verbindung steht. Die Hochofengase treten bei a in den Apparat ein, verbreiten sich im Raume b und ziehen dann durch die Stutzen d in die einzelnen Heizkörper, um von hier durch den Ringkanal f und das seitliche Austrittsrohr f1 den Apparat zu verlassen. Der Wind dagegen tritt durch die Kanäle g in den die Heizkörper enthaltenden Raum und verläſst denselben, nachdem er sich an den Heizkörpern vorgewärmt hat, bei i. Die Heizkörper besitzen Rippen, welche nicht senkrecht zu den Flächen der ersteren stehen, sondern nach der Richtung der Windströmung geneigt sind, um eine bessere Aufnahme der Wärme zu erzielen. Fig. 12 laſst erkennen, wie die Heizkörper zu einander angeordnet sind. In dem deutschen Patente * Nr. 33417 vom 3. April 1885, 2. Zusatz zu * D. R. P. Nr. 31116 vom 17. August 1884 (vgl. 1885 257 * 236 und 1886 259 363) gibt Fritz W. Lürmann in Osnabrück fernere Anordnungen für Lufterhitzer an, um die Verbrennungsluft auf noch höhere Temperatur, als dies durch die früheren Einrichtungen möglich war, zu bringen und um die Luft in noch dünneren Schichten mit dem Gas zusammentreten zu lassen. Es soll dies dadurch erreicht werden, daſs man die Wandungen des Feuerungsraumes aus metallenen Doppelwänden herstellt, durch welche die Verbrennungsluft behufs Vorwärmung strömt, um durch möglichst dünne, durch Metallwände gebildete Schlitze mit den ebenfalls sehr dünn gehaltenen Gasströmen zusammenzutreten. In der Zeitschrift deutscher Ingenieure, 1885 S. 652 bespricht Lürmann die in D. p. J. 1884 251 356 erwähnten Ionischen Winderhitzer mit Vorwärmung der Verbrennungsluft und der Gase. Am Schlusse führt Verfasser diejenigen Fälle an, in welchen die Erhitzer angewendet werden können. Heinrich Macco in Siegen (* D. R. P. Nr. 38285 vom 27. Februar 1886, Zusatz zu * Nr. 33329, vgl. 1886 259 * 362) hat seinen Winderhitzer dahin abgeändert, daſs der Füllraum mit Ausnahme der Eintritt- und der Austrittstelle für die Gase durch mehrere in der Stromrichtung der letzteren liegende Wände in einzelne von einander unabhängige Kammern geschieden wird, so daſs die Gase in mehreren besonderen Strömen den Füllraum durchziehen und denselben besser ausnutzen. Um beim Verhütten Zink haltiger Erze den sich in den Winderhitzern ablagernden Gichtstaub zu entfernen, schlägt Carl Boehm in Laurahütte (* D. R. P. Nr. 33105 vom 3. April 1885) vor, den Gichtstaub durch besondere für diesen Fall zu öffnende Ventile abzublasen. Dabei werden die Gasventile und das Warmwindventil geschlossen, jedoch die Abblaseventile geöffnet. Läſst man dann den kalten Wind in voller Stärke durch den Apparat gehen, so soll derselbe den Gichtstaub von den Mauern lösen und durch die am Boden liegenden Abblaseöffnungen entfernen. Berichtigung: S. 220 d. Bd. Z. 3 v. u. lies „Toldl“ statt „Todt“.