Neuere Holzbearbeitungsmaschinen. (Patentklasse 38. Fortsetzung des Berichtes Bd. 265 S. 289.) Mit Abbildungen im Texte und auf Tafel 8 und 9. Neuere Holzbearbeitungsmaschinen. Die Vereinigung einer Kreissäge und einer Fräsmaschine erfolgt nach dem Vorschlage von H. Piesker in Firma B. Nogatz in Berlin (* D. R. P. Nr. 39633 vom 26. September 1886) derart, daſs beide Maschinen an demselben Gestell angeordnet sind, um abwechselnd in Gebrauch genommen zu werden. Zu diesem Behufe können die Werkzeuge beider Maschinen unter die Tischplatten versenkt werden. Zur sicheren, gleichartigen und gefahrlosen Führung des zu schneidenden Holzes gegen das Sägeblatt dient der in der Tischplatte gleitende Schlitten C (Fig. 1 und 2), dessen eigenartige Construction gestattet, denselben in jeden beliebigen Winkel einzustellen und mit dem gegengelegten Arbeitstück der Kreissäge stets unter dem gewünschten Winkel behufs Ausführung von Gehrungsschnitten zuzuführen. Dementsprechend ist die Tischplatte P mit Längsgleitnuthen n und einer mittleren Anschlagsnuth n1 versehen. In den Gleitnuthen n haben die Führungsleisten L, welche wiederum durch die Knebelschrauben l mit dem Schlitten C fest verbunden werden, ihre sichere Führung. Zur Verstellbarkeit des Schlittens in jedem beliebigen Winkel (s. die punktirte Stellung von C in Fig. 1) ist der Schlitten C, bestehend aus einem Guſsstück von rechteckigem Querschnitt, mit einem mittleren Ausschnitt c von der Form eines Kreisabschnittes, ferner den Querschlitzen c1, in welchem die Knebelschrauben l gleiten, und dem kreisförmigen Schlitz c, für den in der Nuth n1 gleitenden Anschlagsstift n2 versehen. Dieser in n2 gleitende Anschlagsstift n2 dient zur Begrenzung der Schlittenbewegung bis zur Mitte des Sägeblattes. Als Anschlag für die in bestimmter Länge zu schneidenden Hölzer dient ein Stellwinkel, dessen Gleitschiene in den aufgegossenen Ansätzen d des Schlittens geführt und mittels der Handschrauben d2 festgestellt werden kann. Die T-förmige Quernuth c3 des Schlittens dient zur Führung und Feststellung eines Anschlagswinkels mittels Klemmschraube beim Schneiden von Hölzern geringer Länge, z.B. Bilderrahmen u. dgl., auf entsprechende Gehrungen. Eine in der Ecke der Tischplatte P befindliche kreisbogenförmige Nuth dient zur Befestigung einer Parallelführung für in bestimmte Breiten bezieh. Stärken zu schneidende Hölzer. Die gesammte Tischplatte P kann mittels der Stellschraube p1 (Fig. 2) höher gestellt werden, um das Sägeblatt zwecks Schneidens von Nuthen bestimmter Tiefen entsprechend oberhalb der Tischplatte vorstehen zu lassen. Die an die Tischplatte angegossenen seitlichen Laschen p2 geben hierbei der Tischplatte eine gesicherte Führung und verhindern ihre seitliche Bewegung. Die Welle W des Kreissägeblattes ist in einem um Zapfen r drehbaren und vermittels der Pflöcke r1 festzustellenden Rahmen R gelagert. Dieser Rahmen R besteht aus einem doppel-⋃-förmig gestalteten Guſsstück mit den Lagern w für die Welle W des Sägeblattes S und der Riemenscheibe und wird mit den Böcken A durch die Drehzapfen r und die auslösbaren Pflöcke r1 fest verbunden, wenn die Kreissäge als solche arbeiten soll. Dagegen kann das Sägeblatt mit seiner Lagerung vollständig unterhalb der Tischplatte durch Herausziehen der Pflöcke r1 verschwinden, wenn nach Abnahme des Schlittens C die Fräse in Benutzung genommen werden soll. Die Versteifung B von T- oder ⋃-förmigem Querschnitt verbindet die horizontalen Stege des Bockes A und ist mit einem Vertikalausschnitt b versehen, in welchem der Gleitklotz E, der gleichzeitig die Mutter der Einstellspindel G bildet, seine Führung erhält. Die Fräserspindel F mit ihrer Triebscheibe f und der Fräse F1 sind in dem ⊐-förmigen Guſsstück H gelagert, welches mittels des nach beiden Seiten hin mit zu Schraubenbolzen verlängerten Gleitklotzes E und somit auch mit G in fester Verbindung steht, denn durch den Gewindetheil e und Mutter e1 wird H mit E und durch Gewindetheil e2, Zwischenstück e3 und Knebelmutter e4 auch das Gleitstück E bezieh. H und die Fräse mit B bezieh. dem Tischbock A fest, aber verstellbar verbunden. Behufs genaueren Einsteilens der Fräse F1 und leichten, schnellen Herunterlassens von E unterhalb der Tischplatte P dient die Einstellspindel G mit ihrer Verschluſsvorrichtung (Fig. 3 bis 6). Die Schraubenspindel G ist in ihrem unteren Theile mit einem Bund g und an diesem Endtheil mit dem Handrad g1 versehen. Der Spindelverschluſs besteht aus fünf zusammenhängenden Theilen, welche unterhalb des horizontalen Steges a2 des Tischbockes A durch die Schraubenbolzen i befestigt werden. Oberhalb des Bundes g, bei verschlossener Spindel G, liegt ein Eisenblech k mit mittlerer Durchbohrung in Stärke des Spindeldurchmessers, während die zur Befestigung an a2 dienende Grundplatte K des Verschlusses mit einer den Bund g aufnehmenden Durchbohrung k1 versehen ist. Zwischen dieser Platte K und der auf ihr mit einem freigelassenen Zwischenraum befestigten Deckplatte k2, welche mit einer mittleren Durchbohrung, deren Durchmesser gröſser ist als derjenige des Bundes g, versehen ist, liegt der drehbare Verschluſshebel M, welcher mittels seines seitlichen Ausschnittes und der Durchbohrung m, vom Durchmesser der Spindelwelle G, unterhalb des Bundes g die Spindel umfaſst und sonnt bei geöffneter Schraube e4 ein Hinuntergleiten der Spindel G und somit der gesammten Fräsevorrichtung HFF1 verhindert; dagegen einerseits ein Höherstellen und genaues Einstellen der Fräse vermittels Handrades g1 und Spindel G, andererseits durch Oeffnen des Verschluſshebels M ein vollständiges Heruntergleiten der gesammten Fräsevorrichtung gestattet, wenn die Kreissäge als solche arbeiten soll. Der kleine Riegel k3 dient zur Sicherung des Verschlusses des Hebels M. Soll die Fräsevorrichtung wieder arbeiten, so wird dieselbe mittels Knebelmutter e4 hochgestellt, bis der Bund g gegen das Anschlagblech k stöſst, der Verschluſshebel M geschlossen, die Fräse F1 durch Handrad g1 genau eingestellt und alsdann durch Anziehen der Knebelmutter e4 die gesammte Fräsevorrichtung GHFF1 an B bezieh. den Tischbock A festgeschraubt. Die Oberflächen-Fräsmaschine von F. Mankey in Williamsport, Nordamerika (* D. R. P. Nr. 39233 vom 10. August 1886), enthält eine in festen Lagern horizontal gelagerte Messerwelle, unter welcher der das Arbeitstück tragende Tisch mittels eines Zahngetriebes in genauem Maſs nach Angabe einer Lehre seitlich und schräg eingestellt werden kann. Der Hin- und Hergang des Arbeitstisches unter der Messerwelle wird in üblicher Weise bewirkt. Eine Neuerung am Antriebe der Messerwelle an Fräsmaschinen ist an W. Fischer in Hechingen, Hohenzollern (* D. R. P. Nr. 40906 vom 7. November 1886), patentirt. Der Antrieb erfolgt durch die feste Riemenscheibe A (Fig. 7 und 8), welche die Scheibe B und durch letztere die feste Scheibe C umdreht. Treibt der offene Riemen b oder der gekreuzte Riemen b1 die Scheibe C, so erfolgt, bewirkt durch die auf der Welle c sitzende Schnecke, die Schneckenräder D, D1 und die Leitspindel E, eine Vor- oder Rückwärtsbewegung des Schlittens F. Der Fräskopf K wird bei dieser Maschine unmittelbar von der Antriebswelle mittels der Holz walze J in schnelle Umdrehung versetzt und kann sowohl vertikal als auch horizontal verstellt werden. Anstatt den Messerkopf K durch eine Holzwalze J, auf welcher der Riemen bei der Horizontal Verschiebung von K gleiten kann, anzutreiben, wendet Erfinder auch eine Welle a (Fig. 9 und 10) an, in welche auf ihrer ganzen Länge ein Keil l eingelassen ist. Die Antriebsscheibe J1 besitzt eine dem Keil entsprechende Nuth und kann sich während ihrer Rotation mit der Welle auf der letzteren leicht hin und her verschieben. Ferner sind an dem Schlitten L, in dem die Fräserwelle lagert, zwei Eisenschienen mm befestigt, die bis an die Scheibe J1 auf der Keilwelle reichen und deren untere Enden nach der Nabe der Scheibe J1 zu umgebogen sind, aber nur so weit, daſs sie mit der Welle a bezieh. dem darauf befindlichen Keil nicht in Berührung kommen. An jedem dieser Enden der Eisenschienen mm sitzt eine Rolle, welche den Zweck hat, die zwischen der Nabe der Scheibe J1 und den Enden der Schienen mm entstehende Reibung zu vermindern. Wird der Fräserkopf nach rechts oder links geschafft, so wird durch die Schienen mm die Scheibe J1 gezwungen, der Bewegung des Supportes zu folgen, also auf der Welle a nach rechts oder links zu gleiten, wodurch ein Abspringen des Riemens von der Scheibe verhindert wird. Um ein Vibriren der beiden Schienen mm zu verhindern, werden dieselben auf der ganzen Länge durch ein Blechdach verstrebt, welches zugleich als Schutzblech für den Riemen, der zwischen den beiden Stangen läuft, dienen soll. Diese Einrichtung an der Maschine hat einer Holzwalze gegenüber bedeutende Vortheile, da sich die leere Welle mit einer schmalen Scheibe bei der groſsen Tourenzahl viel leichter in Gang bringen läſst und leichter und ruhiger läuft, als eine Holzwalze. Der Schlitten F ist, um Rosetten, Platten und ähnliche Stücke fräsen zu können, bei denen die im Holz befindlichen Schneidebahnen sich zur Herstellung von Muster der verschiedensten Art durchkreuzen müssen, wie folgt gebaut: Mit dem eigentlichen Schlitten F, der auf der Bahn ee hin und her gleitet, ist fest verbunden oder in einem Stück, gegossen die runde Scheibe H, auf welcher die Platte G drehbar angebracht ist, und zwar so, daſs sie sich concentrisch zu H dreht und durch zwei Schrauben f, welche sich in einer schwalbenschwanzförmigen Nuth in der Platte G mit ihren Köpfen führen, in jeder beliebigen Lage auf H festgestellt werden kann. Löst man mittels der Flügelmuttern die Schrauben f, welche in der Scheibe H sitzen, so kann man die viereckige Platte auf der runden Scheibe drehen, und lassen sich so die verschiedensten Kreuzungswinkel der Schneidebahnen und hierdurch, wenn man die Messerprofile variiren läſst, eine unendliche Zahl von Mustern herstellen. Um nun immer den bestimmten Kreuzungswinkel zu erhalten, ist auf der Scheibe H eine Scala und an der Platte G ein Zeiger angebracht, so daſs man durch Einstellung des Zeigers auf der Scala zu jeder Zeit die Platte G wieder in die gewünschte Lage bringen kann. Die von Richter und Winkler in Leipzig-Reudnitz (* D. R. P. Nr. 40325 vom 14. Januar 1887) in Vorschlag gebrachte Stemmmaschine bewirkt ein beschleunigtes erstes Eindringen des Stemmeisens oder Werkzeuges in das Material, äuſsert beim Arbeiten keinen rückwirkenden Schlag oder Stoſs auf den Fuſs des die Maschine Bedienenden und vermindert die Tourenzahl des Hauptantriebes, da bei jeder einmaligen Umdrehung der Kurbelscheibe das Werkzeug zweimal arbeitet. Der Fuſstritt a (Fig. 11 bis 13) wirkt durch Hebel b auf den Hebel c und den Gewichtshebel d. Die Schlitzstange e ist mit dem Gewichtshebel d in Punkt I und mit der Kurbelstange f in Punkt II verbunden. Der Zapfen x dient der Schlitzstange e als Mitnehmer. Durch Niederdrücken des Fuſstrittes a in der Richtung des Pfeiles Q wird durch die Verbindung b und c auch der Gewichtshebel d mit der Schlitzstange e in Drehung versetzt, so weit, daſs Punkt I vor Punkt III und Punkt II vor den Zapfen x zu liegen kommt. Durch diese Stellung wird aber der ganze Hub der Kurbelscheibe R durch die Kurbelstange f und die Schlitzstange e den Flachstangen g und h mitgetheilt, und diese biegen bei jedem einmaligen Umlauf der Kurbelscheibe R nach P und P1 aus, versetzen sonach den Hebel i, der mit h in Punkt IV verbunden, in eine schwingende Bewegung. Diese wird durch die Verbindungsstange k dem oberen Hebel l zugetheilt, welcher sodann in Verbindung mit dem Schlitten m und der Spindel n das Stemmeisen oder Werkzeug o in das Material eintreibt bezieh. herauszieht. Ist der Druck von dem Fuſstritt a weggenommen, so wird durch Wirkung des Gewichtes K der Hebel d die Schlitzstange e sammt Flachstangen g und h in die Lage Fig. 11 zurückbringen, d.h. das Stemmeisen oder Werkzeug o wird in Ruhe verbleiben trotz fortdauernden Umlaufes der Kurbelscheibe R, da sich die Schlitzstange e um Punkt I und Zapfen x ruhig drehen kann, ohne eine Wirkung auf die Flachstangen g und h auszuüben. Die Bestoſsmaschine für Faſsdauben von Ad. Pötter in Dortmund (* D. R. P. Nr. 40566 vom 1. December 1886) vereinfacht die Arbeit in der Weise, daſs die Daube in einem um senkrechte Zapfen schwingbaren Rahmen eingespannt wird, welcher beide Seitenkanten der Daube frei läſst, so daſs der in senkrechter Ebene rotirenden Messerscheibe beide Kanten der Dauben durch Schwingen des Rahmens zugeführt werden können. An dem Rahmen A (Fig. 14 und 15) sitzen zwei Klammerstücke B und C, die in einem Schlitz des Rahmens durch Schrauben h beliebig der Gröſse der Daube bezieh. des Fasses entsprechend verstellt werden können. Das Klammerstück B trägt einen Hebel D, der die Daube, nachdem dieselbe in C eingesetzt, gegen den Rahmen preſst. Der Rahmen A ist oben und unten mit zwei Gleitstangen i bezieh. i1 versehen, welche in dem Gleitstück E bezieh. E1 verschoben werden können. Letztere sind in k bezieh. k1 drehbar um ihre Achse angeordnet, so daſs der Rahmen je nach links und rechts um 90° gedreht werden kann. Ein solcher Rahmen ist an jeder Stirnseite der Maschine angeordnet, so daſs immer zwei Dauben auf der Maschine gleichzeitig festgespannt und bearbeitet werden können. Zwischen diesen beiden Rahmen ruht in Gestellen F, F1 die Antriebswelle G, die eine lose und eine feste Riemenscheibe trägt und auf ihren bezieh. Enden mit den die Messer aufnehmenden Scheiben H, H1 versehen ist. Die Messer werden durch Schrauben in den Scheiben befestigt und stehen aus denselben in allen Fällen nur etwa 1mm,5 vor. Die verschiedenen Faſsdurchmesser werden durch Verschiebung der Gleitstangen i, i1 in den Gleitstücken E und E1, die bis auf die Hälfte des Faſsdurchmessers möglich ist, herbeigeführt. Der Bauch bezieh. Scheitel der Daube wird durch beliebige Unterlage a bei dünnen Dauben angegeben, während bei den vorher gepreſsten Dauben nur eine Unterlage zur besseren Befestigung und Stabilität nöthig ist. Das Bestoſsen bezieh. Fugen der Dauben geschieht nun in folgender Weise: Die zwischen den Klammern B und C des Rahmens A eingespannte Daube wird mit dem Rahmen, indirekt in k bezieh. k1 drehbar, z.B. nach links gelegt und gelangt auf diese Weise in Berührung mit den umgetriebenen Messern, wodurch die Daube auf der einen Stoſs-fläche entsprechend dem Durchmesser des Faſses bearbeitet bezieh. bestoſsen wird. Behufs gleicher Bearbeitung der anderen Stoſsfläche der Daube legt man den Rahmen nach rechts, wo alsdann durch denselben Vorgang die andere Seite der Daube bestoſsen bezieh. gefugt wird. Bei der Radfelgen-Bohrmaschine von C. Hamann in Reinbeck (* D. R. P. Nr. 40621 vom 6. März 1887) ist der Bohrkopf um die Antriebswelle drehbar, damit der Arbeiter die verschiedenen Bohrungen am inneren Felgenumfange leicht einstellen und ausführen kann. Die Bohrspindel S (Fig. 1 Taf. 9), welche am unteren Ende den Bohrer aufnehmen kann, ist auf dem oberen Theile mit einem Gewindegang versehen und trägt ein Zahnrad z, welches mit einem Stift oder Keil e in einer Nuth der Bohrspindel S geführt ist. Dieses Zahnrad ist oben und unten in einem Rahmen R gelagert, dessen hinteres Stück m drehbar auf der horizontalen Antriebswelle w sitzt und in einem Kreisbogen D durch Arm a und Schraube i eingestellt werden kann. Die Welle w ist in einem Rahmen k gelagert und trägt an einem vortretenden Ende die Handkurbel, am anderen Ende das Schwungrad. Der Antrieb der Bohrspindel von der Welle w aus erfolgt durch das Schneckenrad v, welches auf w festsitzt und in das Zahnrad z einfaſst. Der Kreisbogen D ist am Rahmen k gehalten. Diese Einrichtung gestattet, die Bohrspindel um die Welle w herum in jedem beliebigen Winkel einzustellen, und ermöglicht dem Arbeiter, den Bohrer in jeder gewünschten Richtung gegen die Felgen zu verwenden, welche in einem Block in gleicher Weise eingeklemmt werden wie bei der bisher gebräuchlichen Handarbeit. In Auf- und Abrichtung ist die Maschine an einer Säule p zu verschieben und festzustellen, welche eine Grundplatte hat und welche gestattet, die Maschine zu transportiren und beim Gebrauch durch die auf die Platte gestellten Füſse des Arbeiters zu halten. Der Vorschub der Spindel S erfolgt selbstthätig durch die mit Muttergewinde versehene Schiene g, welche am Rahmen R befestigt ist und deren Gewindegang in den Schraubengang der Spindel einfaſst. Diese Schiene ist nach Lösen der Mutter x um den Bolzen y zu drehen und dadurch von der Schraube zu trennen, um die Spindel rasch wieder heben zu können. Maschine zum Schneiden von Brettern aus Rundholz. Das bekannte Verfahren des Abschälens eines endlosen Fournierbandes von einem vor einem feststehenden Messer umgedrehten Holzblock wird von G. A. Oncken in Riga, Ruſsland (* D. R. P. Nr. 40828 vom 12. Juni 1886) auch zum Schneiden von Brettern bis zu 25mm Stärke angewendet. Die zu diesem Behufe angegebene Maschine, welche im allgemeinen Aufbau den bekannten Fournierschneidemaschinen gleicht, ist in Fig. 2 bis 5 Taf. 9 dargestellt. Die seitlichen Leisten b des Arbeitstisches bilden die Führung für einen Support C, welcher in der Mitte mit einem starken vertikalen Zapfen d versehen ist. Um den Zapfen d dreht sich ein Rahmen f, an welchem oben ein Messer g und unten eine Leiste h, die dem Zerplatzen des zu schneidenden Brettes vorbeugen soll, befestigt sind. Den Seitwärtsschnitt erzielt man durch die Gesammtwirkung: 1) der Vorwärtsbewegung des Messers g nebst dem Support C, 2) der Drehbewegung des Messers g um den Zapfen d, 3) der Umdrehungsbewegung des Blockes und 4) der Hin- und Herbewegung des Blockes vermittels zweier Excenter. Die Vorwärtsbewegung des den Rahmen f nebst Messer g tragenden Supportes C geschieht wie gewöhnlich vermittels der Schraubenspindel B und eines Vorgeleges. Auf die Spindel B kann die Kurbel B1 aufgesetzt werden, wenn der Support c mit der Hand in Bewegung gesetzt werden soll. Die schwingende Bewegung des Blockes in horizontaler Ebene, während der Umdrehung desselben, wird dadurch erzielt, daſs die Zapfenlager i, i1, in denen sich die Spindeln z mit den Klauen rr1 drehen, welche den Block in Umdrehung versetzen, gleichzeitig parallel aber in entgegengesetzten Richtungen zu einander verschoben werden. Zu diesem Zweck sind auf den genannten Spindeln z die Excenter k1 aufgekeilt, deren Stangen l1 vermittels Bolzen m1 scharnierartig bei m2 an dem Gestell der Maschine befestigt sind. Die Excenter k1 sind unter einem Winkel von 180° gegen einander verstellt. Die Spindeln z erhalten ihre Drehung durch die auf denselben sitzenden Zahnräder G, welche in entsprechende, auf der Achse E getheilte Kammräder H eingreifen. Im Inneren jeder Spindel z befindet sich eine Preſsschraube z1, welche zum Herausschieben einer Klaue r bezieh. r1, bezieh. zum Andrücken derselben an die Enden des Blockes dienen. Die auf den Spindeln z festgekeilten Excenter k1 müssen so während der Drehung der Spindeln dem Block eine Schaukelbewegung in horizontaler Ebene ertheilen. Gleichzeitig muſs die Schneide des Messers g den Bewegungen des Blockes nachgeben, d.h. ebenfalls eine Schaukelbewegung oder Schwingung um den Zapfen d ausführen, wie dies schematisch in Fig. 4 veranschaulicht ist. In dieser Figur sind 1 und 2 die Endpunkte des Blockes und der Schneidkante des Messers. Die Endstellungen, welche der Block während seiner Schaukelbewegung einnimmt, sind punktirt und strichpunktirt gezeichnet. Die in vollen Linien gezeichnete Stellung ist die Mittelstellung des Blockes. In der Mittelstellung des Blockes, welche auch die Mittelstellung des Messers ist, decken sich die Endpunkte des Blockes und des Messers bezieh. dessen Schneidkante. Gelangt der Block in die punktirte Lage, so hat sich das Messer nach rechts um seinen Drehpunkt d gedreht und die Schneidkante hat sich an der Kante des Blockes entlang ebenfalls nach rechts hin verschoben. Geht nun der Block aus der punktirten in die strichpunktirte Lage über, so dreht sich das Messer nach links herum um d und verschiebt sich dabei an der Kante des Blockes entlang nach links, wie dies aus den entsprechend punktirten und strichpunktirten Stellungen des Messers hervorgeht. In dieser Weise schiebt sich die Schneidkante des Messers in Folge der Schaukelbewegung des Blockes und der Hin- und Herschwingung des Messerrahmens immer in der Schnittlinie am Block hin und her, wodurch ein sehr gutes Schneiden hervorgerufen wird. Damit der Block während seiner Schaukelbewegung zwischen den Klauen r1 festgehalten wird, sind die Klauen mit einem Kugelzapfen versehen, welcher mit einer Verzahnung lose in eine entsprechende Verzahnung der Spindel z eingreift. Diese Einrichtung der Klauen r1 ermöglicht, daſs der Block nicht nur in seiner mittleren Lage festgehalten wird, sondern daſs derselbe auch alle möglichen Lagen in geneigter Richtung einnehmen kann. Das Einführen des Blockes zwischen die Klauen geschieht mit Hilfe einer Rinne I, die an den Enden zweier Führungsstangen K befestigt ist. Die Stangen K können mittels der Kniehebel LL1 und der Schraubenspindel M in die Höhe gehoben werden, wodurch dann auch die Rinne I, in welche der Block hineingelegt ist, mit nach oben geführt wird (Fig. 2). Sobald der Durchmesser des Blockes sich so weit vermindert hat, daſs das weitere Herausschneiden eines Brettes aus dem Blocke unmöglich erscheint, wird die Maschine ausgerückt. Dieses Ausrücken erfolgt selbstthätig mittels des in Fig. 5 abgebildeten Mechanismus. Derselbe besteht aus einer Zugstange s, welche mit einem Hebel t1 (Fig. 3) verbunden ist. Die Zugstange s ist an dem einen Arm eines Winkelhebels t drehbar befestigt, dessen anderer Arm mit einer belasteten Stange u in Verbindung steht. Das obere Ende dieser Stange u bildet eine Nase, welche vor Beginn des Betriebes auf einen unbeweglichen Stift v aufgesetzt wird. Sobald der Support C bei seiner Vorwärtsbewegung eine gewisse Strecke durchlaufen hat, stöſst er die Nase der Stange u von dem Stift v herab, die Stange u fällt dann in Folge ihrer Belastung herunter und bewirkt durch Bewegen der Hebel tst1 das Ausrücken des Zahnrades C1, worauf die fortschreitende Bewegung des Supportes C und somit auch diejenige des Messers aufhört. Holzwolle-Maschinen. Um ein selbsttätiges Abstellen der Maschine zu bewirken, bevor die Messer das Holz vollständig verarbeitet haben, wird durch die in Fig. 6 und 7 dargestellte Ausführung der Meiſsner Eisengieſserei und Maschinenbau-Anstalt vorm. F. L. und E. Jacobi in Meiſsen (* D. R. P. Nr. 40239 vom 18. Januar 1887) entweder das Schaltwerk ausgerückt oder die Kurbelwelle stillgesetzt. Es wird bezweckt, daſs das Holz eben nur so weit verarbeitet werden soll, als es von den Zuführungswalzen noch sicher gehalten wird. Wird der Holzrest zu klein im Verhältniſs zum Walzendurchmesser, so erfolgt entweder ein Ausspringen des Arbeitsstückes aus seiner Führung oder ein Durchziehen desselben zwischen einer Schaltwalze und dem Messerschlitten, wobei eine Zerstörung des Schlittens leicht eintreten kann. Der Taster A (Fig. 6) wird beim Beginn des Hobelns mit seinem Armende auf die tiefste Stelle des zu hobelnden Holzstückes gelegt und sinkt während des Hobelns mit demselben bis zu einem gewissen als zulässig erachteten tiefsten Punkte nieder. Das untere Spindelende Q des Tasters setzt alsdann auf den langen Schenkel des Winkelhebels B, welcher durch ein Gegengewicht ausbalancirt ist, auf. Der andere Schenkel R dieses Winkelhebels dient als Stütze für den Hebel C, welcher durch ein Gewicht beschwert ist. Wird durch das weitere Sinken des Tasters der Winkelhebel gedreht, so löst sich die Knackvorrichtung zwischen R und C, und das Gewicht des Hebels C bewirkt ein Heben des Zwischengliedes D und zugleich ein Heben des Schaltrades E. Dadurch kommt das Schneckenrad E auſser Eingriff mit der Schnecke S, die Schaltung wird unterbrochen und das Holz kann nicht weiter abgehobelt werden. Der Arbeiter ersetzt hierauf das abgehobelte Holzstück durch ein neues, wobei der Taster von Hand wieder gehoben werden muſs. Alsdann muſs das Gewicht des Hebels C gehoben werden, wodurch das Schaltrad wieder einrückt und der Knack- oder Klinkapparat zwischen den Hebeln B und C, zum Ausknacken bereit, wieder eingelegt wird. Anstatt die selbstthätige Ausrückung durch Ausheben des Schneckenrades E mittels des Klinkmechanismus CR zu bewirken, kann man dieselbe auch durch Anordnung einer Kuppelung in der Schaltwelle bei f erreichen, indem alsdann der Schenkel R des Winkelhebels BR die Auskuppelung des Schaltwerkes besorgt. Fig. 7 zeigt, wie durch das nach Maſsgabe des Abhobelns am Holzstück erfolgende Niedersinken des Tasters die Ausrückung der ganzen Maschine selbstthätig bewirkt wird. Es wird nämlich durch den niedergehenden Taster die Falle F ausgeklinkt. Das Gewicht H, welches durch einen Hebel J drehend auf die Welle G wirkt, sinkt in Folge der Ausklinkung und hebt das Gewicht K, welches während der Dauer der Einklinkung bei F den Kegel L beständig in den Hohlkegel der Antriebriemenscheibe M drückt, und es wird dadurch die Trennung der beiden Reibungsflächen bewirkt. Da nun aber die Riemenscheibe M lose, L jedoch durch einen Lauf keil fest mit der Welle N verbunden ist, so wird die ganze Maschine zum Stillstand gebracht, sobald der Taster seinen festgesetzten tiefsten Stand erreicht hat, und der Arbeiter ist veranlaſst, das verarbeitete Holz durch ein neues zu ersetzen, den Taster darauf zu legen und durch Niederdrücken des Handhebels O das Einklinken bei F sowie das Sinken des Gewichtes K und damit die Wiedereinrückung der Maschine zu besorgen. Eine neue Form der Holzwolle-Maschinen führten Richter und Winkler in Leipzig-Reudnitz (* D. R. P. Nr. 40509 vom 19. Januar 1887) sichtlich in dem Bestreben ein, durch Einführung der Umlaufbewegung statt des Hin- und Hergangs eine Betriebserleichterung zu erzielen. An einer beliebig vieleckigen Scheibe S (Fig. 8) sind Ritzmesser R1R2 und Schneidemesser M aufgeschraubt. Die Scheibe S ist in dem Ständer a gelagert und wird durch die Riemenscheibe b in Drehung versetzt. Die Rahmen c und d, welche den Vorschub der zu Wolle zu verarbeitenden Hölzer e1e2 umgeben, sind um die Punkte f1f2 drehbar, in den Punkten f3f4 aber durch die Stangen g und h mit einander beweglich verbunden. Die Leisten i und k sind Führungen für die Rahmen c und d. Wird die Scheibe S nach der Pfeilrichtung in Drehung versetzt, so gleitet der Umfang der Scheibe zwischen den Führungsleisten i und k der Rahmen c und d. Dadurch aber, daſs stets der höchste Punkt des Umfanges der Scheibe S mit der flachen Seite derselben gegenseitig wechselt, werden die Führungen i und k dem Umfange der Scheibe S gleichmäſsig folgen und c und d mit den Holzstücken e1e2 in eine fortwährend schwingende Bewegung versetzen. Da nun die Schneiden der Ritzer R1R2 und Messer M an den höchsten Punkten des Umfanges der Scheibe S sitzen, werden dieselben mit diesen an den Führungen i und k vorbeigleiten. Die Ritzer R1R2 werden die Hölzer e1e2, welche mit den Führungen i und k immer gleiche Flucht halten, gleich tief einschneiden, die nachfolgenden Messer M dagegen einen gleichmäſsigen Span abschneiden. Soll die Scheibe S frei laufen und die schwingende Bewegung der Stücke c und d aufhören, so wird das Excenter entgegengesetzt gedreht, hierbei wirken die Federn II und III und ziehen die Rahmen c und d von der Scheibe S ab. Die Bewegung ist sonach unterbrochen. Eine Maschine zum Schneiden von Bierklärspänen gibt A. Jirat in Ulbersdorf, Böhmen (* D. R. P. Nr. 40245 vom 28. Januar 1887), an. Die bisher zum Klären verwendeten Späne wurden durch Hobeln hergestellt; diese Hobelspäne hatten den Nachtheil, daſs sie auf einer Seite rissig waren und in diesen Rissen sich Hefe so ansetzte, daſs dieselbe durch Waschen aus den Spänen nicht zu entfernen war. Diese Späne waren meist nach einmaligem Gebrauch zum Klären des Bieres nicht mehr zu benutzen. Diesem Uebelstande wird vorgebeugt, wenn man Klärspäne verwendet, welche nicht durch Hobeln, sondern durch Sehneiden hergestellt werden, indem hierdurch die Späne, je nachdem man in der Richtung der Jahresringe oder gegen die Richtung der Jahresringe des Holzes schneidet, auf beiden Seiten glatt oder auf beiden Seiten rauh sind, niemals aber rissig. Die Messer an der vorgeschlagenen Maschine sitzen an den Speichen eines mit entsprechender Geschwindigkeit um eine liegende Welle umgedrehten Rades. Das Holz wird in einer Zange gehalten, welche selbstthätig vorgeschoben und nach gleichfalls selbsttätig erfolgender Auslösung in die Anfangsstellung zurückgeführt wird. Bei der Polirmaschine von P. B. Yates in Berlin, Green Lake, Wiskonsin, Nordamerika (* D. R. P. Nr. 40506 vom 24. November 1886), wird ein mit Polirstoff überzogener Cylinder von der Welle A (Fig. 9) in Umlauf gebracht. Der Cylinder besteht aus zwei Satz Armen EE1, FF1, die radial auf der Welle nahe an den Enden der Cylinder angebracht sind und durch deren Mitte die Welle A hindurchgeführt ist. An den äuſseren Enden der Arme EE1 und FF1 sitzen die cylindersegmentförmigen Platten GG1, auf denen die verschiedenen Polirflächen befestigt werden. Jedes Cylindersegment ist auf der nämlichen Seite der Welle A an den Enden desselben Satzes EE1 oder FF1 befestigt und jeder der letzteren trägt zwei Segmente, die sich diametral einander gegenüber Hegen. Die Längskanten der verschiedenen Cylindersegmente entlang läuft eine Stange a, die an den Armen EE1 und FF1 befestigt ist und deren äuſsere Oberfläche etwas in den kreisförmigen Umriſs der Oberflächen von GG1 einspringt. An ihrer äuſseren Oberfläche ist die Stange a in ihrer Längsrichtung mit einer Nuth versehen, welche für einen Halter b bestimmt ist. Dieser Halter b wird durch Schrauben oder Bolzen c befestigt, die durch die Stange a hindurch in einen Streifen Eisenblech d dringen, welcher in Nuthen in den Armen EE1 oder FF1 sitzt und gerade unter der Stange a und mit dieser parallel läuft. Auf der Oberfläche der Platten GG1 wird der polirende Ueberzug (Sand- oder Glaspapier u.s.w.) angebracht, welcher auf einer Unterlage von Teppichstoff oder Gummiplättchen liegt, die mit ihren Enden unter den durch die Schrauben c befestigten Haltern b reichen. Beide Sätze Arme EE1 und FF1 sind mit Ansätzen e bezieh. f versehen, die um die Welle A herum sich erstrecken. Die Arme des einen Satzes FF1 sitzen mittels Schrauben L, welche durch die Ansätze oder Wulste f hindurchgezogen sind, fest an der Welle A, während der andere Satz Arme EE1 mit den an letzteren angebrachten Vorrichtungen auf der Welle A sich etwas hin und her bewegt. Um dies zu ermöglichen, sind die Arme EE1 etwas auſserhalb und von den Armen FF1 etwas abgerückt angebracht, und ist jeder Arm mit Führungen g versehen, die nach innen zu vorspringen und in denselben entsprechende, in den Armen FF1 angebrachte Nuthen oder Vertiefungen eingreifen und frei in letzteren gleiten können, so daſs die Arme EE1 frei auf der Welle A hin und her sich bewegen können und gleichzeitig mit den fest auf der Welle A sitzenden Armen FF1 in Umdrehung versetzt werden. Durch diese hin und her gehende Bewegung wird bezweckt, die feinen, von dem Sande auf dem zu polirenden Arbeitsstück hervorgebrachten Linien zu verputzen, wodurch eine glättere Oberfläche erzielt wird, als auf andere Weise möglich sein würde. Um diese hin und her gehende Bewegung hervorzubringen, ist die Welle A auf dem der Riemenscheibe D entgegengesetzten Ende mit einer Muffe H umgeben, in welcher die Welle A frei rotiren kann, während die Muffe H ihrerseits frei im Lager B1 rotirt. Am äuſseren Ende von H befindet sich eine feste Riemenscheibe i, durch welche die Muffe von der Kraftmaschine aus in Umdrehung versetzt wird; am inneren Ende von H sitzt fest mit der Muffe verbunden der Ansatz oder Kragen j, welcher nebst der Riemenscheibe i derart an der Muffe H angebracht ist, daſs letztere in dem Lager B1 sich seitlich nicht bewegen kann. In der Peripherie von j ist eine schräge Nuth k angebracht. Die Arme E und F sind jeder mit einem fest an letzteren sitzenden, nach auſsen vorspringenden Arm l versehen, die sich diametral einander gegenüber liegen; jeder dieser Arme trägt an seinem äuſseren Ende einen Knopf oder Bügel, welcher in die Nuth k eingreifen und in derselben gleiten kann, so daſs, wenn die Muffe H sich etwas langsamer oder schneller dreht als die von FF1 getragenen Cylindersegmente, die von EE1 getragenen Segmente sich langsam hin und her bewegen. Die Platten G und G1 sind paarweise derartig angeordnet, daſs sie sich gegenseitig ausbalanciren, nicht nur in Bezug auf die Schwere, sondern auch in Bezug auf die Centrifugalkraft ein vollkommenes Gleichgewicht stets erhalten bleibt. Aus diesem Grunde wird der Cylinder am besten aus vier Theilen construirt, die an zwei Paar Doppelarmen sitzen; derselbe Zweck wird aber auch erreicht, wenn drei oder mehr Sätze Doppelarme mit einer entsprechenden Anzahl von Cylindersegmenten genommen werden. Zur gröſseren Bequemlichkeit bei der Herstellung und den etwa vorzunehmenden Reparaturen der Maschine werden die äuſseren Arme EE1 aus zwei Hälften hergestellt, die in der Mitte mit einander verbolzt sind. Die Muffe H ist mit Oeffnungen n versehen, um die Welle A durch dieselben hindurch schmieren zu können. Fig. 10 und 11 erläutern eine Schleif- und Polirmaschine für Zahnstocher von C. C. Freeman in Dixfield, Oxford, Maine, Amerika (* D. R. P. Nr. 40560 vom 23. Februar 1887). Die Maschine setzt sich aus einem drehbaren, mit ausgehöhlter Peripherie a versehenen Schleifrade A und einem ebenfalls mit ausgehöhlter Peripherie d versehenen, aus einzelnen verstellbaren Theilen bestehenden Schleifsector C zusammen. Jeder einzelne Theil oder das Segment des Schleifsectors ist verstellbar und zwar unabhängig von den anderen Segmenten. Da die einzelnen Segmente unter einander durch ein inneres Schleif band verbunden sind, so ist es durch die Verstellbarkeit der Sectoren möglich, eine fortlaufende und allmählich der Peripherie des Schleifrades sich nähernde Gegenschleiffläche zu erzielen, mittels welcher ein allmähliches Abschleifen, Anspitzen und Zusammendrücken der rohen, hölzernen Zahnstocher erfolgen kann. Das Schleifband wird in bekannter Weise aus Schmirgel, Sand, Glas u. dgl. hergestellt. Beim Rotiren des Schleifrades werden die bei F eingeworfenen hölzernen Zahnstocher in dem Zwischenraum zwischen Schleiffläche a und Schleifband d fortbewegt und fortgerollt, und da sich der Zwischenraum zwischen diesen beiden Kreisflächen von a1 bis b ständig verringert (was durch entsprechende Einstellung der Seetoren C erfolgt), so werden die Kanten der Zahnstocher dabei abgeschliffen und die Zahnstocher geglättet, zugespitzt und zugleich gepreſst. Sie erlangen dadurch eine groſse Härte und Glätte und eine Zuschärfung, wie sie von Hand nicht erreicht werden kann. Der Zwischenraum zwischen den beiden Schleifflächen wird der Längsform des Zahnstochers entsprechend gewählt. Durch eine besondere Zahnform für Sägen sucht A. Bertram in Toronto, Ontario, Canada (* Oesterreichisch-Ungarisches Privilegium vom 22. Juli 1886), eine günstigere Schnittwirkung herbeizuführen. Gleichzeitig soll die Säge zum Längs- und Querschneiden brauchbar werden. Die Säge besteht aus einer Reihe meiſselartig gestalteter Zähne A (Textfig. 1), zwischen denen Reiſszähne B nach Art von Locheisen angeordnet sind. Fig. 1., Bd. 266, S. 109 Bei der Kreissägen-Schutzvorrichtung von G. Grimm in Zwickau in Sachsen (* D. R. P. Nr. 38736 vom 23. März 1886) wird eine am Scheitel gelenkig zusammengesetzte Haube benutzt. Die getheilte Schutzhaube setzt sich zusammen aus zwei den oberen freien Theil des Sägeblattes überdeckenden Mänteln ab (Fig. 12), deren Gestalt sich nach der Sägenkrümmung richtet und so bemessen ist, daſs die Sägezähne stets bedeckt bleiben. Die Mäntel stehen mit einander in einer derartigen Verbindung, daſs sie beide gleichzeitig sich heben und senken, wenn eine äuſsere Kraft auf Hebung (Aufklappung) hinwirkt bezieh. wieder auſser Wirkung tritt. Zur Erreichung dessen sitzen beide Mäntel drehbar auf Bolzen cd, welche in einem über der Sage gehaltenen Block e gelagert sind. Die einander zugekehrten Seiten beider Mäntel a und b sind je mit Verzahnung ausgerüstet, welche in Eingriff mit einander stehen; sie können jedoch auch durch Scharniere oder in einander greifende Hebel verbunden sein. Die dadurch gesicherte gleichmäſsige Bewegung beider Theile könnte indessen auch durch Schnüre, Drähte oder Kettchen erzielt werden, welche gemeinsam von einem Gegengewicht in Spannung erhalten werden. Eine Feder f legt sich gegen die Naben der Mäntel in einiger Entfernung von deren Drehbolzen an und bezweckt, das Hindurchdringen von Staub durch die Haube an der Stelle des Zusammenstoſsens der beiden Theile a und b zu verhüten. Der Aufwärtsdruck der Feder f und der Aufwärtszug der Ketten ist nicht so groſs, als daſs die beiden Mäntel nicht mit ihren Laufröllchen i genügend sicher auf das Werkstück aufpreſsten. Diese Röllchen i können glatt oder geriffelt sein. Handelt es sich um Zuführung eines frischen Werkstückes zur Säge, so hebt man an dem weit vorstehenden Handgriff k die Hälfte b empor und schiebt das Werkstück mit entsprechender Geschwindigkeit gegen die Sägenzähne vor. Ist das Werkstück durch die Säge gelangt, so fallen die Haubenhälften selbstthätig zurück und verdecken die Sägenzähne vollständig. Um während der Wirksamkeit der Säge den Schnitt beobachten zu können, ist der Mantel b bei l durchbrochen, oder bei m, oder an beiden Stellen. Für Kreissägen, die runde Werkstücke zu zerschneiden haben, empfiehlt es sich, das Vorderröllchen in einem besonderen Rahmen zu lagern, welcher zugleich den Handgriff k aufnehmen kann. Dieser Rahmen steht mit dem Mantel b durch einen Bolzen in Verbindung, welcher dem Rahmen eine gewisse Seitwärtsdrehung (aus der Mittelebene der Schutzhaube heraus) ermöglicht, womit erzielt ist, daſs das Röllchen sich jeder Krümmung des Rundholzes anzuschmiegen vermag, ohne irgendwie drängend auf letzteres einzuwirken. In Fällen, wo eine besondere Vorrichtung zur Verhütung des Zurückschleuderns von Holzstücken sich nöthig macht, kann das Röllchen i am hinteren Ende ersetzt werden durch eine am Umfang mit Spitzen ausgerüstete Trommel, welche sich nur in der Vorschiebungsrichtung des Holzstückes bei dessen Zertrennung mit bewegt, indessen in Ruhe verharrt bei jedem auf das Werkstück ausgeübten Rückwärtszug. An der Austrittsseite sitzt, um einen Zapfen q (Textfig. 2 und 3) drehbar, die zweckmäſsig mit schrägen Spitzen besetzte Walze p. Mit ihr steht ein in ihrem Inneren befindliches Sperrrad r in steter Verbindung, während die zugehörige Klinke (Einleger) s von einem in der Verlängerung der Haube a befestigten Zapfen t getragen wird. Fig. 2., Bd. 266, S. 110 Fig. 3., Bd. 266, S. 110 Wird das Werkstück vorangeschoben, so setzt es, unter der Walze p hingleitend, dieselbe in der Pfeilrichtung in Bewegung, wobei das Sperrrad r unter der Klinke s wegschnappt. Bei eintretendem Zug nach rückwärts aber ist die Walze p an der Drehung in dieser Richtung deshalb verhindert, weil alsdann deren Sperrrad r an der Klinke s einen Widerhalt findet; der Rückwärtszug nutzt nur dem tieferen Eindringen der Spitzen in das Werkstück, wodurch ein Zurückschleudern oder Aufwärtswerfen desselben durch die emporgehenden Sägenzähne ausgeschlossen ist. Auch läſst sich mit der Schutzvorrichtung ein in einem Schlitz auf dem Rücken der hinteren Haube a verstellbar angeordneter Spaltekeil zusammenstellen, welcher dem für eine ruhige und leichte Sägearbeit schädlichen Zusammenklappen der Schnittfuge vorbeugt. Der Rundhobel von J. G. Reutter in Mehrstetten, Württemberg (* D. R. P. Nr. 40864 vom 31. März 1887), gestattet eine Verstellung des Gegenlagers p (Fig. 13) in Führungen des Hobelkastens der Dicke des Werkstückes entsprechend durch eine Schraube s. Das Keil- und Spanloch des Hobels ist wie bei den gewöhnlichen Hobeln angeordnet. Das durch Schraube a1 verstell- und regulirbare Hobeleisen e erhält die in Textfig. 4 gezeichnete Form mit einer unten geschärften Abrundung e1, damit das Eisen das noch nicht gehobelte Stück leichter angreifen kann. Fig. 4., Bd. 266, S. 111 Soll Rundholz gehobelt werden, so wird der Hobel eingesteckt und das Prisma p mit seinen Schrauben so weit aufgeschraubt, bis es an dem Holz anliegt. Durch Einstellen des Hobeleisens und Drehen des Hobels, sowie entsprechende Vorwärtsbewegung ist ein leichtes und genaues Rundholzhobeln ermöglicht. Damit man (ohne daſs ein Verstellen des Hobeleisens nothwendig ist) während des Hobelns gröbere oder feinere Späne erzeugen bezieh. das Holz gröber oder feiner bearbeiten kann, wendet man einen Spannbogen o an, der auf einer Stirnseite des Hobels angebracht ist. Wird derselbe durch eine Regulirscheibe o1 mittels Schlitzes niedriger gestellt, so wird das zu bearbeitende Holz vom Schneideisen hinweggedrängt, wodurch feinere Späne erzeugt bezieh. das Holz feiner gehobelt wird. Im American Machinist wird ein Hobel der Gage Tool Company in Vineland, Nordamerika, beschrieben, bei welchem der Hobelkasten aus Holz, der Messerstellmechanismus dagegen aus Metall angefertigt ist. Das Hobelmesser wird zwischen die Klammern a (Fig. 14) eingelegt, wobei die Schraube b durch ein Loch des Messerblattes geführt wird. Die Einstellung der Messerschneide, also auch der Spanstärke erfolgt durch die Schraube t, welche die Klemmplatten auf eine gewisse Strecke verschieben kann. Zur Festklemmung des Messers dient die Schraube d, welche sich gegen die Platte a legt und dabei den Hebel e um den Stift f dreht, also das Messer wie auch das Gegenmesser h festhält. Mg.