Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. (Patentklasse 18. Fortsetzung des Berichtes Bd. 264 S. 278.) Mit Abbildung. Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Der Herdschmelzprozeſs. Von neueren Oefen wurde der bemerkenswerthe Radcliff'sche, Stahlschmelzofen bereits 1887 265 398 beschrieben; an sonstigen neueren Herdöfen möge noch der Ofen von H. Ferguson in Pittsburg (Amerikanisches Patent Nr. 349306) erwähnt werden, welcher sich dadurch unvortheilhaft auszeichnet, daſs die Zickzackkanäle zur Erhitzung des Verbrennungswindes direkt unter der Herdplatte und direkt über den Abgaskanälen liegen. Eine Ausbesserung der 3 wesentlichen Bestandtheile des Ofens wird durch eine derartige Anordnung äuſserst erschwert. Das Gas wird dem Ofen durch 2 Düsen zugeführt. Nach der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1887 S. 173 standen im J. 1885 in Amerika 63 Martin-Oefen mit einem thatsächlichen Ausbringen von 135143t in Betrieb. Dasselbe kann jedoch bis auf 544200t gesteigert werden. Augenblicklich werden 60 Proc. der Blöcke zu Grob- und Feinblechen, 4 Proc. zu Schienen und 36 Proc. zu Walzstahl und Formenguſs verwendet. Die Fassung soll bei 4 Oefen von Carnegie, Phipp and Co. Ld. bei Pittsburg auf 35t gestiegen sein. Gewöhnlich liegen die Oefen nicht in 2 parallelen Reihen, sondern in einer Linie und die Abstichöffnung und die Aufgebethüren sind auf verschiedenen Seiten angeordnet. Dagegen liegen die Gaserzeuger zusammen. Der Herd ist etwa 30 Proc. gröſser als der Einsatz, wenn Hut Erzzuschlag gearbeitet wird, und gewöhnlich 700mm tief. Auf die eiserne Herdplatte kommt eine Lage hochkantiger feuerfester Ziegel zu stehen, welche von erbsengroſsen Quarzstücken mit 3 bis 4 Proc. Thon gemengt überdeckt werden. Dann wird der Herd bis zur Weiſsglut erhitzt und mit 10 bis 20cm Sand belegt. Die 230mm starken Gewölbe bestehen aus französischen oder englischen Steinen; mit amerikanischem Material werden erst neuerdings Versuche gemacht. Strahlende Wärme, also hohe Gewölbe, sollen auf die Beschaffenheit des Bades günstig einwirken. Basisch zugestellte Martin-Oefen sind bis jetzt in Amerika noch nicht in Betrieb, werden aber zweifellos in Zukunft eingeführt Werden, besonders in den Werken, welche mit Erzzuschlag arbeiten, weil letzterer das saure Futter stark angreift. Der zur Benutzung von flüssigem Brennmaterial bestimmte Ofen von J. Riley in Glasgow (Englisches Patent Nr. 12756 vom J. 1886) hat einen tiegelförmigen runden Herd, dessen oberer Theil mit 2 auf entgegengesetzten Seiten des Herdes in einer Linie mit diesem liegenden Winderhitzern mit Steinfüllung in Verbindung steht. In der Sohle der Erhitzer mündende Kanäle verbinden dieselben mit einem gewöhnlichen Umstellventil für Windrohr und Esse. Hinter dem Ofen steht erhöht ein den Brennstoff enthaltender Behälter, dessen herumschwenkbares Ausfluſsrohr je nach der Flammenrichtung mit dem einen oder dem anderen von dem Herdgewölbe zu den Winderhitzern führenden Kanal verbunden werden kann. Vorher muſs man natürlich das Umstellventil für die Abgase wechseln. Die Oefen von E. D. Wassell in Pittsburg (Englisches Patent Nr. 6087 vom J. 1887) und von W. Deighton in Wurkington, Cumberland (Englisches Patent Nr. 13275 vom J. 1886) schwingen um horizontale Zapfen bezieh. rollen auf Rollenlagern und sollen sowohl als Martin- als auch als Bessemer-Oefen verwendet werden. Denselben Zweck verfolgt der Ofen von R. Miller in Motherwell, Lamark und N. E. Maccalum in Helensburgh, Dumbarton (Englisches Patent Nr. 12541 vom J. 1886). Bezüglich der näheren Einrichtung dieser Oefen muſs auf die betreffenden Patente verwiesen werden. Der bemerkenswerthe Ofen von Thwaite und Stewart in Bradford ist S. 58 d. Bd. bereits beschrieben; da von demselben jedoch Angaben über Betriebsverhältnisse nicht vorliegen, so läſst sich schwer ein Urtheil über die Anlage fällen. Nimmt man eine Schmelzdauer selbst von nur 2½ Stunden für 3t Eisen im Herdofen an, so ist nicht recht einzusehen, worin die Vortheile bestehen, wenn man erwägt, wie umständlich der Apparat ist und wie schwierig sich seine Handhabung darstellt. Da dürfte es schon eher angezeigt sein, einen gewöhnlichen Bessemer-Ofen mit einem Martin-Ofen zu verbinden, um eine energische Entkohlung in ersterem und eine bestimmte Beurtheilung des entkohlten Productes in letzterem zu erzielen. Immerhin dürfte aber die Stewart'sche Anlage das Interesse der Eisenhüttenleute erregen, wenn dieselben auch von einer Verwendung derselben voraussichtlich absehen werden. Nebenbei sei hier auch auf das Oesterreichische Patent vom 18. Januar 1886 der Prihradny'schen Eisenwerks-Gewerkschaft in Bries aufmerksam gemacht, welches einen Puddelofen mit Regenerativ-Gas-Heizung betrifft. Derselbe weist als besondere Merkmale folgende auf: Gas und Luft treffen vor den Feuerbrücken von entgegengesetzten Seiten kommend in einer Linie auf einander, wodurch eine besonders innige Mischung beider erreicht werden soll. Vor jeder Feuerbrücke ist eine Wasserkühlung angeordnet, welche die Flamme zwingen soll, direkt hinter der Feuerbrücke nach unten zu fallen und vor dem Aufwärtssteigen den mitgerissenen Staub abzusetzen, um Verstopfungen der Erhitzer zu vermeiden. Es sind 2 Essenklappen vorhanden, um die Abgase nach Erforderniſs dem einen oder dem anderen Erhitzer zuführen zu können. Josef v. Ehrenwerth berichtet in der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1886 S. 622 ausführlich über den Martin-Prozeſs mit ausschlieſslicher oder vorwiegender Verwendung von Roheisen und Erzen. Versuche mit alleiniger Benutzung von Roheisen und Erzen (bis 30 Proc.) sind in neuerer Zeit in Schweden vom Ingenieur Odelstjerna angestellt und im Jahrgang 1886, Heft 2 von Jern contorets annaler veröffentlicht worden. Das Resultat derselben wird in folgendes Urtheil zusammengefaſst: Das im Erz-Martin-Prozeſs dargestellte Eisen hat alle vortrefflichen Eigenschaften des gewöhnlichen guten schwedischen Schrot-Martin-Metalles, und verhält sich beim Abstich viel ruhiger als das letztere, so daſs selbst ganz weiches Eisen mit nur 0,04 Proc. Kohlenstoff sich ohne alle Schwierigkeiten abstechen und vergieſsen läſst, wenn nur die Arbeit im Ofen in richtiger Weise erfolgt und die Temperatur des Bades die ganze Zeit hindurch entsprechend hoch gehalten wird. Kalt besitzt das Metall eine groſse Zähigkeit, was sowohl von der Probe-Anstalt des Jerncontor ausgeführte Zerreiſsungsproben nachweisen, als Auch von mehreren Drahtziehereien versichert wird. Frühere Versuche in Graz (in den J. 1881 und 1882) bezweckten, zu untersuchen, ob sich die österreichischen Erze nicht ebenso gut wie die schwedischen zum Durchführen des Erzfrischens eignen. Es wurden zu diesem Zweck Briquettes aus Erzen, Kohle und Roheisen, oder Roheisen und Kohle, oder Erz und Pulverkohle verwendet. Die Ergebnisse dieser Versuche bestätigen das Urtheil, welches v. Ehrenwerth in einer bereits 1882 erschienenen Broschüre niedergelegt hat. Die Wirkung der Erze auf die Entkohlung des Bades findet nicht direkt, sondern indirekt durch die Schlacke statt. In Folge der bedeutend gröſseren Menge Schlacke, welche bei ausschlieſslicher Verwendung von Roheisen und Erz entsteht, leidet aber die Durchwärmung des Bades, dadurch wird die Dauer der Hitze verlängert und auch das Ofenfutter stärker angegriffen, letzteres um so mehr, als auch die Schlacke eisenreicher ist. Man muſs deshalb die Ofentemperatur so hoch wie Möglich halten, um einerseits die Reaction der eisenreichen Schlacke auf das Eisen zu beschleunigen, also auf eine kurze Dauer der Hitze hinzuwirken, und um dadurch andererseits das Ofenfutter mehr zu schonen. Es muſs jedoch hervorgehoben werden, daſs das Erzfrischen bezüglich der Einhaltung der richtigen Temperaturen viel empfindlicher ist als der gewöhnliche Prozeſs. Die Anwendung von Erzen in groſsen Stücken und von Erz-Roheisen-Briquettes ist zwecklos, wenn die Temperatur nicht so hoch wie möglich ist. Besser sind lockere Erze in kleinen Stücken, welche sich in der Schlacke rasch auflösen, ohne dabei dieselbe zu stark umher zu spritzen. Im Allgemeinen ist der Oxydationsgrad der Erze bedeutungslos. Eine niedrige Stufe verdient aber den Vorzug, weil mehr Erze verwendet werden können und dadurch das Ausbringen an Eisen erhöht wird. Die Erze müssen jedoch, um nicht zu groſse Schlackenmengen zu geben, möglichst wenig erdige Bestandtheile haben. Das Gleiche gilt von dem Roheisen, welches am besten arm an Mangan und Silicium ist. Zur Verminderung der Schlackenmenge befördert man das Auskochen der Schlacke durch Herbeiführung eines heiſsen Ganges und genaue Zeiteintheilung für das Aufgeben der Erzzuschläge. Möglichst feuerfeste Ofenfutter wirken in demselben Sinne. Die einmal ausgekochte Schlacke zieht man am besten sofort ab. Von dem Phosphorgehalt der Erze gehen ungefähr ⅓ in das Eisen, aber ⅔ in die Schlacke über, welche deshalb möglichst schnell entfernt werden muſs. Die Verwendung von wenig Schwefel haltigen Erzen verursacht keine wesentliche Zunahme des Schwefelgehalts im fertigen Eisen. Ganz zu vermeiden sind Schwefel haltige Kohlen in den Generatoren, weil das Eisen aus den Gasen Schwefel aufnimmt. Man kann diesen Uebelstand vermeiden, wenn man der Kohle in den Generatoren Kalk zuschlägt. v. Ehrenwerth schlieſst seinen Bericht mit folgenden Worten: Wird der Erz-Martin-Prozeſs in einem richtig gebauten Ofen durchgeführt und richtig geleitet, so darf er, was Oekonomie betrifft, schon heute dem in Oesterreich üblichen Bessemer-Betriebe mindestens an die Seite gestellt werden, vor dem ihm aber, was Erzeugung bestimmter und insbesondere weicher Sorten und was Raumbedarf betrifft, sowie, weil er kein Gebläse bedarf, entschieden der Vorzug gebührt. Gelingt es auch, die ihm zur Zeit noch anhaftenden Uebelstände, die längere Hitzendauer und insbesondere den sehr zerstörenden Einfluſs der Schlacke auf die Ofenzustellung zu beseitigen, wofür Aussicht vorhanden ist, so erlangt der Prozeſs vor sämmtlichen Prozessen der indirekten Eisenerzeugung für viele Gegenden einen bedeutenden Vorsprung und ist geeignet, der alpinen Eisenindustrie eine neue Grundlage zu geben. Nach einer Mittheilung von Stahl und Eisen, 1886 S. 600 über einen Reisebericht von schwedischen Hütteningenieuren durch Oesterreich, Deutschland, Belgien, Frankreich, England und Amerika, wird jedoch in ersterem Lande einstweilen noch wenig Erzzuschlag beim Martin- Prozeſs benutzt und dann auch nur gegen Ende der Hitze. Werke, welche auf eine ausgezeichnete Qualität des Stahles hinarbeiten, wenden Erz überhaupt nicht an. In Witkowitz befindet sich ein 10t-Ofen, der jährlich etwa 3000t Blöcke liefert und ohne erhebliche Ausbesserungen 120 bis 150 Hitzen aushält. Der Roheisenzuschlag beträgt 15 Proc., der Abbrand 4 bis 6 Proc. und der Brennmaterialaufwand 45 bis 50 Proc. Man nimmt ⅔ Koks und ⅓ sehr backender Kohle mit etwas Kalk zur Verschlackung der Asche. Mit Wassergas soll man neuerdings ausgezeichnete Ergebnisse erhalten haben. In diesem Falle münden die Gas- und Luftkanäle in dem Gewölbe mitten über dem Herd, so daſs an dieser Stelle eine starke nach unten gerichtete Stichflamme erzeugt wird. In Donawitz sind 2 Oefen in Betrieb, welche im J. 1884 5040t Eisen erzeugten. Letzteres besaſs aber nicht unter 0,17 Proc. Kohlenstoff. Es wurden verbraucht: 25,82 Proc. Roheisen, 81,27 Proc. Abfalleisen, 66,89 Proc. Braun- und 21,47 Proc. Kleinkohlen. In Neuberg ist ein 5t-Ofen vorhanden; derselbe erzeugte 1884 1219t Eisen, welches zum gröſsten Theile auf Bleche verarbeitet wurde. Für besonders gutes Material vereinigt man den Bessemer- mit dem Martin-Prozeſs. Das hierdurch erzeugte Material wird dem Tiegelguſsstahl für gleichwertig erachtet und dient vielfach als Werkzeugstahl. In Graz befinden sich 3 Martin-Oefen mit 2 Vorwärmöfen, von welch letzteren einer eine Regeneratorfeuerung hat. Die Production bestand aus 160t Eisen in einer Woche. Es wurden aufgegeben 93,5 Proc. Abfalleisen und 4 Proc. Guſseisen. Der Abbrand betrug 4,5 Proc. Der Brennmaterialaufwand war 82 Proc. des fertigen Productes. Die Oefen halten 300 bis 400 Hitzen aus, nach einer anderen Angabe sogar 600 bis 700 Hitzen ohne wesentliche Ausbesserungen. Die Aeuſserungen der schwedischen Ingenieure über die deutschen (nur sauren) Martin-Oefen sind zu allgemeiner Natur, um hier wiedergegeben werden zu können. Das Seraing'sche Werk besitzt 2 Oefen, von welchen einer basisch zugestellt ist und zur Zeit 3 Monate in Betrieb stand. Verschmolzen wurde nur reines Roheisen mit nicht mehr als 0,08 Proc. Phosphor. Natürlich kann man hieraus schon ein ausgezeichnetes Product herstellen. Der basische Herd ist von dem sauren Gewölbe durch eine Chromeisenerzschicht getrennt. Eine basische Hitze verlief wie folgt: Ausbesserung des Herdes durch Eintragen von zuerst trockenem und dann mit Theer vermischtem Dolomit; Einsetzen der ganzen Post mit 3 Proc. Spiegeleisen auf einmal; Niederschmelzung derselben; Entnahme von Proben; Zuschlagen von Glühspan; Abziehen der Schlacke; Zusatz von 1 Proc. Spiegeleisen; Abstich nach 6 Stunden. Ein am 23. März 1885 verschmolzener Einsatz bestand aus 1500k spanischem Bessemer-Roheisen, 4500k Schienenabfall, 100k Guſsschrot und 28k Eisenmangan. Hieraus erhielt man 5663k Blöcke bei 6,2 Proc. Abbrand. Die Dauer der Hitze war nur 4 Stunden 15 Minuten. Die Ausbesserung des Ofens nahm aber 3 Stunden 5 Minuten in Anspruch. Das Product hatte 0,06 Proc. Kohlenstoff, 0,01 Proc. Silicium, 0,007 Proc. Phosphor, 0,023 Proc. Schwefel und 0,3 Proc. Mangan. In Creusot machte man zur Zeit mit basischen Oefen Versuche. Der Einsatz wurde wie in St. Etienne in mit Erz ausgefütterten Dreh-Puddelöfen vorbereitet. In Denain geschah die ganze Entphosphorung in basisch zugestellten Pernot-Oefen. Firminy besitzt 10 Martin-Oefen von 8 bis 14t Fassung. Betreffs der übrigen Werke ist Besonderes nicht zu erwähnen. Von englischen Werken sind The Steel Co. of Scotland mit 37 13t-Oefen, Mossend lron Co. mit 10, Dalzell Iron and Steel Works mit 13 und Landore Siemens-Steel Works mit 24 Oefen zu erwähnen. Bei den Oefen neuester Construction (wie z.B. in Landore und Barrow) soll die Flamme nach dem bekannten Siemens'schen Prinzip weder das Gewölbe noch das Bad berühren. Bei den meisten Oefen wird ein Erzzuschlag gemacht. In einem amerikanischem Werke machte man die 10 Minuten dauernde Egertz'sche Probe während der Hitze. In einem anderen Werke war das Gewölbe in einen wassergekühlten Ring eingebaut und konnte als Ganzes mittels eines Krahnes abgehoben werden. Das Gewölbe hielt aber nicht lange, weil es sich nicht genügend ausdehnen konnte. Dagegen bewährten sich abnehmbare Gewölbe über den Einlaſsöffnungen für Gas und Luft. Die Magnesia gewinnt eine wachsende Bedeutung als basisches Futter für den Herdschmelzprozeſs. In der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1886 S. 781 und Stahl und Eisen, 1886 S. 780 werden verschiedene Berichte veröffentlicht, welchen nachstehende Angaben entnommen sind. Der älteste Fundort für fast reine kohlensaure Magnesia (mit Spuren Kalk und 1 bis 1,5 Proc. Kieselsäure) ist die Insel Euböa. Fernere Lagerstätten finden sich im Königreich Sachsen und in den Steierischen Alpen bei Brück-Mitterdorf. Aus letzterem Ort bezogen im J. 1885 16 Werke 2300t. Die Ausfuhr ist aber seitdem ganz bedeutend gestiegen. Der Magnesit erleidet durch das Brennen eine lineare Schrumpfung von 25 Proc. Das Brennen geschieht bei dem griechischen und sächsischen Magnesit in einem sauren Kupolofen, beim steierischen Magnesit in einem Etagen-Flammofen, welcher die allmähliche Anwärmung des Gutes bis zur Weiſsglut gestattet. Die gebrannte Magnesia wird gemahlen und je nach ihrer Reinheit mit 4 bis 5 Proc. Thon oder 10 Proc. kaustischer Magnesia gemischt. Dann feuchtet man sie unmittelbar vor dem Gebrauch mit etwas Wasser an und preſst aus der Masse Ziegel, welche nur getrocknet zu werden brauchen. Als Bindemittel kann man auch wasserfreien Theer verwenden. Stampfmasse wird in derselben Weise hergestellt. Zu Ausbesserungen des Ofens verwendet man kaustische Magnesia, welche, um ihr eine geringe Schmelzbarkeit zu verleihen, etwas Kieselsäure enthalten muſs. Beim basischen Martin-Ofen sollen die Erhitzer direkt unter demselben in senkrechter Richtung zur Längsachse liegen, um die Gas- und Luftkanäle bequem anordnen zu können. Der Herd steht am besten mit letzteren in gar keiner Verbindung, um die der Zerstörung leicht unterworfenen Feuerbrücken leicht ausbessern zu können. Man ordnet deshalb auch 5 Arbeitsthüren an. Die Bekleidungsplatten sind möglichst auszuschneiden, um immer schnell an das Futter selbst kommen zu können. Der Luftkanal liegt direkt unter dem Gewölbe, um dieses zu kühlen und die Verbrennung des direkt über dem Metallbad ausströmenden Gases über diesem stattfinden zu lassen. Die aus basischen Ziegeln gemauerten Böden sind haltbarer als die gestampften und haben eine Dicke von 30 bis 35cm. Sie reichen in basischer Zusammensetzung nur so hoch, wie das Bad steigt. Die sauren Ziegel werden direkt auf die basischen aufgesetzt, sollen aber nicht auf diesen lasten, sondern müssen sich selbst tragen. Zur Verschmelzung eignen sich Roheisensorten mit 2 Proc. bis Spuren Phosphor, mit höchstens 0,15 Proc. Schwefel, mit 1,5 bis 0,5 Proc. Silicium und mit 1,5 Proc. bis Spuren Mangan. Eine Hitze im 8 bis 10t-Ofen verläuft in Frankreich bei einem Phosphor reichen aber sehr Schwefel armen Roheisen wie folgt: Man wirft faustgroſse Kalksteinstücke mit oder ohne Erz in den Herd und setzt dann das Roheisen an den Herdumfang und den Schrot in die Mitte des Herdes. Ist alles geschmolzen und das Bad gut warm, so sticht man die Schlacke durch die mittlere Thür ab. Man wiederholt letzteres nach jedem Kalk- und Schrotzuschlag. Zeigen Schöpfproben keinen Phosphorgehalt des Metalles, so sticht man möglichst alle Schlacke ab und setzt, unter Innehaltung der erforderlich hohen Temperatur, Eisen-Mangan- oder -Silicium zu. Eine Hitze von 8t ist demnach zusammengesetzt aus 4450k Roheisen, 4450k Schrot, 55k Eisen-Mangan, 800k Kalkstein und 100k Erz und gibt je nach der Art des Schrotes 8 bis 16 Proc. des Fertigproductes an Abbrand. Je stärker vorgewärmt das Roheisen eingeführt wird, um so weniger kann man davon verwenden, weil nicht Zeit genug vorhanden ist, um es zu reinigen. Dieser Uebelstand ist am gröſsten, wenn der Ofen mit flüssigem Roheisen beschickt wird. Man hilft sich dann mit einem Erzzuschlag. Das Product enthält nur 0,05 Proc. und noch weniger Phosphor, selbst wenn das Roheisen 1,2 Proc. davon besitzt. Der Gehalt an sonstigen Unreinigkeiten hängt von dem Zusatz an Spiegeleisen, Eisen-Mangan und -Silicium ab. Ganz Phosphor armes Eisen kann man nur aus reinen Rohmaterialien herstellen. Dasselbe soll aber in diesem Falle dem schwedischen Eisen überlegen sein, eine Bruchfestigkeit von 35k auf 1qmm bei entsprechender Dehnung haben und sich wie gutes Holzkohleneisen schweiſsen lassen. Steiermärkischer Magnesit (roh und gebrannt), kaustische Magnesia, Magnesia-Stampfmasse und Magnesia-Steine werden von Carl Spaeter in Koblenz a. Rh. geliefert. In Stahl und Eisen, 1886 S. 361 theilt Lezius mit, daſs die Magnesia-Ziegelfabrikation in Folge des hohen Preises derselben ein nur beschränktes Interesse habe. Man gibt dem Dolomit den Vorzug, weil er sich überall findet. Fabriken zur Herstellung von Magnesia-Ziegeln gibt es u.a. in Südfrankreich; die beste Fabrikation wird auf dem französischen Stahlwerke Dombrowa in Russisch-Polen betrieben. Auch nach Amerika sind schon Steine exportirt worden; Zoll und Verpackung erhöhen aber die Verkaufspreise sehr. Als Bindemittel benutzt man meistens Theer; kaustische Magnesia gibt aber Steine von bedeutenderer Festigkeit und Härte. Als neutrales Futter wird nach Stahl und Eisen, 1887 S. 27 in den französischen Hütten zu Terre-Noire, Bessèges und Tamaris neuerdings Chromeisenerz benutzt. Als Bindemittel dient eine Mischung von 2 Raumtheilen gemahlenem Chromeisenerz mit 1 Raumtheil Kieselsäure freiem Kalk. Die am besten groſsen Erzstücke (mit 40 bis 45 Proc. Chromsäure) werden mittels des Bindemittels aufgemauert. Theer kommt als Bindemittel nur beim Abstichloch und an den Beschickungsöffnungen in Betracht. Das Chromerz frittet mit dem Kalk zusammen und bildet einen äuſserst widerstandsfähigen Herd, ohne zu schwinden. Eine Aufnahme des Chromes durch das Eisen findet nicht statt. Oefen von 6 bis 8t Fassung machen in 24 Stunden bequem 3 Hitzen. Bei denselben setzt man zuerst 300 bis 500k Kalk ein, um den Boden zu schützen und die Entphosphorung vorzubereiten. Bei Schwefel haltigem Roheisen müssen noch 100 bis 200k Manganerz zugegeben werden, so daſs man 6 bis 7 mal mehr Mangan als Schwefel im Bade hat. Dann setzt man ⅓ der Post, also etwa 1500 bis 1700k Roheisen und 500 bis 600k Guſseisenschrot zu, welchem man Stahlabfälle beimischt. Ist die Beschickung geschmolzen, so kommen 300 bis 500k erwärmtes Abfalleisen hinzu, worauf man die Schlacke absticht, Proben nimmt und Spiegeleisen oder Eisen-Mangan zusetzt. Im Falle im Eisen Phosphor ist, haben sich Zuschläge aus Kalk und Hammerschlag gut bewährt. Das Product eignet sich sehr gut zur Fabrikation von Feinblechen, Nieten, Nägeln, Ketten, Draht u.s.w. und soll sehr wohl als Ersatz des schwedischen Holzkohleneisens dienen können. In dem Oesterreichischen Patent vom 10. November 1885 des Hütteningenieurs Leopold Pszczolka in Graz wird eine Mischung von 80 Proc. Dolomit oder Magnesit, mindestens 15 Proc. Bauxit und etwa 5 Proc. Chromeisenstein als geeignete Ausfütterung von Kupol- und Martin-Oefen behufs Entfernung des Schwefels und Phosphors aus Roheisen, Stahl und Schmiedeeisen empfohlen. Textabbildung Bd. 266, S. 258 Zum Ausbessern des Ofenfutters eines Herdofens während des Betriebes wendet F. Siemens in London (vgl. * D. R. P. Kl. 24 Nr. 35904 vom 12. December 1885) ein Strahlgebläse an, in dessen Mundstück eine Büchse mit dem Futtermaterial mündet. Beistehende Figur läſst die betreffende Einrichtung erkennen. Auf einem leichten Wagen, welcher an die Oefen herangefahren werden kann, ist ein Ventilator angeordnet, welcher durch Schnurantrieb in Umdrehung gesetzt wird. Vor dem beweglichen Strahlrohr mündet in die Windleitung eine zu einem kleinen Behälter führende Düse. Aus dieser fällt das pulverförmige Futtermaterial in den Windstrom, wird von diesem mitgerissen und gegen die schadhafte Stelle des inneren Ofenfutters geworfen. Die Einrichtung ist auch in England patentirt; vgl. Englisches Patent Nr. 14142 vom J. 1886. Zur Bestimmung der richtigen Temperatur eines Martin-Ofens wendet man in einigen deutschen Hütten nach Annales industrielles, 1886 S. 56 folgendes Verfahren an: Man hängt in der Nähe des Ofens ein Pendel auf und regelt dessen Länge nach einer Secundenuhr derart, daſs es in einer Secunde je einen Schlag, macht. Soll die Temperatur des Ofens untersucht werden, so steckt man durch das mittlere Loch der mittelsten Thür eine Rundeisenstange bis in die Mitte des Ofens und setzt gleichzeitig das Pendel in Bewegung. Hat dieses 22 Schläge gemacht, so zieht man die Stange wieder heraus. Ist dieselbe an der Spitze schweiſswarm, sprüht also Funken, so ist die Temperatur die richtige. Geschieht dies nicht, so muſs stärker gefeuert bezieh. das Mischungsverhältniſs zwischen Gas und Luft geändert werden. Hat aber das Bad die erforderliche Temperatur, so ist die gröſste Vorsicht nothwendig, um dieselbe nicht höher steigen zu lassen. St.