Bericht über die Fortschritte der chemischen Technologie der Gespinnstfasern während des Jahres 1889; von Dr. Otto N. Witt. Witt, über Fortschritte der Technologie der Gespinnstfasern. Das verflossene Jahr hat eine ziemlich erhebliche Zahl von nicht unwichtigen Neuerungen gebracht. Was zunächst das Rohmaterial, die Fasern selbst anbelangt, so ist die Zahl derselben wiederum um ein neues und höchst eigenartiges Product bereichert worden.) In der künstlichen Seide von Chardonnet in Lyon, welcher man bekanntlich auf Grund früherer kläglicher Erfahrungen mit sehr groſsem Miſstrauen begegnete, scheint diesmal eine ernste Erfindung vorzuliegen. Bekanntlich besteht dieselbe im Wesentlichen aus dünnausgezogenen Fäden von Nitrocellulose, sie ist also eine Art Celluloid in Faserform. Der erhaltene Faden ist durchsichtig, von graulichweiſser Farbe, er besitzt den Griff, Glanz und die Weichheit der Seide, ist höchst regelmäſsig und kann je nach der Form der Ausfluſsöffnung entweder rund oder flach erhalten werden. Es wird sogar behauptet, daſs das neue Material ebenso zähe und elastisch sei wie Seide. Selbstverständlich ist dasselbe unempfindlich gegen kaltes und warmes Wasser, gegen verdünnte Säuren und Alkalien. Es wird behauptet, daſs der Gestehungspreis dieses Productes nur 15 Francs für das Kilo betrage, während dasselbe einen Marktpreis von 50 Francs habe. Leider ist das Product ziemlich feuergefährlich. Ein Färben dieser künstlichen Seide nach den für natürliche Seide üblichen Verfahren ist natürlich ausgeschlossen, dagegen können schon bei der Fabrikation Farbstoffe zugesetzt werden und auf diese Weise auch gefärbte Fäden erhalten werden. Ueber die Reinigung der Wollenwaschwässer hielt Jung in Mülhausen einen Vortrag. Derselbe enthält zwar nichts wesentlich Neues, gibt aber eine Anzahl von Zahlenbelegen, welche den Specialisten interessiren dürften. Es sei daher auf die Originalabhandlung in dem Bulletin de la Société industr. de Mulhouse, sowie auf die Uebersetzung derselben in der Leipziger Monatsschrift für Textilindustrie aufmerksam gemacht. Das deutsche Wollengewerbe weist (S. 765) aufs Neue auf die bisher von Färbern noch immer nicht genügend gewürdigte Thatsache hin, daſs hartes Wasser in der Färberei zu den gröſsten Miſsständen Veranlassung geben kann und daher regelmäſsig vor dem Gebrauche gereinigt werden sollte. Abgesehen von dem durch hartes Wasser bewirkten Verlust an Seife, dessen Gröſse in dem bekannten Werke von Hummel-Knecht S. 86 in überraschender Weise klar gelegt wurde, kann hartes Wasser auch noch andere, bisher wenig beobachtete Uebelstände zur Folge haben. So wurde z.B. kürzlich in einer Tuchfabrik, welche abwechselnd mit weichem und mit hartem Wasser zu arbeiten gezwungen war, beobachtet, daſs die Carbonisation der Wolle regelmäſsig litt, wenn die Fabrik auf hartes Wasser angewiesen war. Als Erklärung ergab sich, daſs das sehr harte Grundwasser die Wirkung der Säure beim Carbonisiren abschwächte und, was noch schlimmer war, das gründliche Klarspülen der Waare vor dem Carbonisiren verhinderte. Vorheriges chemisches Reinigen des Wassers lieſs den Uebelstand ein für alle Mal verschwinden. Bei der Walke ist ebenfalls hartes Wasser höchst schädlich, weil es die angewendete Seife zersetzt und fettsauren Kalk in der Waare ablagert. Der Verfasser empfiehlt dringend, für die Walke nur das von der Dampfmaschine und den Heizrohrleitungen kommende Condensationswasser zu verwenden. Auch für die Rauherei und Appretur ist hartes Wasser durchaus zu vermeiden, da es durch Ablagerung von Kalksalzen in der Waare dieselbe hart macht. Es scheint, daſs die Wolle aus hartem Wasser Kalksalze absorbirt und dieselben mit Zähigkeit festhält. In der Bleicherei, namentlich der thierischen Fasern, führt sich das Wasserstoffsuperoxyd als Bleichmittel mehr und mehr ein. In einem Artikel der Leipziger Monatsschrift für Textilindustrie wird für Wolle nachstehendes Verfahren gerühmt: Das Bleichbad wird auf je 10l 10 bis 15procentiger Wasserstoffsuperoxydlösung mit 210g Ammoniak von 0,985 spec. Gew. versetzt. Die Stärke des Bleichbades beträgt je nach der Schnelligkeit, mit der man arbeiten will, 10 bis 50l Wasserstoffsuperoxydlösung für 100l Wasser. In dieses Bad wird die trockene Wolle eingeführt und verbleibt 10 Stunden in demselben. Die Temperatur ist bei 20° C. am günstigsten. Wenn die Wolle aus dem Bade kommt, so wird sie abgewunden und ohne zu waschen in der Kälte getrocknet. Bei regelmäſsigem Betriebe ist es am besten, continuirlich zu arbeiten, indem man die Waare zunächst in ein schwaches, schon oft gebrauchtes Bad bringt, und alle 2 Stunden in ein jüngeres Bad überträgt. Das letzte Bad ist frisch bereitet und ziemlich kräftig. Nach der Bleiche wird die Wolle in bekannter Weise mit Methylviolett gebläut. Auch Baumwolle kann auf ähnliche Weise bequem gebleicht werden. Ueber das Wasserstoffsuperoxyd hat auch C. F. Göhring werthvolle Mittheilungen gemacht. Derselbe empfiehlt zur Anwendung in der Bleicherei nicht zu concentrirte Flotten und die Verwendung eines möglichst reinen Wasserstoffsuperoxydes. Nur ein ganz reines Product liefert z.B. ein schönes Weiſs auf Tussah-Seide. Der Verfasser macht ferner darauf aufmerksam, daſs zufällig in die Bleichflotte gelangende Gegenstände, namentlich Metalle oder auch Eisenrost eine katalytische Wirkung auszuüben im Stande sind, so daſs der Sauersoff molekular entweicht, ohne eine bleichende Wirkung auszuüben. Bemerkt man eine derartige Zersetzung, so empfiehlt es sich, die Flotte mit Phosphorsäure anzusäuren; es hört dann die Gasentwickelung auf und die Flotte kann aufbewahrt und durch neues Alkalischmachen wieder in Gang gebracht werden. Als Bleichwasser für Wolle empfiehlt Verfasser das Wasserstoffsuperoxyd des Handels in 10facher Verdünnung anzuwenden und den beim Bleichen jeweilig verbrauchten Sauerstoff durch Zusatz von frischem Superoxyd zu ergänzen. Verfasser nennt es nur eine Frage der Zeit, wann das Schwefeln der Wolle verdrängt sein wird durch das Bleichen mit Wasserstoffsuperoxyd. Für Baumwolle scheint die Chlorbleiche ihres erheblich billigeren Preises wegen beibehalten werden zu müssen (Chemiker- Zeitung). Das Bleichen und Färben der Tussah-Seide beschäftigt noch immer die Seidenfärber. Für halbgebleichte Seide wird mitunter Kaliumpermanganat und schweflige Säure in der Weise verwendet, daſs man die Seide in eine lauwarme Auflösung von 10g Permanganat für jedes Pfund Seide eintaucht und unter gelindem Erwärmen kurze Zeit in dem Bade verweilen läſst. Man wäscht dann in heiſsem Wasser, welchem eine Auflösung von schwefliger Säure zugesetzt ist. Wenn die Bleichung vollständig ist, wird die Faser herausgenommen und im Wasser gespült. Ein reines Weiſs kann auf diese Weise indessen nicht erzeugt werden. Für diesen Zweck ist noch immer Wasserstoffsuperoxyd das einzige Mittel, welches in Verbindung mit Wasserglas und schwefliger Säure in nachfolgender Weise angewendet wird. Die Seide wird in ein Bad aus heiſsem Wasser gebracht, zu welchem man 15l käufliches Wasserstoffsuperoxyd für 10k Soda und etwas Wasserglas gesetzt hat. Die Seide wird umgezogen und das Bad wiederholt zum Sieden erhitzt. Die Bleichung vollzieht sich rasch und die Seide wird allmählich weiſs. Sie wird sorgfältig gewaschen und schlieſslich in bekannter Weise in der Kammer geschwefelt. Die so gebleichte Seide hat noch einen Stich ins Gelbe, welcher indessen in bekannter Weise durch Bläuen entfernt werden kann. Die obige Vorschrift muſs nicht selten den Umständen angepaſst und mehr oder weniger verändert werden, da die Seide sowohl bezüglich der Farbe, als auch bezüglich ihrer Widerstandsfähigkeit gegen Bleichmittel erheblich schwankt. Eine andere billigere Methode, welche weniger Wasserstoffsuperoxyd, dafür aber mehr Zeit und Arbeit verlangt, ist das bekannte ältere Verfahren, in welchem statt des Wasserglases Ammoniak verwendet wird. Man arbeitet in der Kälte und zieht die Seide häufig um. Das erzielte Weiſs ist nicht ganz so klar, als das nach der zuerst beschriebenen Methode erhaltene, dafür ist weniger Gefahr vorhanden, daſs die Seide selbst leidet. Bezüglich des Färbens der Tussah-Seide scheinen alle Schwierigkeiten für mittlere und dunklere Farben überwunden zu sein. Die Farbebäder werden wie für gewöhnliche Seide mit gebrochener Seife und Säure angesetzt, doch nimmt man etwas mehr von der letzteren. Da die Tussah-Seide gern unegal färbt und auch Neigung zum Verfilzen hat, so muſs viel umgezogen und der Farbstoff sehr langsam zugesetzt werden. Die auf Tussah erhaltenen Färbungen dunkeln beim Trocknen stark nach, beim Färben auf Nuance muſs daher dieser Umstand berücksichtigt werden. Es empfiehlt sich beim Vergleichen einige Fäden des gefärbten Stranges zu trocknen, ehe man den Vergleich vornimmt. Auch für die Avivirbäder wird mehr Säurezusatz empfohlen als bei gewöhnlicher Seide (Textile Manufacturer). Camille Köchlin gab in dem Bulletin de la Société industrielle de Mulhouse werthvolle Notizen über das Bleichen baumwollener Gewebe. Er weist nach, daſs das früher beobachtete Zurückbleiben von Schlichtebestandtheilen in der gebleichten Waare heutzutage bei Anwendung des Mather und Platt'schen Verfahrens nicht mehr vorkommen kann. Sobald die Stärke der angewendeten alkalischen Laugen 3,5° B. überschreitet, werden alle Stärkebestandtheile aus der Faser herausgelöst. Kohlensaures Natron vermag die Stärkebestandtheile nicht zu entfernen. Da in dem neuen Verfahren von Horace Köchlin das dem Apparate entströmende Waschwasser noch 4,5° B. besitzt, so müssen alle Unreinigkeiten in demselben gelöst worden sein. Obschon die modernen Bleichverfahren wesentlich gründlicher sind als die früher üblichen, so ist doch die aus denselben hervorgehende Faser noch nicht absolut rein, Kalk und Eisen können gewöhnlich noch nachgewiesen werden. Es ist dies indessen nur dann ein Fehler, wenn diese Metalle in genügender Menge vorhanden sind, um beim Drucke Farbstoffe anzuziehen und da& Weiſs zu beschmutzen. Verfasser bespricht ferner noch die verschiedene Festigkeit, mit der Säuren vom Baumwollgewebe zurückgehalten werden; Schwefelsäure läſst sich am leichtesten auswaschen und sollte daher beim Ansäuren im Bleich verfahren den Vorzug vor der sehr schwer zu entfernenden Salzsäure erhalten. Ueber das Bleichen der Baumwolle hat auch Albert Scheurer im Bulletin de la Société industrielle de Mulhouse eine sehr bemerkenswerthe ausführliche geschichtliche und experimentelle Untersuchung veröffentlicht. Da sich dieselbe zur Wiedergabe in kurzer Form nicht eignet, so sei hier darauf verwiesen. Unter den Beizen finden namentlich die für die Herstellung echter Färbungen so wichtigen Metallbeizen die gröſste Beachtung. Namentlich die Herstellung praktischer Chrom beizen wird nach immer neuen Methoden angestrebt. Das D. R. P. Nr. 45998 von Moritz von Gallois beschäftigt sich einläſslich mit diesem Gegenstande. Es hebt hervor, daſs die bisher üblichen Beizen leicht ungleichmäſsig aufgehen und daſs durch einmaliges Einhängen der Faser in die Beizflüssigkeit und darauf folgende Fixation eine genügende Menge von Chromsäure meist nicht fixirt werden kann. Es sind dann mehrmalige Beizungen nothwendig, wodurch bedeutender Material- und Zeitverlust entsteht. Der Erfinder benutzt als neue und seiner Ansicht nach vortreffliche Beize das neutrale Chromat des Chromoxydes Cr2(CrO4)3 + 9H2O, welches durch Auflösen eines Moleküls Chromoxydhydrat in einer Lösung von 3 Molekülen Chromsäure und vorsichtiges Abdampfen der Lösung in langen Krystallnadeln erhalten werden kann. Die verdünnte wässerige Lösung dieses Körpers zersetzt sich beim Erhitzen unter Abscheidung ihres Chromoxydes und die gleiche Zersetzung erfolgt auf der Faser durch Dämpfen. Damit dabei die Faser nicht angegriffen werde, wird eine entsprechende Menge von Natrium- oder Magnesiumacetat zugesetzt. Durch organische Säuren können weiſse Muster geätzt oder reservirt werden. Zum Beizen der Schafwolle ist die neue Verbindung ebenfalls geeignet, da sie sich ohne Weiteres vollständig mit derselben verbindet. Ein basisches Chromichromat Cr2(CrO4)2(OH)2 ist ebenfalls geeignet, doch ist seine Lösung nicht haltbar. Ganz besonders aber empfiehlt sich das Sulfatchromat Cr2CrO4SO2(OH)2, welches durch Auflösen von einem Molekül Chromhydroxyd in einem Molekül Schwefelsäure und einem Molekül Chromsäure erhalten wird. Die Schwefelsäure läſst sich durch äquivalente Mengen Salz-, Salpeter- und Essigsäure ersetzen. Diese Beize gibt ihr Chromoxyd an alle Fasern gleichmäſsig ab und eignet sich daher ganz besonders auf Mischgeweben, auf welchen man durch einmaliges Anheizen gute Resultate erhält. Bezüglich der genauen Vorschriften für die Zusammenstellung der einzelnen Beizen wird auf das Patent verwiesen. Beispielsweise sei hier eine Druckfarbe mit Sulfatchromat angeführt. Man bereitet dieselbe aus 25g Mehl, 75g Weizenstärke, 10cc Olivenöl, 900cc basischem Chromsulfat Cr2(SO4)2(OH)2, aus 200g Chromalaun bereitet, werden zusammen verkocht, mäſsig abgekühlt und lauwarm mit 39g gelbem chromsauren Kali und 100g Magnesiumacetat von 16° Bé. versetzt. Die Farbe druckt sich gut und ist unbeschränkt haltbar. Für die Aetzung und die Reservage dieser Chromfarbe bedient man sich der nachfolgenden Gemische: Enlevage Reservage Leiogomme 4400g 6000g Wasser 7000g 7000g Citronensäure 3000g 4000g Weinsäure 2000g 2666g Schwefelsäure 66° B.     50g     65g Die mit diesen Beizen oder Beizfarben imprägnirten oder bedruckten Gewebe werden behufs Fixirung der Chromoxydes nach dem Trocknen 15 Minuten im Niederdruckdämpfapparat gedämpft (oder 24 Stunden in einen etwa 30° R. warmen Raum gehängt). Hierbei wird durch die Wirkung des Dämpfens bezieh. Hängens das gesammte in der Beize vorhandene Chromoxyd als stark basisches Chromat in unlöslicher Form in der Faser gefällt. Man passirt nun durch die Sodalösung (1 Proc. Krystallsoda, 3 Minuten bei 30° R.), wäscht oder „kuhkothet“ eventuell gründlich und färbt nach bekannter Methode aus. Die auf das Dämpfen folgende Passage durch eine schwache Sodalösung hat also nicht den Zweck (wie bei den meisten der bis jetzt in Anwendung stehenden Chrombeizverfahren), durch Anwendung heiſser concentrirter alkalischer Bäder (Alkalicarbonate) das Chromoxyd unlöslich auszufällen, sondern soll nur ein leichteres Benetzen der Faser, sowie bei aufgedruckten Enlevage- bezieh. Reservagefarben ein Absättigen der überschüssigen organischen Säuren (und dadurch Vermeidung von Fluſs) bewirken. G. Stein macht darauf aufmerksam, daſs die bereits früher erwähnte neue Chrombeize, das Fluorchrom, welche als lebhaft grünes krystallinisches Pulver von 42 bis 44 Proc. Oxydgehalt in den Handel gebracht wird, bereits eine Nachahmung gefunden hat. Dieses Product, welches sich im Handel unter dem Namen Chromfluorid findet, bildet ein schmutzig olivenbraunes Pulver, welches nur wenig wirkliches Chromfluorid enthält, daneben aber Natriumsulfat, Chromsulfat und Natriumchromat. Einen wichtigen und interessanten Beitrag zur Theorie des Beizens und Färbens hat E. Knecht geliefert (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1888 Bd. 2 S. 804). Derselbe stellte durch Auflösen von Schafwolle in einem Gemische aus 2 Th. Schwefelsäure und 3 Th. Wasser die bisher ungenügend bekannte Lanuginsäure dar und zeigte, daſs dieselbe hervorragende Affinität zu fast allen Farbstoffen besitzt, so zwar, daſs mit ihrer Hilfe diese Farbstoffe in Form von Lacken gefällt werden können, welche sogar, wie es scheint, nach bestimmten Molekularverhältnissen zusammengesetzt sind. Der Verfasser nimmt nicht ohne Grund an, daſs beim Färben von Wolle in Säurebädern sich diese oder eine ihr nahe verwandte andere Amidosäure bildet und zur Fixirung der Farbstoffe Veranlassung gibt. In der Färberei selbst begegnen wir weniger wirklich neuen Verfahren, als namentlich passenden Vorschriften für neue oder bisher in der Praxis noch nicht genügend erprobte Farbstoffe. Die Bestrebungen, Anilinfarben auf Seide aus Bädern zu färben, welche kein Wasser enthalten, beschäftigen nach wie vor viele Färber. Ein derartiges Verfahren hätte in der That eine groſse industrielle Wichtigkeit, denn das Färben aus wässeriger Lösung ist nur auf Strängen bequem anwendbar. Seidene Gewebe, namentlich die besseren Qualitäten derselben leiden durch das Färben in Wasser und verlieren einen Theil ihres Glanzes und ihres Griffes. Besäſse man ein Verfahren, welches das tadellose Färben seidener Gewebe gestattete, so würden dadurch die Herstellungskosten dieser letzteren erheblich verringert werden und die Seidenfabrikanten wären im Stande, vorräthig hergestelltes ungefärbtes Seidengewebe nach den Erfordernissen der beständig wechselnden Mode rasch und sicher in kurzer Zeit zu färben. Ein solches Verfahren hätte den weiteren Vortheil, daſs seidene Kleidungsstücke nach dem Reinigen mittels Benzin ohne Weiteres und ohne daſs sie zertrennt zu werden brauchten, einer Ueberfärbung unterworfen werden könnten. Alle diese Vortheile machen die Einführung der sogen. trockenen Färberei in der That sehr wünschenswerth und erklären es, daſs trotz der höchst langsamen Fortschritte die Versuche über diesen Gegenstand nicht aufgegeben werden. Die Lösung des Problems gelänge am leichtesten, wenn man eine Anzahl von Farbstoffen besäſse, welche in Benzin leicht löslich und aus dieser Lösung auf Seide zu färben befähigt wären. Man pflegt zu diesem Zwecke bisher die stearin- und ölsauren Salze der basischen Anilinfarbstoffe zu verwenden, welche durch Fällung der Chlorhydrate mittels Seifenlösungen erhalten und mit freier Stearinsäure vermengt von einzelnen Fabriken unter dem Namen „Fettlösliche Farbstoffe“ in den Handel gebracht werden. Der bekannte Erfinder Müller-Jacobs (vgl. 1889 273 139) schlägt nun vor, benzinlösliche Farben dadurch zu erzeugen, daſs er wässerige Lösungen von Farbstoffen, welche mit Metallsalzen (Zinksulfat, Alaun) versetzt sind, mit Harzseifenlösung niederschlägt. Die so erhaltenen Niederschläge sollen nicht nur in Benzin, sondern auch in Chloroform, Aether und Schwefelkohlenstoff löslich sein. Es bleibt abzuwarten, ob diese Producte bemerkenswerthe Vorzüge vor den fettlöslichen Farbstoffen darbieten. Ueber die trockene Färberei haben auch noch Laffite und Carey-Montreau eine Studie in dem Bulletin de la Société scientifique et industrielle de Marseille veröffentlicht. Die Verfasser schlagen vor, Fettsäuren, wie sie durch Versetzen von Marseillerseife mit Salzsäure erhalten werden, mit 10 bis 11 Proc. ihres Gewichtes an käuflichem Ammoniak von 0,88 spec. Gew. zu neutralisiren. Es entsteht eine Ammoniakseife, welche im Benzin des Handels in allen Verhältnissen löslich ist und ihrerseits bewirkt, daſs die gewöhnlichen basischen Farbstoffe des Handels sich ebenfalls in dem Benzin lösen, wenn man sie in alkoholischer Lösung in dasselbe einträgt. (Es ist dies offenbar eine sinnreiche Methode zur Ueberführung der Farbstoffchlorhydrate in Oleate, indem das vorhandene Ammoniak zur Neutralisation der Salzsäure dient. Ref.) Eine sehr interessante neue Errungenschaft ist die gemischte Indigo-Indophenolküpe, deren Einführung den andauernden Bemühungen der Firma Durand, Huguenin und Comp. zu verdanken ist. Dieselbe beruht auf der höchst merkwürdigen Thatsache, daſs das Indophenol, welches bekanntlich zur Verwendung in der Küpe für sich nicht geeignet ist, seine Eigenschaften vollständig verleugnet und dafür die des Indigos annimmt, sobald es mit dem letzteren gemischt wird. Da das Indophenol weit billiger und gleichzeitig ausgiebiger ist als Indigo, so wird durch seinen Zusatz zur Blauküpe eine ganz erhebliche Ersparniſs erzielt. Die erhaltenen Nuancen sind den mit reinem Indigo erzielten an Schönheit und Tiefe mindestens gleichwerthig. Daſs dieselben aus einem Gemische von Indigo und Indophenol bestehen, läſst sich leicht und sogar quantitativ nachweisen, wenn man den gefärbten Stoff mit Alkohol extrahirt, wobei das Indophenol mit blauer Farbe in Lösung geht, der Indigo aber unlöslich auf dem Gewebe zurückbleibt. In allen anderen Stücken verhält sich aber das so gefärbte Gewebe wie ein normales Küpenblau, namentlich läſst es sich auch mit groſser Leichtigkeit genau so wie dieses mittels Chromaten ätzendes ist somit für eine der hauptsächlichsten Verwendungen des Küpenblaues durchaus ebenso geeignet wie dieses. Als Reductionsmittel für die gemischte Küpe eignet sich das von Schützenberger und De Lalande eingeführte und jetzt ganz allgemein benutzte Hydrosulfit. Die Küpe wird angesetzt aus 10k Indigo, welcher mit 30l Wasser und 2l Natronlauge fein vermählen worden ist. Hierzu fügt man 3k,3 Indophenol in Pulver, 48k Natriumbisulfit von 40°, dann setzt man langsam und unter gutem Rühren 9k Zinkstaub, welcher mit 10l Wasser zur Paste angerührt ist, hinzu. Man rührt eine halbe Stunde und fügt dann noch 30l Natronlauge bei. Endlich wird das Gemisch auf 500l mit Wasser verdünnt und absetzen gelassen. Die Farbeküpe besitzt 5000l Inhalt, sie wird mit 4000l Wasser gefüllt und mit zwei der oben beschriebenen Ansätze vermischt, nachdem man vorher, um den im Wasser enthaltenen Sauerstoff zu zerstören, eine aus 2 Th. Zinkstaub, 12l,5 Bisulfit von 40°, 25l Wasser und 8l Natronlauge von 38° bereitete Hydrosulfitlauge zugesetzt hat. In einer so bereiteten Küpe kann man 30 Stücke Baumwollenstoff färben, wobei das Gewebe 2 Minuten im Bade bleibt. Sobald die 30 Stücke durchgegangen sind, setzt man 123l der Stammküpe hinzu, um die Färbeküpe nicht zu sehr zu erschöpfen. Es können nun neue 30 Stücke gefärbt werden u.s.w. Die erhaltene Nuance entspricht in ihrer Tiefe einem alten Küpenblau, welches 450 bis 500g Indigo für das Stück enthält, während bei der neuen gemischten Küpe der Indigoverbrauch bloſs 250g beträgt. Die Küpe ist stets klar, wird niemals schlammig und färbt daher höchst gleichmäſsig. Wenn die Stücke aus der Küpe kommen, so genügt es nicht, sie wie beim alten Verfahren bloſs an der Luft vergrünen zu lassen, sondern sie müssen behufs vollständiger Oxydation des Farbstoffes schlieſslich ein zweites kaltes Bad mit 2g Kaliumbichromat für das Liter passiren, in welchem die Eintauchung ebenfalls 2 Minuten beträgt. Es unterliegt keinem Zweifel, daſs dieses eigenthümliche Verhalten des Indophenols darauf beruht, daſs sein Reductionsproduct sich in der Küpe mit dem entstandenen Indigoweiſs chemisch vereinigt. Die so entstandene Verbindung vereinigt sich als solche mit der Faser und wird beim nachträglichen Vergrünen zu einem Gemisch der beiden Farbstoffe oxydirt. Diese für die Färberei sehr wichtige Erfindung ist in allen Industriestaaten patentirt worden mit Ausnahme von Deutschland, wo ein Patent in allen Instanzen verweigert wurde. Fischli erhielt einen Preis der Société industrielle de Mulhouse für eine Arbeit über „Die Theorie des Türkischroth-Prozesses“. Der Verfasser sucht nachzuweisen, daſs die Türkischrothöle des Handels lediglich aus freier Ricinusölsäure bestehen oder doch beim Erhitzen mit verdünnter Salzsäure solche abspalten. Mit chemisch reiner Ricinusölsäure erhielt Verfasser Resultate, welche denen des besten Türkischrothöles gleichkamen. Ricinusölsäure Alkalien liefern mit Thonerdesalzen einen dicklichen Niederschlag, welcher der Formel Textabbildung Bd. 275, S. 173 entsprechen soll. Erhitzt man diesen Niederschlag in wässeriger Suspension mit Alizarin, so beginnt er bei 40° sich zu färben, bei höherer Temperatur schmilzt er und bei 105° wird er glänzend roth. Der so erhaltene Lack wird durch Kochen mit Seife nicht zersetzt, ist aber in Alkohol und Aether löslich und kann mittels dieser Lösung mit türkischrother Nuance auf Baumwolle fixirt werden. Auf Grund dieser Beobachtungen empfiehlt der Verfasser ein Färbe verfahren, welches sich aus den nachfolgenden Operationen zusammensetzt. 1) Oelen. Der Verfasser empfiehlt die Anwendung ricinusölsauren Natrons, welches auf der Faser durch Kohlensäureanziehung zersetzt werden soll. 2) Beizen. Das auf die Baumwolle gebrachte Aluminiumacetat setzt sich mit der Oelbeize unter Bildung von ricinusölsaurer Thonerde um. 3) Kreidebad. Dient zur endgültigen Befestigung der Thonerde und zur Fixirung einer gewissen Menge Kalk auf dem Gewebe. 4) Färben. Dabei entsteht ein Alizarinricinusthonerdelack, welcher noch freie Oelsäure enthält, wenn man dem Färbebade Türkischrothöl zusetzt. 5) Oelen. Diese Operation ist überflüssig, wenn das Türkischrothöl bereits dem Färbebade zugesetzt wurde. Das erhaltene Roth zeigt einen Stich ins Braune, wenn nicht genug Fettbeize vorhanden ist. 6) Dämpfen. Durch diese Behandlung wird die vorhandene freie Fettsäure dem Lacke einverleibt und dieser selbst dringt tiefer in die Poren des Gewebes ein. Eine Erhöhung des Glanzes der Nuancen ist das Resultat. 7) Seifen. Dasselbe entfernt die Reste der noch vorhandenen freien Fettsäure. Wenn man auch noch die Behandlung mit Zinnsalz vornimmt, so tritt Zinn in die Verbindung von Thonerde, Oelsäure und Farbstoff ein. Dies hat einen vortheilhaften Effect, wenn die Waare mit Alizarin und Anthrapurpurin gefärbt wurde. Kam aber ein Flavopurpurin haltiger Farbstoff zur Verwendung, so muſs Zinn vermieden werden. Flavopurpurin sollte überhaupt nur zum Drucken Anwendung finden. Der Verfasser unterwirft auch das Aetzverfahren auf türkischrother Waare einer Kritik und nimmt an, daſs der Farbstoff während des Aetzens zur Phtalsäure oxydirt werde. (Schluſs folgt.)