Von der Deutschen Allgemeinen Ausstellung für Unfallverhütung in Berlin 1889. (Schluſs des Berichtes S. 297 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 18. Deutsche Allgemeine Ausstellung für Unfallverhütung in Berlin. Müllereimaschinen. Die allgemeinen Verhältnisse lagen hier ebenso wie bei der eben besprochenen Industrie. Es wurde die Gesammteinrichtung einer Dampfmühle von Kapler in Berlin im Betriebe vorgeführt und auſserdem diese und jene Arbeitsmaschine aus dem groſsen Getriebe der heutigen Müllerei gezeigt. Der allgemeine Gesichtspunkt der Unfallverhütung tritt in dieser Schaustellung mehr in den Hintergrund gegenüber dem Bestreben, möglichst staubfrei zu mahlen, also Staub in der Mühle zu verhindern, um auf diese Weise den gefährlichsten Feind der Müllerei, die Staubexplosionen, zu verhüten. Diese Staubverhinderung ist denn auch thatsächlich wohl vollkommen gelungen und auch vortrefflich zur Anschauung gebracht. Weder in der Kapler'schen Mühle, noch bei den häufig in Betrieb gezeigten einzelnen Arbeitsmaschinen war eine Staubbildung bemerkbar. Die bewirkte Staub Verminderung erfolgte durch Staubsammler verschiedenartiger Construction. Dieselbe geschieht zunächst zur Verhütung von Feuersgefahr, sodann aber auch zur Herstellung staubfreier Luft im Interesse der Arbeiter. Die Erzeugung von Feuerfunken kann geschehen, sowohl wenn zwischen die Arbeitsflächen der Maschinen (namentlich bei Mühlsteinen) harte Körper gelangen, als auch wenn hochgradige Erwärmung in den Zapfenlagern und auf den Reibungsflächen der Maschinen stattfindet – oder – es werden Funken von auſserhalb zugeführt. Gegen diese drei Arten wird man sich zu schützen haben. Man vermeidet zunächst, daſs harte Körper in die Arbeitsmaschinen gelangen können, durch vorherige gute Reinigung des Arbeitsgutes, namentlich Entfernung aller beigemischten Eisentheile mittels Magnetapparates, sowie Entfernung der Steine durch Steinauslesemaschinen. Das Warmgehen der Lager und Arbeitsflächen ist zu verhüten, wenn man die Lagerungen einmal sorgfältigst construirt und hauptsächlich auf Wahl eines passenden Lagermetalls und genügende Lagerfläche die nöthige Rücksicht nimmt, sowie selbsthätig wirkende Schmiervorrichtungen anbringt; auch die kühle Luft der Aspiration wirkt hier vortheilbringend. Der Schutz der Maschinen gegen Eindringen von Funken von auſsen her kann ziemlich sicher durch luftdichten Abschluſs derselben und wenn möglich durch Construction solcher aus Eisen bewirkt werden. Die Beseitigung des Zündmittels, um entstehenden Feuerfunken die Nahrung zu nehmen, läſst sich erzielen durch Aspiration der Arbeitsmaschinen. Bei Construction solcher Anlage ist indeſs gar vielerlei zu beobachten und muſs dabei sehr sorgfältig und mit Sachkenntniſs verfahren werden. Um das Richtige zu treffen, hat man vor Allem die Beschaffenheit des Arbeitsgutes ins Auge zu fassen, denn es ist durchaus nicht gleichgültig, welcher Art die aus der Arbeitsmaschine sich ergebenden Abgänge sind. Diese sind bezüglich ihrer Feuergefährlichkeit wesentlich verschiedenartig. Gröſse und Beschaffenheit des Staubsammlers, Stärke des Luftstromes, also Gröſse und Umlaufszahl des Gebläses, sowie die Stärke der Luftströmung muſs hier entsprechend gewählt sein. Nun ist bekannt, daſs ein bestimmtes Gemenge von Mehlstaub, Cellulosetheilchen und atmosphärischer Luft in bestimmter Dichtigkeit explosionsfähig wird, es muſs daher vermieden werden, daſs solches Gemenge entstehen kann. Es wird hier zu beachten sein, daſs der Staubsammler möglichst nahe der stauberzeugenden Maschine angeordnet wird und – ist dies nicht thunlich – daſs die Verbindung mit derselben so hergestellt werde, daſs in derselben keinerlei Staub sich ansammeln kann. Muſs diese Verbindung durch wagerecht liegende Rohre angeordnet werden, so wird man gut thun, solche mit Schnecken zu versehen. Hölzerne Verbindungsrohre sind hierbei solchen aus Eisen vorzuziehen, da Eisen durch Bildung von Niederschlagswasser und demnächstige Kleisteransammlung ein Verstopfen und dessen nicht übersehbare Folgen befördert; auch rosten sie aus demselben Grunde leicht durch. Ferner muſs der Staubsammler selbst so angeordnet werden, daſs derselbe sich in ganz kurzen Pausen reinige und das gesammelte Mehl und Staub sofort in Säcken aufgefangen wird. Graupenmühlen, namentlich die heutzutage nur noch in Frage kommenden sogen. holländischen Graupenmühlen, sind aus verschiedenen Gründen noch feuergefährlicher als Mahlmühlen. Einmal ist das daselbst verarbeitete Roherzeugniſs in seinen Theilen feuergefährlicher, weil die Gerstenschale mehr Cellulosetheile enthält, die bei dem eigenthümlichen Vergraupungsverfahren durch Abschleifen viel feiner zertheilt werden als Mahlgut. Dann ist aber auch die Arbeitsmaschine, der sogen. Graupenholländer, zu Folge seiner schleifsteinartigen Construction und Arbeitsweise unter starker Pressung, leichter einer Erwärmung ausgesetzt. Endlich aber muſsten diese Maschinen früher durch Menschenhand bedient werden, wodurch oftmals zu langes Verweilen des Arbeitsgutes in der Maschine stattfand und in Folge dessen Erhitzungen desselben ungemein leicht eintreten konnten, wenn der Arbeiter nicht ganz zuverlässig war. Das Entstehen von Feuerfunken in der Abeitsmaschine ist bei der Graupenmaschine von Martin in Bitterfeld zu vermeiden gesucht, einmal durch gute Vorreinigung der Gerste, wodurch verhindert werden soll, daſs harte Körper zwischen die Arbeitsflächen gelangen, als ferner durch gute Lagerconstruction mit selbsthätiger Schmierung, sodann durch die Zuführung frischer Luft zwischen die Arbeitsflächen mittels Aspiration und endlich Anwendung einer selbsthätigen Beschüttung und Entleerung der Maschine. Etwaiges Zünden eines Funkens wird durch eine Aspirationsvorrichtung mit Staubsammler vermieden. Der Staubsammler wird möglichst nahe am Graupenholländer angeordnet, und, wenn dies nicht direkt über oder neben demselben geschehen kann, durch ein wagerecht liegendes Holzrohr mit Schnecke mit demselben verbunden. Beste Reinigung, welche den Filter des Staubsammlers in ganz kurzen Zwischenräumen reinigt, so daſs sich nie eine gröſsere Menge Staub in diesem Apparate aufsammeln kann, zeichnet denselben als hier besonders zweckentsprechend aus. Vom Filter fällt bei der Reinigung der Staub direkt in Säcke. Vom Staubsammler bis zum Exhaustor wendet er hölzerne oder eiserne Verbindungsrohre an; in diesen läuft nur Luft um. Der Staubsammler von M. Martin in Bitterfeld besitzt ein sackartiges Filter, welches durch plötzliche Umsteuerung des Luftstromes umgestülpt wird, so daſs unter dem Gegenwinde die Reinigung des Filters vollzogen wird. Der Windstrom geht auf seinem Wege nach dem Gebläse bei einer Anordnung durch ein auf umlaufender Trommel befestigtes Filter (Fig. 50), bei einer zweiten Anordnung durch Filter, welche auf einem stillstehenden viereckigen Rahmen angebracht sind (Fig. 51). Bei der ersteren Ausführung erfolgt das Umstülpen des Filters durch Zuführung eines Gegenstromwindes durch ein Rohr d von der Mitte der umlaufenden Trommel (vgl. Fig. 50), bei der anderen Ausführung tritt der Gegenwindstrom von oben zwischen die aufrecht stehenden Filterrahmen. Dieses Spiel geht abwechselnd in einzelnen Filterabtheilungen vor sich, und zwar wird bei dem runden Filter je eine der 6 Abtheilungen stets gereinigt, während die anderen saugen, bei dem viereckigen dagegen wird stets die Hälfte Anzahl der Filterrahmen gereinigt, während der andere Theil saugend arbeitet. Bei dem runden Filter, welches für kräftigeres Saugen bei kleinerer Filterfläche bestimmt und construirt ist, sind im Inneren der einzelnen Abtheilungen noch Hebel m angebracht., die durch lose Fäden mit den einzelnen Filterfalten, welche das Umstülpen begrenzen, verbunden sind. Diese Hebel haben den Zweck, während der Reinigung das Durchschlagen oder Umstülpen der Falten zu wiederholen, wodurch die Reinigung selbstredend vollkommener erfolgt. Dies wird bewerkstelligt dadurch, daſs die genannten Hebel m durch die Drehung der Trommel, indem sie auf einem an der feststehenden Wand des Apparatgehäuses befestigten Zahnkranze n entlang gleiten, die Filterfalten gegen den Luftstrom heben und unter Pressung der Luft wieder fallen lassen. Bei dem viereckigen Filter ist diese Anordnung des öfteren Umstülpens auſser Anwendung gelassen, dafür aber auf ein öfteres Umsetzen der Reinigungsarbeit Bedacht genommen. Da auſserdem dabei die Filterflächen viel gröſser sind, so hat sich dies für die Praxis eben auch gut bewährt und ist es dadurch auch möglich geworden, die einzelnen Filter, ohne den Betrieb zu stören, herauszunehmen, um etwaige Störungen leichter beseitigen zu können. Beide Arten der Anordnung, die im Prinzip also gleich sind, haben sich gut bewährt, und würde die Wahl der einen oder anderen Art in der Hauptsache nur davon abhängig sein, ob mit stärkerem Luftstrome, d.h. gröſserer Luftleere hinter dem Filter, zu arbeiten vorzuziehen ist, oder gröſsere Luftmengen mit geringerer Pressung arbeiten sollen. Das Umsteuern der Luftbewegung, welches also in demselben Moment zu erfolgen hat, wo die Reinigung für jede Filterabtheilung beginnen soll, geschieht bei dem runden sogen. Trommelfilter dadurch, daſs ein mit der Drehung der Trommel sich bewegender Gewichtshebel von Zeit zu Zeit frei wird und vermöge seines Eigengewichts plötzlich in senkrechte Stellung fällt, wodurch das Rohr d und die zu reinigende Filterabtheilung in Verbindung tritt, während gleichzeitig durch denselben Vorgang die gereinigte Filterabtheilung wieder abgesperrt wird. Beim viereckigen sogen. Rahmenfilter geschieht die Umsteuerung durch Verstellen der oberhalb der Filterbehälter befindlichen Klappen c, wodurch jedesmal die eine Hälfte der Filterabtheilungen (deren Zahl beliebig groſs gewählt werden kann) gegen die äuſsere Luft sich öffnet, während die andere abgeschlossen wird; die Bewerkstelligung dieses Vorganges erfolgt durch Riemen oder Ketten ohne Ende, welche, von der Exhaustorwelle aus in Bewegung gesetzt, durch eingeschaltete Knoten oder Stäbe als sogen. Mitnehmer die zeitweise Bewegung der Klappen vollziehen. Die mit punktirten Linien angedeutete Ausführung dieses Mechanismus zeigt die betreffende Skizze; ebenso ist aus der entsprechenden Skizze des runden Filterapparates zu ersehen, in welcher Weise die Bewegung der Trommel und der von dieser zur Function gebrachte beschriebene Mechanismus der Umsteuerung geschieht. Die Buchstaben in Fig. 50 haben folgende Bedeutung: a Einströmungsrohr von der Arbeitsmaschine, b Filter. c1 bis c6 6 Abtheilungen. d Rohr für frische Luft mit Einströmungsöffnung für die frische Luft. Das Schluſssegment für die reinigende Abtheilung ist in der Zeichnung schraffirt. m 6 Hebel zur Filterreinigung. n Zahnstange. o Hebel mit Gewicht. s Sackstutzen. In Fig. 51 bedeutet: a1 und a2 Einströmungsrohre für staubreiche Luft. b2, b3 und b4 Filter (herausnehmbare), b2 und b4 in Thätigkeit. c 4 Klappen in den Ausströmungskanälen, d Exhaustor mit Antriebsscheibe, f 2 Einströmungskanäle für frische Luft. s1 und s2 2 Staubtransportschnecken. r1 und r2 2 selbstschlieſsende Sackstutzen. Die meisten Staubfänger, von welchen eine groſse Anzahl verschiedener Ausführungen bestehen, beruhen auf dem geschilderten Vorgange. Abweichend ist das Verfahren der Reinigung der Filtertücher durch Klopfen. Eine besonders gut durchdachte Ausführung (Patent Jaacks und Behrens Nr. 38 396) war von Nagel und Kamp in Hamburg ausgestellt. Diese Patentfilter bestehen aus einfachen Filtertuchschläuchen von ungefähr der Länge der jedesmaligen lichten Geschoſshöhe; dieselben sind mit ihren unteren offenen Enden an den geeigneten Staubraum angeschlossen, während dieselben am oberen Ende durch Holzdeckel geschlossen und mittels eines an zwei Tauen über Rollen hängenden Gewichtes hoch und straff gehalten werden. (Vgl. 1889 271 * 538.) Die Filterschläuche werden in kleineren oder gröſseren Gruppen je nach Ausdehnung der Anlage gereinigt. Fig. 52 zeigt zwei vierfache Systeme, bei welchen je 4 Schläuche gleichzeitig wie folgt gereinigt werden: Eine endlose Kette, in welcher sich ein Mitnehmer (Vorsprung) befindet, wird über Rollen in geeigneter Weise geleitet und durch ein kleines Kettenvorgelege so langsam bewegt, daſs der Mitnehmer nach Bedürfniſs alle 5 bis 10 Minuten einen Kreislauf beendet. Der Mitnehmer hakt beim Vorübergehen des Gewichts unter die gabelförmige Klinke a desselben und hebt das Gewicht, auch gleichzeitig mit demselben, mittels des Stellringes b auf der Stange c, den Verschluſstrichter so lange, bis die Klinke d in die Kerbe der Stange c fällt und so den Trichter mit darin befindlichem Sitzventil geschlossen hält. Gleichzeitig wird auch die Klinke a durch die Nase e ausgelöst und fällt das Gewicht in Folge dessen zurück. Die bis dahin blasebalgartig in sich zusammengesunkenen Filterschläuche werden dann plötzlich emporgeschnellt und straff gezogen. Die hierdurch entstehende kräftige Erschütterung der einzelnen Filtertuchfäden, in Verbindung mit dem in Folge der plötzlichen Raumvergröſserung von auſsen nach innen strömenden Gegenwind, bewirken eine gründliche Reinigung von anhaftendem Staube. Der so abgestoſsene Staub lagert sich nun ruhig auf dem Sitzventil im Trichter ab und fällt in dem Augenblicke, wo der Mitnehmer der Kette die Klinke d auslöst und der Trichter durch sein Eigengewicht herunterfällt, durch das dann ebenfalls geöffnete Sitzventil direkt in einen Sack oder Schnecke. Sollen diese Filter für Saugewind arbeiten, so müssen dieselben mit einer luftdichten Kammer umgeben werden, aus der dann abgesogen wird. Es wird die beim Reinigen des Filters dann noch nöthige Schlieſsung und spätere Wiederöffnung des Saugeluftrohrs durch eine Drosselklappe mittels der Stange c direkt bewirkt. Die Schlauchlänge beträgt bei 3m Geschoſshöhe etwa 2m,5, und haben vier solche Schläuche eine dauernd, gleichmäſsig wirksame Fläche von zusammen etwa 11qm,5. Von den mehrseitig ausgestellten Müllereimaschinen ist wenig Neues zu berichten. Es sollen deshalb nur die drei vorgeführten Mischmaschinen noch besprochen werden, weil durch dieselben das Prinzip einer völlig staubfreien Mischung sehr scharf zum Ausdrucke gebracht ist. Die Mischmaschinen dienen bekanntlich nicht nur den Zwecken der Müllerei bezieh. Bäckerei, um ein möglichst gleichmäſsig gemischtes Mehl aus verschiedenen Mehlsorten herzustellen, sondern finden auch vielfach Anwendung in der Cement- und Kunstdüngerfabrikation u.s.w. Die Mischmaschine, System Weber-Zeidler, welche von R. Mager in Görlitz ausgestellt ist, besteht, wie Fig. 53 Taf. 14 zeigt, aus einem gewöhnlichen Mehlbehälter, an dessen Decke eine Schnecke a ohne Kasten angebracht ist. Am vorderen Ende steht auf der Schnecke der Einschüttrumpf. Der Behälter ist unten nicht durch einen festen Boden, sondern durch Walzen b abgeschlossen. Unter diesen befindet sich in der ganzen Länge derselben eine Schnecke c mit zunehmendem Fassungsraume, welche in den Rumpf eines Förderwerkes d mündet. Letzteres stellt die Verbindung zwischen der unteren und der oberen Schnecke her. In dem Behälter sind über den Walzen Bretter – Flächen e – gegen die Wand der Kiste schräg stehend, derartig aufgehängt und unter einander verbunden, daſs sich die Schräge derselben von auſsen beliebig verstellen läſst. Unmittelbar vor dem Förderwerke ist an dem Boden der unteren Schnecke ein Sackrohr mit Schieber und Klappe angebracht. Der Einschüttkasten kann auch unten am Förderwerke, das Absackrohr oben an dem äuſseren Theile der Vertheilungsschnecke angebracht werden, je nachdem es die Verhältnisse der Mühle erfordern. Soll Mehl gemischt werden, so wird zuerst die obere Schnecke in Betrieb gesetzt. Die zu mischenden Sorten werden in den Einschüttrumpf gebracht, von wo die Schnecke das Mehl nach dem Behälter fördert. Hier fällt es am Ende des kurzen Schneckenbodens herunter und lagert sich zwischen den schrägen Flächen bis an die Decke hinauf. Sobald das Mehl die Schnecke erreicht, wird das noch weiter hinzukommende in der Längsrichtung fortbewegt, bis der Behälter alle zu mischenden Sorten aufgenommen hat, jedenfalls bleibt es gleichgültig, in welcher Reihenfolge und in welchem Verhältnisse eingeschüttet wird, ob z.B. das Mehl unmittelbar aus den Sichtemaschinen oder aus Säcken kommt, es ist nur erforderlich, daſs der Behälter alle zu mischenden Sorten überhaupt enthält. Beginnt die Mischung, so wird die untere Schnecke, das Förderwerk und die Walzen gleichzeitig in Betrieb gesetzt. Sobald letztere sich zu bewegen anfangen, wird das auf ihnen lagernde Mehl in feinen Strahlen, jedoch auf der ganzen Länge der Walzen durch den Walzenboden hindurch in die untere Schnecke gestreut. Dadurch kommen aus jedem Theile der Behältergrundfläche in jedem Augenblicke gleich viel Mehltheilchen zusammen, so daſs am Ende der Schnecke eine innige Mischung entstanden ist, welche die einzelnen Sorten in demselben Verhältnisse enthält, wie der Behälter. Etwa vorhandene Klümpchen werden beim Durchgange durch die Walzen aufgelöst. Dadurch besonders, daſs die verschiedenen Mehlsorten in feinen Strahlen auf und in einander gestreut werden, wird die gleichmäſsigste Mischung hergestellt. Das Streuen geschieht zwangsweise: jedes Körnchen wird auf die bestimmte Stelle gestreut, wo es sich neben Körnchen anderer Sorten lagern und so auf das innigste mischen muſs. Das verschiedene specifische Gewicht der einzelnen Mehlkörnchen aus dem Kern und den äuſseren Schichten des Kornes beeinfluſst die Mischung nicht Die Mischarbeit, deren Zeitdauer von dem Verhältnisse zwischen Fassungsraum des Mehlbehälters und Gröſse des Walzenbodens abhängig ist, ergibt nach zwei- bis dreimaligem Durchgange des Mischgutes ein tadelloses Erzeugniſs. Da das Förderwerk das Mischgut aus der unteren wieder in die obere Schnecke bringt, so mischt die Maschine ohne irgend welches Zuthun von auſsen ohne Aufsicht so lange, bis der Schieber am Sackrohre gezogen wird und das Absacken beginnt. Aus dem Sackrohre ist die Entnahme von Proben sehr leicht. Die Mischarbeit erfordert keine Handarbeit. Der Behälter wird von den Arbeitern niemals betreten. Die Maschine bringt sämmtliches Mischgut selbsthätig bis in das Sackrohr; sie bleibt während der ganzen Arbeit vollständig geschlossen, weshalb kein Verstauben und keine Verunreinigung des Mischgutes möglich ist. Die schrägen Flächen, welche den Walzenboden von dem Drucke des Mehles entlasten, werden für klumpiges, feuchtes Mehl steiler, für sehr trockenes flacher gestellt. Das Einstellen der Flächen geschieht, während der Kasten gefüllt wird, und wird durch auſsen an dem Behälter angebrachte Fausträder binnen weniger Minuten erledigt. Für frisch gemahlene Mehle braucht die einmal erprobte Einstellung überhaupt nicht mehr verändert zu werden, wie sich an den im Betriebe befindlichen Maschinen gezeigt hat. Die Mühlau'sche Mischmaschine (Patent Nr. 41534), welche von der Maschinenfabrik Aug. Deutloff in Würzen ausgestellt war, besteht aus einer hölzernen Trommel, welche mit zwei guſseisernen Laufkränzen auf vier Rollen sich dreht und durch letztere und ein damit verbundenes Rädervorgelege in Umlauf versetzt wird. Im Inneren der Trommel ist ein feststehender Schaufelrechen angebracht, an dessen beiden Enden das Einschütt- und das Aussackrohr befestigt werden. Das Mehl wird beim Umdrehen der Trommel stetig nach oben geführt und durch den schräg gestellten Rechen geworfen, dabei vertheilt und gemischt. Die dritte Mischmaschine war von Gebrüder Gawron in Stettin ausgestellt. Oberhalb der Kasten a (Fig. 54 und 55 Taf. 14) liegen in der Längsrichtung eigenthümlich construirte Apparate f1, f2, f3, genannt „Vertheiler“, weil sie mit groſser Geschwindigkeit auch die kleinsten Posten (Theile) der zu mischenden Materialien gleichmäſsig auf die ganze Länge der Kasten vertheilen, so daſs also in jeder Abtheilung gleichmäſsig viel der verschiedenen zu mischenden Massen ist. Die Mischung geht nun folgendermaſsen vor sich: Durch einen Elevator d oder Einschüttrumpf wird das zu mischende Material unabhängig von der Beschaffenheit und Farbe in beliebiger Reihenfolge, wie die Säcke zufällig in die Hand kommen, auf die Vertheiler gebracht und diese vertheilen nun die zu mischenden Materialien gleichmäſsig auf die ganze Länge der Kasten a, so daſs diese in jedem Fache g in gleichem Verhältnisse über einander zu liegen kommen, wie dies in zwei der Abtheilungen g durch verschiedene Schraffirungen gekennzeichnet ist. Sind die Kasten nun gefüllt bezieh. das zu mischende Material aufgeschüttet, so wird der Inhalt eines jeden Faches g gemischt und zwar wie folgt: Man öffnet von irgend einem Fache g die Klappe oder Schieber c, dann wird der Inhalt desselben durch die darunter liegende Schnecke b wieder in den Elevator d und von diesem auf den dritten Vertheiler f3 gebracht, durch welchen das Material der Länge der Maschine nach in gleichmäſsig über einander liegende Schichten in den Behälter h gebracht wird und nach Oeffnen der Klappen i in die darunter liegende, langsam gehende Schnecke k und von da in den Auslauf e gelangt, wo es vollständig gemischt abgefangen wird. Soll nur Mehl gemischt werden, dann wird der Vertheiler f3 mit dem Behälter h und Schnecke k überflüssig, da das Mehl einer Abtheilung der Kasten a schon durch die darunter liegende Schnecke und den Elevator genügend gemischt wird. Das Prinzip dieser Maschine ist folgendes: Die Materialien werden erst schichtweise in gleichmäſsigem Verhältnisse über einander gelagert und dann werden die durch die senkrechten Zwischenwände getrennten gleichmäſsigen Theile einzeln gemischt, wodurch allein ein gleichmäſsiges Mischproduct des ganzen Quantums erzielt wird. Kugelmühlen. Die früher ausschlieſslich von den Kollergängen geleistete Arbeit der feinsten Zerkleinerung und Vermahlung spröder Stoffe, wie Kohlen. Erden, Farben, Gyps, Cement u.s.w., wird jetzt zu einem groſsen Theile von den sogen. Kugelmühlen geleistet, welche in drei Ausführungen auf der Ausstellung vertreten waren. Die Kugelmühlen haben insofern einen nicht zu unterschätzenden Vorzug vor den Kollergängen, weil sie nicht, wie diese, Nebenmaschinen benöthigen, welche die zu vermählenden Stoffe auf Korngröſse verarbeiten; es fallen also die Vorbrecher, Siebvorrichtungen u.s.w. fort. (Vgl. 1889 274 361 * 397.) Im Allgemeinen bestehen Kugelmühlen aus einem cylindrischen oder schalenförmigen eisernen Gefäſse, der Trommel, welche in drehende Bewegung gesetzt wird, wodurch ein Rollen und theilweises Fallen der in derselben befindlichen Eisenkugeln von verschiedenem Gewichte bewirkt und auf diese Weise ein Zerkleinern bezieh. Pulverisiren des aufgegebenen Mahlgutes bewirkt wird. Wenn auch im Prinzip die Constructionen der Kugelmühlen einander gleichen, so weichen dennoch ihre Einzelheiten wesentlich ab, weshalb auch die quantitative und qualitative Leistungsfähigkeit, wie nicht minder die allgemeinere Verwendungsweise der neueren Ausführungen bedeutende Unterschiede unter einander aufweisen. Die bereits 1889 274 * 398 erwähnte Kugelmühle, welche vom Grusonwerk in Buckau-Magdeburg ausgestellt war, wird durch einen Schüttrumpf mit Stücken bis etwa zu Fruchtgröſse angefüllt. Die Stücke gelangen durch die Stirnwand der Trommel auf die im Inneren der letzteren befindlichen Kugeln, welche, nachdem die Mühle in Umdrehung versetzt ist, die Stücke allmählich zerkleinern und vermählen. Was die eben beschriebene Zuführung des Mahlgutes in das Innere der Trommel betrifft, so machte man die Beobachtung, daſs die Nabenspeichen der letzteren dieselbe auſserordentlich erschwerten. Wollte man diesem Uebelstande durch Verminderung der Speichen entgegentreten, so hatte dieses zur Folge, daſs die Kugeln an der Nabe aus der Trommel hinaussprangen. Namentlich der letztere Uebelstand machte sich in empfindlichster Weise geltend, indem die Kugeln in den Einlauftrichter geriethen und dessen Wandung in Folge der durch die rotirende Welle erhaltenen Pressung zerstörten. Man hat diese Miſsstände in wirksamster Weise dadurch beseitigt, daſs man die Nabenspeichen auf zwei verminderte und diesen die Form von breiten Schraubenflügeln gab, welche einerseits das Mahlgut bei Drehung der Trommel sicher in das Innere der letzteren einführen, andererseits aber verhindern, daſs die Kugeln herausspringen, indem sie dieselben stets wieder zurückwerfen, wenn sie in den Schraubengang gerathen. Diese Neuerung ist dem Grusonwerk durch das D. R. P. Nr. 47477 geschützt worden. Das von den Kugeln zerschlagene und zerriebene Material fällt durch die Zwischenräume des aus Roststäben zusammengesetzten Trommelmantels hindurch auf ein System von Siebblechen. Diese Siebbleche umgeben den cylindrischen Rost conachsial und haben den Zweck, die gröbsten Griese abzusieben und durch einige in den Roststäben befindliche Kanäle zur nochmaligen Vermahlung in die Trommel zurückzuführen. Das durchgesiebte feinere Erzeugniſs wird durch die Metallgewebe d in staubfeines und in etwas gröberes Mehl gesondert. Ersteres bildet das fertige Mahlgut und fällt in den Auslauftrichter f des Blechgehäuses, welcher die ganze Mühle staubfrei einhüllt, während letzteres durch Schlitze in den Siebblechen und die Kanäle zugleich mit den zuerst abgesiebten, groben Griesen von Neuem auf die Kugeln gelangt. Die zu vermählenden Stoffe enthalten öfters Beimengungen – so führt beispielsweise die Thomasschlacke Stahl- oder Eisentheile mit sich – welche, wenngleich sie die Leistungsfähigkeit der Trommel nicht beeinträchtigen, doch das Innere der letzteren unnöthig beengen. Derartige Stücke können durch eine Spalte entfernt werden, welche von der verschlieſsbaren Oeffnung aus geöffnet werden kann; es genügt, die Mühle alsdann einige wenige Male umgehen zu lassen, um die Trommel von solchen fremden Körpern sowie etwaigen sonstigen Rückständen zu entleeren. Um das Innere der Mühle zugänglich zu machen, sind Mannlöcher in den Stirnwänden des Blechgehäuses bezieh. der Trommel angebracht. Das fertige Product fällt in den am Auslauftrichter f angebrachten Sackstutzen und kann somit ohne jede Staubentwickelung in Säcke verpackt Werden. Alle einer Abnutzung unterworfenen Theile – die Kugeln, die Roststäbe, Vermahlenes Material Nummer der angewendeten Siebgewebe(gleich der Anzahl der Maschen auf den Zoll engl.) 10 20 40 60 70 80 90 130 Leistung in der Stunde in Kilogrammen Asphalt   900 – – – – – – – Cement-Klinker – – – –   650 600 550 – Cement-Klinker mit Schlacken-    Granalien gemischt – – – – – – 750 – Cement-Rohmaterial – 1250 – – – 450 – – Chamotte 1500 1200 – – – – – – Koks für Gieſsereizwecke – – – 300 – – – – Guſseisenspäne 1750   750   250 150 – – – – Gyps, gebrannt – 1100   800 – – – – – Gyps, ungebrannt – – – – – 600 – – Hochofenschlacke, granulirt – – – – – – 400 – Holzkohle (Kiefer) – –   400 – – – – – Kalk, gebrannt – – – – 1150 – – – Knochenkohle – – – 600 – – – – Marmor – – – – – – 500 – Schmirgelsteine, Rohmaterial   325 –   275 – – – – – Schwerspat – – 1600 – – – – – Steinkohlen, feucht – –   500 – – – – – Thomasschlacke – – – 725   650 550 450 – Tonschiefer – –   825 – – – – – sowie die aus einzelnen Segmenten zusammengesetzten Schutzplatten der Stirnwände, sind aus Stahl oder Hartguſs angefertigt. Eine Kugelmühle Nr. 4 liefert umstehende Vermahlungsergebnisse. Für Thomasschlacke beträgt die stündliche Leistung der Kugelmühle Nr. 4 unter Anwendung von Siebgewebe Nr. 85 etwa 550k. Das erhaltene Mehl hinterläſst auf dem 1600 Maschen auf 1qc enthaltenden Normalsiebe Nr. 100 etwa 8 Proc. Rückstand. Gerade bei der stets zunehmenden Wichtigkeit der Thomasschlacke für die Düngerfabrikation dürfte sich nach dieser Richtung der Kugelmühle ein weites Gebiet noch erschlieſsen. Nicht minder wichtig ist die Kugelmühle für die Cementfabrikation. Die bei den Versuchen zermahlene Rohmasse war thonhaltiger Kalkstein, der mit 12 Proc. reinem Thon vermischt der Kugelmühle aufgegeben wurde. Das mit Siebgewebe Nr. 20 erhaltene Ergebniſs hat beim Durchsieben auf dem Normalsiebe Nr. 80 etwa 60 Proc. (750k) fertiges Rohmehl und 40 Proc. (500k) Rückstände, die aufs Neue vermählen werden müssen. Wird dagegen die Kugelmühle mit Siebgewebe Nr. 80 umspannt, so liefert sie fertiges Mehl, aber nur 450k in der Stunde gegen 750k nach dem ersten Verfahren. In beiden Fällen ist die Beschaffenheit des erhaltenen Mehles gleichwerthig, und zwar beträgt der Rückstand desselben auf dem 5000 Maschen auf 1qc enthaltenden Normalsiebe Nr. 180 etwa 20 Proc., während auf dem 900maschigen Normalsiebe Nr. 80 natürlich gar kein Rückstand verbleibt. Bei der Kugelmühle nach Patent Jenisch (1889 274 * 397) von Herm. Löhnert in Bromberg wird die Trommel selbst aus acht einzelnen 13mm starken, mit 25mm starken Stahlpanzern versehenen, gebogenen Auf lauf flächen gebildet, welche mit 8 bis 10mm groſsen Löchern versehen und so angeordnet sind, daſs sie sich vom Umfange der Trommel nach innen gegen die Achse hin erheben; es liegt somit das Ende der einen Platte immer um einige Zoll höher als der Umfang der folgenden. Diese Erhebung der Auflaufflächen nach innen bezweckt, die Kugeln vom Kreislaufe abzulenken, sie bei jeder Achteldrehung eine Stufe hinabfallen zu lassen und dadurch ihre mahlende Wirkung zu erhöhen. Hinter jeder der Auflaufflächen liegt in gleicher Richtung ein Stahlblechsieb mit 0,5 bis 2mm Löchern:, dasselbe kommt indessen nur bei sehr hartem Materiale, wie Thomasschlacke, Cement u.s.w. zur Verwendung, und zwar als Schutzsieb für das darunter liegende feine Sieb. Dieses äuſsere Sieb wird je nach dem gewünschten Feinheitsgrade des Products aus Messing- oder Stahldrahtgewebe, geschlitzten oder gelochten Kupfer- bezieh. Stahlblechen hergestellt und besteht aus, mit dem entsprechenden Siebe bezogenen, acht Stück einzelnen Rahmen. Das Mahlgut hat demnach zunächst die 8 bis 10mm groſsen Löcher der inneren Auflaufflächen, dann die 0,5 bis 2mm groſsen Löcher der Schutzsiebe und endlich die Maschen, Schlitze oder Löcher der feinen äuſseren Siebe zu passiren, fallt während des Betriebes durch die aus der Erhebung der Auflaufflächen und Schutzsiebe gebildeten Oeffnungen in die Trommel zurück und wird der fortgesetzten Mahlung unterworfen. Die Trommel wird mit einer nach unten trichterförmig abschlieſsenden Verkleidung umgeben, welche die Verstäubung verhindert und das Mahlproduct in angehängten Säcken oder darunter gestellte Wagen oder Fässer abliefert. Diese sogen. Kugelfallmühle wird in zwei Gröſsen, und zwar in Trommeldurchmessern von 1600mm bezieh. 1800mm hergestellt und sind zum Betriebe der 1600mm im Durchmesser groſsen Mühle 6 bis 8 (14 indicirte) erforderlich. Die Leistung in Cement und Thomasschlacke beträgt 10 bis 16 Centner in der Stunde, je nach Beschaffenheit des Materials, bei staubfreier Arbeit. Das in der Thomasschlacke enthaltene Eisen soll den Betrieb nicht beeinträchtigen; dasselbe wird je nach Bedürfniſs alle 10 oder 20 Stunden aus der Mühle entfernt. Zum Vermählen von Gold- und Silbererzen haben die Mühlen mehrfach Verwendung gefunden, so in den Bergwerken Siebenbürgens, wo beim Mahlen auf nassem Wege eine Leistung von 40 bis 50 Centnern stündlich erzielt wurde. Beim Mahlen trockener Erze in Chile werden 12 bis 14 Centner Feingut stündlich verzeichnet. Die Kugeln sind dem Verschleiſs am meisten ausgesetzt; der Verbrauch derselben bei Thomasschlacke und Cement stellt sich auf fast 1 Pf. für 1 Centner des gewonnenen Mehles. Dagegen zeigen die Auflaufflächen eine äuſserst geringe Abnutzung; sie sind ebenso wie die Seitenwände mit stählernen Schutzplatten belegt, welche, jede einzeln, leicht und ohne groſse Kosten, ersetzt werden können. Die Drahtgeflechtsiebe sind derselben Abnutzung unterworfen, wie die bei den bisherigen Mahlsystemen angewandten Cylindersiebe; die Kupferschlitzsiebe sind indeſs bedeutend widerstandsfähiger. Die dritte Kugelmühle war in einem besonderen Gebäude sammt einer zugehörigen Dampfmaschine von Gebr. Sachsenberg in Rosslau ausgestellt. Die in Fig. 56 und 57 Taf. 18 abgebildete Mühle besitzt eine aus einem doppelten Mantel gebildete Trommel A, von der der äuſsere aus Schmiedeeisen, der innere, die eigentliche Mahlfläche, aus Guſsstahl besteht; letztere kann, wenn abgenutzt, ausgewechselt werden. Die aus Schmiedeeisen bestehenden Seitenwände sind im Inneren der Trommel ebenfalls mit Stahlplatten gepanzert, so daſs auch sie nach ihrer Abnutzung durch neue ersetzt werden können. Die Mühle läuft mit ihren Hohlzapfen BB1 in Pockholzlagern. An den Zapfen B schlieſst sich der mit einem durch Filz gedichteten Deckel versehene Fülltrichter D an, in welchen der Rohstoff geworfen und in der Trommel unter der Wirkung der Kugeln zerkleinert wird. Das Mahlgut geht durch die Löcher des Mantels E, passirt zunächst das aus gelochtem Eisenbleche bestehende Schutzsieb F1, fällt von hier durch das eigentliche Feinsieb F, welches das Mahlgut in dem gewünschten Feinheitsgrade fertig abliefert, indem es auf der schrägen Fläche des äuſseren Mantels C entlang in den an der Stirnfläche der Trommel liegenden gekrümmten Kanal G gleitet, der es bei der Umdrehung der Mühle dem Hohlzapfen B1 zuführt, an welchen sich die mit Filz abgedichtete Kapsel H anschlieſst. Von dieser zweigt sich das mit Absperrschieber versehene Ablaufrohr J ab, durch welches das Mahlgut in einen dicht damit verbundenen Sack abgeführt wird. Die Siebgröbe läuft über die geneigte Fläche des Siebes F gleitend in den Kanal G1, mit G parallel laufend, welcher sie in das Innere der Trommel zurückführt, bis sie hinreichend zerkleinert das Feinsieb passiren kann. Die Mühle wurde in der Ausstellung durch eine eigens dafür aufgestellte Dampfmaschine von 220mm Kolbendurchmesser und 480mm Hub betrieben, welche 100 Umdrehungen in der Minute macht, wobei die Mühle in Folge des angebrachten Rädervorgeleges mit 24 Umdrehungen in der Minute umläuft. Die Vorgelegewelle der Mühle ist mit der Kurbelwelle der Dampfmaschine durch Vermittelung einer Addyman'schen Frictionskuppelung verbunden. Um jede Spur von Staub aus dem Mühlenraume zu entfernen, ist Vorsorge getroffen, daſs auch der geringe Staub, der beim zeitweisen Oeffnen der Füllöffnung der Mühle und beim Abhängen des gefüllten Sackes entweicht, durch einen von der Maschine mitbetriebenen Schraubenventilator mittels der an den betreffenden Stellen von oben herabhängenden Blechröhren abgesaugt und in die im Dachraum des Gebäudes untergebrachte Staubkammer geführt wird.