Neuerungen in der Tiefbohrtechnik von E. Gad in Darmstadt. Mit Abbildungen auf Tafel 10. Gad, Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. Der demnächst erscheinende IV. Band der Tiefbohrkunde von Tecklenburg, das Seilbohren behandelnd, wird als sehr zeitgemäſs zu begrüſsen sein, da die in Teplitz mittels der pennsylvanischen Seilbohrmethode im Betrieb befindliche Tiefbohrung gerade das Interesse weiter Kreise in Anspruch nimmt. Die bisher in Teplitz erzielten Erfolge stehen durchaus im Einklang mit den Resultaten, die auf Grund aller bisherigen Erfahrungen in dem angeführten Werke niedergelegt sind. Die in den wagerecht gelagerten milden Gebirgsschichten Pennsylvaniens allein herrschende Seilbohrmaschine arbeitet vorzüglich in gleichartigen Formationen Europas, überwindet aber nur unvollkommen die Schwierigkeiten, die hartes, geklüftetes und steil einfallendes Gestein ihr entgegenstellen. Solange die Bohrung durch stark zersetzten Porphyr führte, ging sie noch ganz befriedigend von Statten, als jedoch Ende Juli bei 204m Teufe fester Porphyr auftrat, mehrten sich in bedenklicher Weise die Klemmungen, Seilrisse, Meiſselabnutzungen u.s.w., welche Unfälle nur durch zeitraubende Fangarbeiten und Reparaturen, nebst nothwendigen Verrohrungen zu heben waren. Da die Bohrung am 6. Mai begonnen ist und zur Zeit (Oktober 1890) erst die Tiefe von 215m erreicht hat, so ist das Versprechen des amerikanischen Bohrunternehmers Herrn John Webber, die geforderte Tiefe von 500m in 100 Tagen zu erreichen, nicht erfüllt worden. Ob er die Tiefe überhaupt erreicht, bezieh. mit welchem Bohrlochsdurchmesser, steht noch dahin. Uebrigens ist bei dieser Bohrung bisher niemals eine bessere Tagesleistung als 5m Bohrfortschritt zu verzeichnen gewesen, was als ganz mittelmäſsiger Erfolg anzusehen ist. Es soll dabei weder der guten pennsylvanischen Maschine noch dem energischen, gewandten amerikanischen Bohrmeister ein Vorwurf gemacht werden, denn es handelt sich eben um die Leistungsfähigkeit der normal ausgeführten und bedienten Maschine. Der Teplitzer Apparat arbeitet mit einer Schwerstange von 3000k Gewicht, und es werden mit dem 1m,5 langen Stahlmeiſsel in der Minute 40 bis 45 Schläge bei 62cm,5 Hubhöhe ertheilt. Im Anschluſs seien zunächst andere wichtige Bohrarbeiten erwähnt. Im nördlichen England, bei Middlesborough, hat neuerdings die dort blühende Salzindustrie einen groſsen Aufschwung genommen, womit neue Aufschlüsse von Salzlagern durch ausgeführte Tiefbohrungen in Verbindung; stehen. Das erste Salz wurde dort 1862 gelegentlich einer Tiefbohrung erschlossen, die in der Nähe der Docks von Middlesborough 1859 zum Aufsuchen von Wasser für die dortigen Eisenwerke in Angriff genommen war. Das Salzlager fand sich in einer Mächtigkeit von etwa 30m in einer Tiefe von 367m,5. Einzelne Bohrungen, wenn auch in geringer Zahl, sind im Laufe der nächsten Jahre ausgeführt worden und haben Salz in gröſserer Tiefe von etwa 450m und in 25 bis 26m mächtigen Lagern angetroffen. Die jüngste Bohrung daselbst bei Lackenby am Teeflusse, die im November 1889 beendigt ist, wurde von der Firma Mather and Platt aus Manchester mittels deren eigenthümlichen Seilbohrmaschine ausgeführt. Sie traf das 36m,5 mächtige Salzlager auf einer Tiefe von 514m. Das Bohrloch beginnt mit einem Durchmesser von 30cm und ist bis auf 26m,5 Teufe in dieser Weite verrohrt. Darauf folgt ein auf 25cm verengter Theil von 48m,8 Länge, und diesem ein wiederum verengter Theil von 21cm Weite in 106m,7 Länge, ebenfalls mit Verrohrung. Die weitere Bohrung von 182m Teufe an wurde im Rothsandstein ohne Verrohrung mit 21cm Durchmesser beendigt. Der geförderte Bohrschmant gab sehr interessante und überraschende Aufschlüsse über Störungen der Liasformation in dortiger Gegend. In der Schweiz beabsichtigt eine Gesellschaft im ganzen Gebiet systematisch nach Steinkohlen zu bohren, die nach dem Urtheil Sachverständiger dort vorhanden sein müssen. Man nimmt an, daſs der Bund 50 Proc. der auf eine halbe Million Francs veranschlagten Kosten tragen wird. Die Bohrversuche sollen zunächst längs des Jura beginnen. Eine Tiefbohrung bei Hermsdorf in der Mark Brandenburg, die bis 323m Tiefe durchgeführt wurde und bei 320m Teufe stark 3 proc. Salzsoole traf, welche 1m über Oberfläche ausfloſs, hat auſserdem sehr interessante geologische Aufschlüsse über die Formationen in der Mark ergeben. Es wurden dabei z.B. zum ersten Mal die Schichten des Lias S in der norddeutschen Tiefebene nachgewiesen. In neuerer Zeit hat die amerikanische Bohrfirma Gray, Bros. and Co. in Milwaukee viele groſsartige artesische Brunnenbohrungen ausgeführt. So waren z.B. im Staate Dakota im Beginn des Jahres 1890 etwa 25 artesische Brunnen in Tiefen von 300 bis 900m fertig gestellt. Der ergiebigste dieser Brunnen befindet sich zu Yankton, Dakota, und wirft einen 3m hohen Wasserstrahl mit einer Wassermasse von etwa 12000 in der Minute aus. Zwei weitere bedeutende Brunnen sind von derselben Firma in der Stadt Kaukauna, Wisconsin, und in Milwaukee selbst abgebohrt. Der Professor v. Rziha von der k. k. technischen Hochschule in Wien hat zu akademischen Zwecken nachstehende Zusammenstellung von den wirklich aufgelaufenen Kosten tiefer Bohrlöcher gemacht: Nr. Namen Teufem Kosten1m inM. Gebirgsart 1234567891011121314 DiedenhofenRohrPurmallenArternGoslarWersenRheinfeldenSchöningen I          „       IICamminBöhmisch-BrodMondorfSperenbergSchladebach *   180,0  302,0  303,2  314,0  329,8  404,0  426,0  520,0  574,0  580,0  697,4  730,01271,41748,4   60,0308,1  93,6158,0  70,7154,5356,8  87,0  52,2238,3318,2  73,8136,8121,4 Kalk.Buntsandstein.Schwimmendes und festes Gebirge.Salzgebirge.Goslarer Schiefer.Buntsandstein.Buntsandstein (Diamantbohrung).Trias und Salz.Trias und Salz.Tertiär.Buntsandstein (Diamantbohrung).Kohlengebirge.Salz.Salz. Mittelwerth   558,7 148,1 * Derzeit das tiefste menschliche Eingreifen in die Erdrinde; zwölf Mal so tief, als der Wiener St. Stefansthurm hoch ist. So interessant diese Angaben sind, so bleibt bezüglich der praktischen Bedeutung doch zu bedenken, daſs zum angemessenen Vergleich der Kosten noch andere Verhältnisse als die angegebenen, z.B. Bohrlochsweite, Bohrmethode, vor Allem aber die Jahreszahl der Bohrausführung maſsgebend sind. Was den letzten Punkt anbetrifft, so sind z.B. die Bohrungen Nr. 7 bei Rheinfelden und Nr. 11 bei Böhmisch-Brod in den Jahren 1874–75 ausgeführt. Da diese beiden „Diamantbohrungen“ den gröſsten Kostenaufwand von allen verzeichneten Arbeiten verursacht haben, so könnte man zu der Annahme versucht sein, die Diamantbohrmethode als die bei weitem theuerste Methode zu betrachten. Dem gegenüber bleibt aber zu bedenken, daſs die ebenfalls aufgeführte, im J. 1886 beendigte Bohrung von Schladebach – auch eine Diamantbohrung – erheblich geringere Kosten verursacht hat. Die Verwendung der Elektricität als Motor von Tiefbohr- und Gesteinsbohrmaschinen (vgl. 1890 275 317) wird mit der Zeit sicher an Bedeutung gewinnen. Es sei in dieser Beziehung zunächst der elektrische Tiefbohr- und Tunnelbohrapparat von R. Richard und R. Landon in Middlesex (Englisches Patent Nr. 6690 vom 18. Mai 1886) erwähnt (Fig. 1 bis 3 Taf. 10). Zur Ausführung von senkrechten Tiefbohrungen wird der elektrische Bohrapparat an einem Drahtkabel, das die isolirten Leitungsdrähte enthält, in das Bohrloch eingelassen. Die äuſsere Metallhülse a umgibt die innere Motorhülse b. Diese letztere ist auf ihrem Deckel mit dem Gestell c versehen, in dem die Schwerstange d beweglich ist. Beim Aufstoſsen des Bohrgeräthes auf die Bohrsohle sinkt die Schwerstange, deren Belastung durch die äuſsere Hülse noch durch das Gewicht e Erstarkt ist, nieder und preſst die vier Klingen f in die Bohrlochswände, wodurch die äuſsere Hülse a eine unwandelbare Stellung während der Bohrarbeit erhält. Beim Aufholen des Instrumentes ziehen sich die Klingen von selbst wieder ein. Diese Klingen können indessen auch durch Nachschneiden ersetzt werden, die mittels Federn oder Elektromagnete zu spannen bezieh. einzuziehen, sowie mittels elektrischen Motors in Thätigkeit zu setzen sind. Innerhalb der Motorhülse befindet sich im oberen Theil der elektrische Motor g, im unteren Theil das Getriebe h, welches durch das wagerechte Treibrad i die Drehspindel k in Drehung versetzt. Auf letztere ist die hohle Bohrspindel l aufgesetzt, die durch die Nase der Drehspindel, welche in eine innere Längsnuth der Bohrspindel eingreift, in der Drehung mitgenommen wird. Die Auf- und Abbewegung der Bohrspindel bleibt dabei frei, und diese wird durch Knaggen und Nasen von den lothrechten Triebrädern m aus bewirkt. Die Bohrspindel ragt durch die Stopfbüchse n aus dem Boden der wasserdichten Motorhülse heraus und nimmt am Schraubengewinde das Bohrgeräth auf. Dieses kann von jeder beliebigen Form sein und auch zeitweise durch eine besonders construirte Ventilbüchse mit archimedischer Schraube zum Auslöffeln des Bohrschmantes ersetzt werden. Für den Fall, daſs Diamantbohrung erforderlich ist, wird die Bohrspindel durch zwei mit Diamanten besetzte Bohrkronen ersetzt, von denen eine innere in entgegengesetzter Richtung von der umschlieſsenden äuſseren läuft, damit durch diese gegenläufige Bewegung die Stabilität des Instrumentes bewahrt bleibt. Die Verwendung des Apparates zur Tunnelbohrung ist in Fig. 2 und 3 dargestellt. Fig. 4., Bd. 278, S. 148 Der Apparat wird in einem metallenen Schutzcylinder o auf einem Rollwagen p montirt. Die Stellung der Rollräder q (Fig. 3) gestattet das Abräumen des Berges vor Ort unter dem Fahrzeug her. Die Bohrung kann mit verschiedenen Geräthen vor sich gehen, z.B. durch den Schrämmbohrer r. Die starke Schraubenvorrichtung s hinten am Apparat bewirkt den Vorschub. Zwei Mann bedienen die Maschine beim Tunnelbohren, von denen der eine seine Stellung am vorderem der andere am hinteren Theile derselben hat. Eine elektrische Gesteins-Diamantbohrmaschine (Fig. 4) nach J. E. Storey's Patent wird neuerdings von der Sprague Electric Railway and Motor Co. in New York angefertigt. Die Art des Betriebes ist aus der Darstellung ersichtlich. Zweckmäſsigerweise wird die elektrische Leitung zugleich zur Beleuchtung verwandt. In jüngster Zeit stellt die genannte Fabrik auch elektrische Stoſsbohrapparate her. Eine andere amerikanische elektrische Gesteinsbohrmaschine von E. A. Sperry in Chicago hat neuerdings das D. R. P. Nr. 50912 vom 9. Juni 1889 erhalten. Bei derselben dreht ein Elektromotor mittels einer Zahnräderübersetzung eine Kurbel, die mittels einer elastischen Lenkstange mit dem Bohrer verbunden ist. Beim Rückschube desselben wird eine Schraubenfeder zurückgedrückt, die beim Vorschübe des Bohrers denselben gegen das Gestein wirft, und zwar unabhängig von der Elektromotorwelle, weil diese mit den Kurbelscheiben durch eine beim Vorschübe sich lösende Kuppelung verbunden ist. Die Maschine ist mit Umsetz- und Vorschubvorrichtungen für den Bohrer versehen. Speciell als Kohlenbohrapparat kommt noch die elektrische Maschine von P. Arp in Betracht, die auf der Kohlenzeche des Herrn A. Jackson bei Powelton in Pennsylvanien in Betrieb ist. Die Elektricität wird durch eine Maschine von 7 erzeugt und durch Drähte etwa eine englische Meile weit nach dem Motor vor Ort geleitet. Der Motor befindet sich in einem eisernen Rahmen, 60cm hoch, 2m,60 lang, 90cm breit. Unten bohren neun kleine Bohrer vor, und dazwischen angebrachte stählerne Schneidestangen schneiden die zwischen den Bohrlöchern stehen gebliebene Kohle nach, während mechanische Schaufeln die gelöste Kohle abräumen. In 5 Minuten können zwei Räume von 10cm Fortschritt, 90cm breit und 1m,5 tief abgebohrt werden. Der etwa 540k schwere Apparat wird mit Stangen vorgeschoben und läſst sich auf und ab bewegen, wobei er auch das übrige Gestein der Strecke auſser dem Kohlenflötz zu schneiden im Stande ist. Der elektrische Betrieb von Gesteinsbohrmaschinen hat sich bisher indessen noch keineswegs so billig und einfach bewerkstelligen lassen, daſs man in der Lage wäre, durchweg die bisher üblichen Betriebe mittels Dampf, Preſsluft oder Hand durch ihn zu ersetzen. Die an Apparaten letztgenannter Art ausgeführten Verbesserungen werden mithin wohl auf geraume Zeit hin noch eine wichtige Rolle spielen. Mehrfache bemerkenswerthe Verbesserungen hat die ältere Gesteinsstoſsbohrmaschine von A. W. Daws und T. W. Daws in Laurvig, Norwegen (altes Englisches Patent Nr. 10738 vom Jahre 1887) neuerdings durch dieselben Erfinder erfahren, Fig. 5 (neues Englisches Patent Nr. 3691 vom 2. März 1889). Zunächst sind die Durchlässe a und b in der Kolbenstange c so lang, daſs sich stets ein Ende eines jeden auſserhalb der Stopfbüchse d befindet, wenn das andere Ende in Communication mit einem der Einlasse e öder f des Ventilcylinders g steht. Dies bewirkt, daſs das Bewegungsfluidum vom Ventilcylinder sicher erschöpft wird, während am anderen Ende Bewegungsfluidum zuströmt. Es ist ferner die Vorschubeinrichtung verbessert. Dieselbe findet selbsthätig dadurch statt, daſs die Vorschubschraube h mittels des Klauenrades i gedreht und vorbewegt wird, sobald das Hebestück k den Rahmen l und damit eine Sperrklinke anhebt. Das Hebestück k ist wirbelnd mit der Kolbenstange c verbunden, so daſs die letztere in der Drehung bei der wagerechten Bewegung nicht gestört wird. Das Guſsstück m umschlieſst führend die Kolbenstange c und das Hebestück k, während es sich gleitend in der Hülse n bewegt. Schlieſslich ist auch die Verbindung des Bohrmechanismus mit dem Gestelle vervollkommnet. Eine neue Methode, um enge Tunnels in zweckmäſsiger Weise durch Sprengungen von Bohrlöchern vorzutreiben, hat W. L. Saunders in New York (Amerikanisches Patent Nr. 413869 vom 29. Oktober 1889) vorgeschlagen. Mit einer beliebigen Gesteinsbohrmaschine werden etwa von ⅓ und ⅔ der Höhe des Ortes an je ein Bohrloch geradeaus, aber das obere in steigender, das untere in fallender Richtung gebohrt, und zwar bis jedes etwa die Höhe der First bezieh. die Ebene der Sohle erreicht. Sobald diese Bohrlöcher vollendet sind, stellt man durch stoſsweises Bohren mit einem breiten Meiſsel eine schlitzartige Verbindung zwischen den beiden Bohrlöchern her. Es entsteht dadurch ein Schlitz im Gesteine, dessen Durchschnitt in der Längsrichtung des Tunnels ein Trapez bildet. Kleinere im festen Gesteine in der Nähe der Tunnelwände angesetzte Bohrlöcher finden alsdann in der Richtung auf den Schlitz beim Abthun der Schüsse ihre kürzeste Widerstandslinie, wodurch der Tunnel durch eine möglichst geringe Zahl von Schüssen vorgetrieben werden kann. Zwei wirksame Gesteinsbohrmaschinen, welche hauptsächlich in offenen Steinbrüchen zum Abbohren senkrechter Bohrlöcher gebraucht werden, sind in Amerika von J. F. Dittmann in Pittsburg (Amerikanisches Patent Nr. 417004 vom 10. December 1889) und von J. Cody in New York (Amerikanisches Patent Nr. 418449 vom 31. December 1889) erfunden worden. Bei dem ersten dieser Apparate (Fig. 6) ist der Bohrmeiſsel a von beliebiger Form an der runden Bohrstange b angeschmiedet. Diese sitzt in der Bohrspindel c und wird durch die Stellschraube d gezwungen, die Drehung der Bohrspindel mitzumachen. In senkrechter Richtung, also in der Richtung des Stoſses erhält die Bohrstange festen Halt durch den Splint e, der je nach der erforderlichen Lauge des Bohrhubes in verschiedene Splintlöcher der Bohrstange eingesteckt werden kann. Die stoſsende Auf- und Abwärtsbewegung der Bohrspindel bewirkt die Kurbelscheibe f mit den Daumen g und h, die hebend unter die Reibungsrollen i und k greifen und dieselben an der Stelle des höchsten Hubes frei geben. Zur Drehung der Kurbelscheibe f dient die Kurbel l mittels der Triebräder m und n, sowie das Schwungrad o, die Kraft des Stoſses wird wesentlich durch die Feder p und eine andere in der Abbildung verdeckte Feder verstärkt. Die Anspannung der Springfeder p verursacht der Spannstift q bei der Drehung der Kurbelscheibe f. Ein Vorschub nach unten wird durch eine in der Zeichnung nicht sichtbare Federvorrichtung bewirkt, welche die Vorschubschraube r in Bewegung setzt. Die Vorschubschraube r läſst sich durch den Handgriff s von der Zahnstange t abziehen, worauf eine ungehinderte Auf- und Abbewegung des Rahmens u auf der Zahnstange ermöglicht ist. Die Bohrspindel erhält dadurch eine umsetzende Bewegung, daſs das auf derselben festsitzende Zahnrad v über die Führung w gehoben, darauf durch eine Federvorrichtung x um einige Zähne gedreht wird, worauf es in etwas veränderter Seitenstellung an der Führung w herabgleitet. Das Bohrgestell y bietet keine besonderen Eigenthümlichkeiten. Bei dem zweiten dieser Apparate (Fig. 7) ist gerade das Bohrgerüst a durch die daran angebrachte Bühne b von Bedeutung. Die Bühne kann durch das Gegengewicht c gehoben werden, während die in das Sperrrad d eingreifende Sperrklinke e zu deren Feststellung dient. Durch Senkung der Bühne wird der Vorschub regulirt. Der Bohrmeiſsel f erhält seine Führung durch die Bühne und das Führungsstück g. Die Stoſskraft ertheilt der Hammer h, welcher mit der Hand durch das Kurbelrad i bewegt wird. Ein Umsatz des Bohrmeiſsels findet bei jedem Schlage durch die das Sperrrad k anziehende und drehende Schnur l statt. Ferner ist noch eine amerikanische Gesteinsbohrmaschine für Handbetrieb in jeder Bohrrichtung zu erwähnen, und zwar die von J. M. Clark in Massachusetts (Amerikanisches Patent Nr. 296052 vom 81, December 1889), welche die Stoſskraft von einer die Bohrspindel in einer Hülse umgebenden Spiralfeder erhält, deren Spannung ein Getriebe bewirkt, während ein anderes Getriebe den Umsatz des Bohrmeiſsels verursacht. Eine bemerkenswerthe amerikanische Kohlenbohrmaschine hat noch W. N. Symington in Brooklyn, New York, erfunden (Amerikanisches Patent Nr. 313188 vom 29. Oktober 1889), deren Eigenthümlichkeit darin besteht, daſs eine Treibscheibe, an der seitwärts ein Meiſselpaar angebracht ist, mittels eines Seiles ohne Ende von einer anderen in der Bohrhülse gelagerten Treibscheibe Drehung erhält. Eine französische Gesteinsbohrmaschine von E. Salendre in Paris hat das Englische Patent Nr. 4471 vom 14. März 1889 erhalten. Die Einrichtung beruht darauf, daſs eine auf einem Gestelle bewegliche und stellbare Hülse mit innerem Schraubengewinde in zwei Theilen angefertigt und mit Charnieren versehen ist, so daſs die mit äuſserem Schraubengewinde versehene Bohrspindel leicht einzubringen und herauszunehmen geht. Drehung und Vorschub erhält der an der Bohrspindel befestigte Bohrmeiſsel durch die Handhabung einer Kurbel. Eine einfache und zweckmäſsige Tiefbohrmaschine für Drehung mit Wasserspülung bis zu Tiefen von 150m (Fig. 8) hat G. S. Bartholomew in Californien erfunden (Amerikanisches Patent Nr. 417352 vom 17. December 1889). Die Haupteigenthümlichkeit dieses Apparates beruht in der Einrichtung des Bohrgeräthes. Der Bohrmeiſsel a ist nämlich auſser mit dem hohlen Bohrgestänge b noch mit der kurzen Schutzhülse c fest verbunden. Die Schutzhülse hat den Hauptzweck, die Bohrlochswand an der Ausströmungsstelle des Spülwassers, wo also der Wasserdruck am stärksten ist, gegen Ausspülung zu schützen. In vielen Fällen wird dieser Schutz genügen, um bei günstigem festem Boden die Spülbohrung ohne Verrohrung durchführen zu können. Auſserdem gibt die Schutzhülse dem Bohrmeiſsel sichere Führung, schützt denselben gegen Nachfall und beugt Verbiegungen und Brüchen des Bohrgestänges vor. Von anderweitigen Einrichtungen ist ferner das Querhaupt d zu erwähnen, das am Seile e hängt, dessen Ende am Haspel f aufgerollt ist. Durch den Haspel wird der Vorschub regulirt. Das Querhaupt umfaſst mit den Endflanschen die Führungsbalken g, wobei die Rollen h die Reibung mindern. Das Treibrad i nimmt mit einer inneren Nase bei seiner Drehung den Holländer k, der sich frei im Spülkopfe l dreht, mit herum. Das Triebrad m, welches sich auf der viereckigen Welle n frei auf und ab bewegt, wird von dieser gedreht. Die Welle n erhält die Bewegung durch das Getriebe o, p, q, die Welle r und die Riemenscheibe s von einer beliebigen Betriebskraft. Der Hebel t dient zur Umstellung des Rades p vom Rade q auf das Rad o, falls eine der Bohrdrehung entgegengesetzte Bewegung, z.B. zur Befreiung des etwa verklemmten Bohrgeräthes, ausgeführt werden soll. Die Druckpumpe u drückt das Spülwasser durch den Schlauch V nach dem Spülkopfe l und weiter in das Bohrgestänge. Eine fahrbare Dampf-Seilbohrmaschine für Tiefen bis 200m hat J. W. Miller in Newton Falls, Ohio, construirt (Amerikanisches Patent Nr. 413407 vom 22. Oktober 1889). Die Haupteigenthümlichkeit dieser Maschine (Fig. 9), die sich überdies durch zweckmäſsige und einfache Anordnung aller Theile auszeichnet, liegt in der besonderen Einrichtung des Vorschubes mittels einer sinnreichen Führung des Bohrseiles. Das Bohrseil a, an welchem das für das pennsylvanische Seilbohren übliche Bohrgeräth hängt, ist zunächst über die Rolle b an der Spitze des Bohrgerüstes c, dann unter der Rolle d her und über die Rolle e nach der Seiltrommel f geleitet. Die Holle d ist excentrisch an der Scheibe g befestigt, welche auf der Welle h durch die Riemenscheibe i Drehung erhält. Beim Stoſsen wird die Seiltrommel durch Andrücken des Rades k an den Bremsklotz l mittels des Hebels m festgestellt, während die Rolle e von selbst in fester Stellung verbleibt. Die Stöſse erfolgen mit doppelter Geschwindigkeit und mit doppeltem Hube im Verhältniſs zum Anzüge der Rolle e, weil diese zugleich auf zwei Theile des Bohrseiles anziehend wirkt und dann die Gesammtlänge beider Seilstücke gleichzeitig zu Falle bringt. Durch die Rolle e wird das Bohrseil ebenfalls stets in einer für den Anzug durch die Rolle d günstigen Stellung erhalten. Zum Nachlassen des Bohrseiles im Verhältnisse zum Bohrfortschritte dient die Schraube n nebst dem Handgriffe o. Die Annäherung der Rolle e an die Seiltrommel f bewirkt die doppelte Verlängerung des Bohrseiles. Sobald die Rolle e den ganzen Weg in der Richtung zur Seiltrommel ausgeschraubt ist, muſs sie zurückgestellt und ein entsprechendes Seilstück von der Seiltrommel abgelassen werden. Zum Fördern des Bohrgeräthes hat man das Rad k von dem Bremsklotze l mittels des Hebels m abzurücken und an die Stirn der Frictionsscheibe p anzudrücken. Zum Löffeln dient der Löffelhaspel q, um welchen das (nicht dargestellte) Löffelseil gewickelt ist, an dessen äuſserem Ende eine gewöhnliche Sandpumpe hängt. Der Hebel r stellt nach Bedarf durch Seitwärtsschieben die auſsere Fläche der Haspelscheibe gegen die Seitenfläche der Frictionsscheibe p an und bewirkt andererseits das Bremsen durch Andrücken einer Bremsscheibe an einen Bremsklotz. (Beide Theile nicht sichtbar.) Zwei weitere neue in Amerika erfundene Seilbohrmaschinen zeigen sehr sinnreiche und brauchbare Einzeleinrichtungen, wenn sie auch keine grundsätzlichen Neuerungen aufweisen und auch nicht ganz den Ansprüchen an Einfachheit entsprechen. Die eine ist von V. Wirick in Rochelle, Illinois (Amerikanisches Patent Nr. 413218 vom 22. Oktober 1889), die andere von F. B. Peacock in Le Mars, Jowa (Amerikanisches Patent Nr. 416375 vom 3. December 1889) hergestellt. Der in Fig. 10 dargestellte Apparat wird von der Firma Merryweather and Son in Greenwich angefertigt und dient einem besonderen Zwecke. Es kommt nämlich nicht selten vor, daſs verrohrte Wasserbohrbrunnen, nachdem sie durch einige wenig ergiebige wasserführende Schichten abgebohrt sind, in gröſserer Tiefe wegen völligen Wassermangels aufgelassen werden müssen. Es kann dann häufig zweckmäſsig sein, wenigstens den geringeren Wasservorrath der höheren Schichten zu gewinnen. Dies ist durch den vorstehenden Bohrapparat erreichbar. Der Schutzcylinder a wird an dem gewöhnlichen Bohrgestänge b innerhalb der meist guſseisernen Verrohrung c bis an die wasserführende Schicht herabgelassen. Die Federn d gewähren den Cylindern den erforderlichen Halt. Ein Rädergetriebe innerhalb des Schutzcylinders überträgt die Drehung des Bohrgestänges b auf die mit den Stahlspitzen d versehenen Bohrspindeln (zwei oder mehr). Eine entsprechende Anordnung der Zähne der Triebräder bewirkt auſserdem einen gleichmäſsigen Vorschub der Bohrspitzen. Es können 60 bis 80 Löcher durch guſseiserne Röhren von 2 bis 3cm Wandstärke gebohrt werden, ohne daſs eine Schärfung der Spitzen erforderlich wird, und der Apparat functionirt nach den bisherigen Erfahrungen bis auf 100m Teufe tadellos. Um die Bohrspitzen aus den Bohrlöchern zurückzuziehen, bedarf es nur der rückläufigen Drehung des Bohrgestänges. Der sehr einfache abessinische Brunnen, wie ihn die englische Firma C. Isler and Co. in London für das Kriegsministerium herstellt, ist in Fig. 11 abgebildet. Auſser dieser leichtesten Form liefert die genannte Firma auch noch schwerere Brunnenapparate, die dann für das Einrammen besonderer Bohrgerüste aus Eisenstangen bedürfen. Dieselbe Vorrichtung, die zum Einrammen der Brunnenröhren bestimmt ist, kann mich vorkommenden Falls zum Ausziehen der Röhren benutzt werden. Die französische Bohrfirma Bourdin Ch.-Ls. in Paris fertigt eigenartiges Bohrgeräth an, von dem die bemerkenswerthesten Formen in Fig. 12 bis 14 dargestellt sind. Fig. 12 zeigt das Führungsstück, welches zwischen Bohrmeiſsel und Gestänge eingefügt ist und den Zweck hat, zwischen beiden Stücken eine sichere Verbindung herzustellen, die beim Drehbohren die Drehung nach beiden Richtungen gestattet und beim Stoſsbohren eine möglichste Entlastung der Verschraubung gewährt. Es wird beides durch die schraubenförmig geführten Endflächen des Mutterstückes a und des Vaterstückes b erreicht. Sowohl beim Drehbohren wie beim Stoſsbohren nehmen diese Flächen die ganze Arbeit auf. Die Zusammenfügung geschieht, indem der Stift c des Mutterstückes a durch die cubische Auslassung d des Vaterstückes b hindurch bis in dessen bezügliches Lager durchgesteckt und alsdann durch die auf dem mit Gewinde versehenen Stift c sitzende Mutterschraube e so fest angeschraubt wird, daſs die Endflächen der Stücke a und b fest an einander stoſsen. Die Mutterschraube e ist alsdann sowohl beim Drehen wie beim Stoſsen völlig entlastet. Sie kann fast ganz mit der Hand fest- und losgeschraubt werden, nur für die letzten bezieh. ersten Umdrehungen ist die Verwendung eines Schraubenschlüssels erforderlich. Die Ventilbüchse (Fig. 13) zeigt an der Hülse a den Stift b mit dem Haken c und dem Griffe d. In der dargestellten Stellung des Stiftes kann sich die Ventilklappe e nur von unten nach oben bewegen, wie dies beim Löffeln erforderlich ist. Zum Entleeren der Büchse dreht man den Stift an dem Griffe herum, wodurch der Haken ebenfalls gedreht wird und derselbe die Klappe nach unten fallen läſst. Der Ring f verstärkt den Boden der Büchse. Die Schneide g kommt in Verbindung mit der Büchse in Gebrauch, wenn das Instrument als Schappe beim Bohren in weichem Boden functioniren soll. Das Fanggeräth (Fig. 14) besteht aus der Hülse a, in welcher die Fanghaken f mit den Armen c gelagert sind. In dem oberen trichterartigen Raume zwischen den Hakenarmen hat die Kugel d ihre Bahn, während die lange durch die Hülse führende Schraube e die Kugel vorbewegt oder frei gibt. Beim Fangen eines im Bohrloche stecken gebliebenen Gegenstandes wird die Kugel d in den trichterförmigen Theil gethan und die Schraube e lose eingeschraubt. Die Hakenarme führen sich alsdann beim Herablassen an den Bohrlochswänden, bis die Hakenspitzen den zu fangenden Gegenstand erreichen. Die Haken halten sich nunmehr an dem zu hebenden Körper fest, und bei Linksdrehung der Schraube e am Gestänge wird die Kugel d vorbewegt, und diese drückt die Hakenarme fest um den zu hebenden Körper. Schlieſslich sind noch kleinere Erfindungen anzuführen, und zwar: drei Erdbohrer zum Vorbohren von Pfostenlöchern u. dgl., der erste von D. B. Mc Call in Texas (Amerikanisches Patent Nr. 412857 vom 15. Oktober 1889); der zweite von G. B. Harris in Texas (Amerikanisches Patent Nr. 413343 vom 22. Oktober 1889); der dritte von E. G. Stephenson in Texas (Amerikanisches Patent Nr. 414873 vom 12. November 1889); dazu gehörig ein stellbarer Handgriff zum Drehen eines Erdbohrgestänges von J. N. Devoy in St. Louis (Amerikanisches Patent Nr. 413037 vom 15. Oktober 1889); ferner zwei Erweiterungsbohrer, der erste von T. Herberg in Minnesota (Amerikanisches Patent Nr. 414411 vom 5. November 1889); der zweite von E. M. Brown in Jowa (Amerikanisches Patent Nr. 415610 vom 19. November 1889); auſserdem drei Verbesserungen an Löffelhaspeln, und zwar die erste, die auch mit anderweitigen Vervollkommnungen der pennsylvanischen Seilbohrmaschine verbunden ist, von G. Corbett in Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 412602 vom 8. Oktober 1889), die zweite und dritte von W. Richards in Pennsylvanien (Amerikanische Patente Nr. 413733 vom 29. Oktober 1889 und Nr. 415925 vom 16. November 1889); dann ein Verrohrungshebeapparat von J. B. Hill in Chicago (Amerikanisches Patent Nr. 412707 vom 8. Oktober 1889); eine verbesserte Methode zur Einbringung und Abdichtung verlorener Verrohrungen von A. J. Clark in Olean, New York (Amerikanisches Patent Nr. 411886 vom 1. Oktober 1889); schlieſslich ein Brunnenreinigungsapparat von A. M. Taylor in Michigan (Amerikanisches Patent Nr. 412211 vom 1. Oktober 1889). Die Saxl-Blumencron'sche Erfindung (vgl. 1889 276 256) hat das D. R. P. Nr. 52337 vom 14. Juni 1889 erhalten. Ein Bohrdiamant von ungewöhnlicher Gröſse ist im December 1889 von Brasilien nach New York geliefert, Derselbe wiegt 367⅓ Karat und hat eine Länge von 5cm. Sein Werth stellt sich über 20000 M. Er ist mattschwarz und unpolirbar, so daſs seine Verwendung als Schmuck ausgeschlossen ist; leider muſs man ihn in etwa 150 Stückezertheilen, um ihn zum Bohren benutzen zu können, so daſs auch seine Gröſse nicht zur vollen Geltung kommt. Zum Schlusse sei noch mitgetheilt, daſs ein deutscher Landsmann Namens Heerdegen in Ruſsland und Amerika mittels eines von ihm erfundenen, aber geheim gehaltenen und nicht patentirten elektrotechnischen Apparates Quellen auf 1000m Tiefe von der Erdoberfläche aus entdeckt haben soll. Das Weitere ist für Interessenten im The Engineering and Mining Journal vom 9. März 1890 nachzulesen.