Neuere Drehbanktheile. Mit Abbildungen. Neuere Drehbanktheile. Bardons und Oliver's Formstahlsupport an Drehbänken. Der aus einer Schiene gehobelte Formstahl L (Fig. 1 bis 3) wird an das Werkstück tangential angestellt und mit dem Handhebel J nach abwärts durchgeführt. Soll vom Werkstück aber noch ein Span abgenommen werden, so wird mit der Schraubenspindel D der ganze Quersupport C nach links verlegt. Textabbildung Bd. 288, S. 228 Bardons und Oliver's Formstahlsupport an Drehbänken. Zur Hubbegrenzung desselben ist an der Rückseite von C eine Stellschraube M vorgesehen, die am Schlitten B antrifft, während die Mutter der Spindel D im Schlitten B liegt, welcher vermöge Winkelschienen an die Wange A angestellt ist. Nebst dem gewöhnlichen Stahlhalter ist am Querschlitten C das Führungsböckchen E angeschraubt, auf welchem mittels Zahnstangenbetrieb der Schieber H gleitet, an dem der geschlitzte Stahlhalter K aufgeschraubt ist, in welchem mittels der Schraube J die Formstahlschiene eingeklemmt wird. Nach American Machinist, 1892 Bd. 15 Nr. 35 * S. 5, bauen diesen Formstahlsupport Bardons und Oliver in Cleveland, O. Curvensupporte für Räderdrehbänke. Von der Maschinenfabrik Deutschland in Dortmund bezieh. von E. und Ph. Bouhey Fils in Paris werden nach Le Génie civil, 1892 * S. 315, bezieh. Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1892 Bd. 36 Nr. 47 * S. 1374, bezieh. Uhland's Maschinenconstructeur, 1892 Bd. 25 * S. 179, an den üblichen Räderdrehbänken Supporte in Anwendung gebracht, mit welchen ein selbsthätiges Abdrehen der Spurkränze mittels gewöhnlicher Schneidstähle ermöglicht wird. Durch diese Einrichtungen ist eine wesentliche Abkürzung an Arbeitszeit (angeblich bis zu 30 Proc.) verbunden, was in grösseren Eisenbahnbetriebswerkstätten von grossem Nutzen werden kann. Textabbildung Bd. 288, S. 229 Curvensupporte für Räderdrehbänke. An jeder der beiden Planscheiben einer Räderdrehbank werden auf gemeinschaftlicher Grundplatte a (Fig. 4 bis 6) in einem den Radkränzen entsprechenden Abstande zwei Supportböcke b und e festgelegt, von denen der linksseitige schräge Bock b eine Schlittenplatte c mit Querbahn zur Aufnahme zweier einfacher Stahlhalter d trägt, mit welchen die beiden geraden Stirnflächen (Fig. 7) der Radreifen gleichzeitig abgedreht werden. Im vorbestimmten, der Radreifenbreite entsprechenden Abstande werden die Schneidstähle (1 und 2) erhalten und durch Vorschub der Schlittenplatte c mittels Ketten- und Hebelschaltwerke gegen die Drehungsachse bis zur Vollendung dieser Stirnflächen geführt, eine Bearbeitung, die nur bei neuen Radkränzen vorkommt, beim Nachdrehen alter Radachsen aber entfällt. Während die Stirnflächen bearbeitet werden, kann mit dem auf dem Bock e angeordneten Supportwerke der äussere Umfang des Radreifens mit den Stählen (3 und 4 Fig. 7) abgedreht werden. Nun ist gerade der Spurkranz mit seiner stark vorspringenden Wulst mittels gewöhnlichen Lehrschienen (Schablonen) äusserst schwer zu bearbeiten, weil die durch die Supportverschiebung parallel zur Drehbanksachse hervorgerufene Querverschiebung des Stahlhalters verhältnissmässig zu gross ist. Wird jedoch diese durch winkelrechte Verschiebungen der Schlitten bedingte Formbegrenzung nur für den schwach kegelförmigen Doppeltheil des Radkranzes(α mit 3/20 und β mit 1/20 Conicität) mittels Schlitzlehre k (Fig. 8) durchgeführt, wozu der rechtsseitige Support g bestimmt ist, so kann dieses Arbeitsverfahren hierzu unbedenklich in Anwendung kommen. Soll aber der wulstförmige Spurkranz γ (Fig. 7) selbsthätig und ohne Verwendung von Formstählen (Profilstählen) abgedreht werden, so wird der linke Supporttheil h mit dem Schneidstahl 4 (Fig. 7) eine besondere Einrichtung erhalten, die näher beschrieben werden soll. Auf der Bahn des Supportdrehstückes f verschieben sich durch Vermittelung der rechts- und linksgängigen Schaltspindel i die beiden Schneidstähle 3 und 4, welche anfänglich in dieselbe Ringnuth des Radkranzes eingreifen. Damit sich aber diese Stähle 3 und 4 in dieser Lage nicht hindern, ist der Schneidstahl 3 über jenen 4 gestellt, weshalb auch der Stahlhalter g höher als h gemacht ist. Bei der nun verlaufenden Steuerung der Schaltspindel i bewegt sich der Support g nach rechts und der Support h nach links, wobei die Radkranztheile α und β durch g und der Spurkranzwulst γ durch h bearbeitet wird, indem der Supportquerschlitten von g mittels einer Rolle in den am Supporttheil f befestigten Schablonen k (Fig. 8) geführt wird. In ähnlicher Weise, aber durch Verwendung einer kreisenden Nuthscheibe l (Fig. 9) findet die Quer Verschiebung des Supportquerschlittens von h mittels einer in die Kammnuth der Scheibe l einsetzenden Führungsrolle statt. Um nun eine Beziehung zwischen Längsschaltung durch die Spindel i und Querverstellung durch die Nuthscheibe l herzustellen, wird der Schneckenradbetrieb der Nuthscheibe vermöge Stirnräder m von der Schaltspindel i abgeleitet.Eine ähnliche Schabloneneinrichtung ist auch vor einigen Jahren von W. v. Pittler in Leipzig-Gohlis bei seinen Universal-Mechanikerdrehbänken versuchsweise zur Anwendung gekommen. Am Zapfen dieser Nuthscheibe l ist ein Schneckentriebwerk n angebracht, welches die Drehbewegung von der Schaltspindel i aus veranlasst. Textabbildung Bd. 288, S. 229 Fig. 7.Curvensupporte für Räderdrehbänke. Im Verhältniss der beiden Abstände der Hohlkehle von den Stirnflächen des Radreifens entsprechend (45 : 95) werden auch die Steigungen der Schaltspindeltheile i zu bemessen sein, damit bei gleichzeitiger Anstellung der Schneidstähle 3 und 4 auch diese beiden Bearbeitungen zu gleicher Zeit beendet werden. Angestellt wird in der Weise, dass vorerst mit dem Schneidstahl 4 in den rohen Radreifen eine Nuth vom verlangten genauen Durchmesser eingedreht wird, alsdann kann der höher stehende Schneidzahn 3 daran passend angestellt werden, worauf der selbsthätige Schaltbetrieb einzuleiten ist. Als ein weiterer wesentlicher Vorzug kann auch die Aufhebung einseitig wirkender Kraftmomente in der Maschine angeführt werden, welche durch den gleichzeitigen Angriff von vier sowohl zur Durchmesserrichtung als auch zur Breitenrichtung des Radreifens symmetrisch angeordneter Schneidwerkzeuge erreicht wird. Pratt und Whitney's Schneidkopf. Am Bordrand des Hauptkörpers A (Fig. 10) schraubt sich der hohlkegelförmige Ringkörper B auf, wodurch die in Radialschlitzen von A geführten Schneidbacken C gleichmässig zusammen geschoben werden. Textabbildung Bd. 288, S. 230 Fig. 10.Pratt und Whitney's Schneidkopf. Zur Sicherung ihrer Lage sind die schräg gelegten Stellschrauben D vorhanden, welche die Backen C an eingehobelten Keilrinnen treffen, während der Ringkörper B vermöge eines Stellschräubchens festgelegt wird. Dieser Schneidkopf wird von der Pratt and Whitney Co. in Hartford, Conn., erzeugt. Champion-Schneidkopf. Textabbildung Bd. 288, S. 230 Fig. 11.Champion-Schneidkopf. Die Champion Blower and Forge Co. in Lancaster, Pa., verfertigen nach American Machinist, 1892 Bd. 15 Nr. 26 * S. 9, den in Fig. 11 dargestellten Schneidkopf, dessen zweigetheilte federnde kegelförmige Schneidbacken durch den auf den Hauptkörper geschraubten innen kegelförmigen Ring zusammengepresst werden, während die Einstellung durch zwei Kopfschrauben gesichert ist. C. A. Johnson's Schneidkopf. In vier mit Gewinde versehene gleich weit abstehende Bohrungen des Hauptkörpers a (Fig. 12 und 13) werden vier gehärtete Gewindebolzen b eingeschraubt, welche an ihren glatten Zapfen durch Stellschrauben c gehalten unddurch Schräubchen d gesichert werden. Weil nun jeder einzelne Gewindebolzen b eine hakenförmige Längsnuth erhält, wodurch im Gewinde Schneidkanten gebildet werden, die durch Nachschärfen eine beständige Erweiterung erfahren, so entstehen Gewindschneidstähle von bedeutender Dauer und von stets sich gleichbleibendem Schnittquerschnitt. Um nun diese vier Schneidwerkzeuge Staffel weise zum Schnitt zu bringen, ist das Gewinde des ersten Gewindschneidbolzens etwas weniger scharf ausgeprägt, als jenes des zweiten, während der vierte voll ausgeschnittenes Gewinde besitzt. Weil nun das Gewinde in die vier Bohrungen b des Hauptkörpers a auf der Drehbank bei festbezeichneter Lage des Gewindschneidstahls, also bei stetig geschlossener Leitspindelmutter eingeschnitten ist, so dass alle vier Gewinde in der Stirnfläche des Hauptkörpers gleichliegend auslaufen, sobald keine Verdrehung desselben stattfindet, so werden die Schneidkanten der Gewindeschneidbolzen wegen der je 90° betragenden gegensätzlichen Verdrehungen der Nachbarbolzen stets um ein Viertel Ganghöhe zurückstehen, derart, dass der vierte gegen den ersten genau um drei Viertel einer vollen Ganghöhe zurücktreten wird. Textabbildung Bd. 288, S. 230 Johnson's Schneidkopf. Dadurch kommen die Schneidkanten der einzelnen Gewindebolzen folgerecht in die Schraubenlinie des zu schneidenden Schraubengewindes zu liegen. Die Richtigkeit dieser Lage wird durch gleichmässiges Nachschleifen der Längsnuth erhalten, wobei die vorerwähnten Schräubchen d zur Sicherung dieser Einstellung vorgesehen sind. (Amerikanisches Patent Nr. 464568 vom 2. Februar 1891.) J. Chase's Spannschloss. Nach dem amerikanischen Patent Nr. 464009 vom 30. April 1891 besteht dasselbe aus einer Bordscheibe a (Fig. 14), in welcher drei keulenförmige, um Zapfen schwingende Backen b liegen, in deren Schlitzen c Zäpfchen d eingreifen, die an einer Scheibe e sich befinden, welche an der Scheibe a drehbar angeschlossen ist. Textabbildung Bd. 288, S. 230 Fig. 14.Chase's Spannschloss. Vermöge einer Schraubenschnecke f erhält die Zapfenscheibe e gegensätzliche Verdrehung, wodurch die Backen b gedreht und dadurch ihre excentrischen Ränder zusammengerückt werden.