Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. Von E. Gad in Darmstadt. Mit Abbildungen. Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. Die Thatsache, dass die Elektricität als Betriebskraft in der Gesteinsbohrtechnik bereits eine sehr beachtenswerthe Bedeutung erlangt hat, gibt durchaus noch nicht zu der Annahme Veranlassung, dass sie in absehbarer Zeit die älteren Betriebskräfte, wie Dampf, Pressluft, Druckwasser, Erdöl, sogar Handkraft; aus ihren Stellungen verdrängen wird. Viele praktische Versuche in verschiedenen Theilen der Welt lassen vielmehr zunächst nur darauf schliessen, dass in näherer Zukunft darüber mehr Klarheit gewonnen werden wird, unter welchen Verhältnissen die einzelnen Betriebskräfte den Vorrang vor anderen zu beanspruchen haben. Textabbildung Bd. 289, S. 1Fig. 1.Walker's Bohrapparat mit Erdölmaschine. Umfassende Versuche dieser Art sind z.B. seit einiger Zeit in den Eisengruben von Cleveland in England im Gange. In den ersten Jahren seit 1850, als der regelmässige Abbau dieser Gruben begann, traten nur so weiche Gebirgsschichten auf, dass die Handarbeit mit Schlägel und Eisen keinen Anstand bot. Mit Fortgang der Arbeiten zeigten die folgenden Gebirge aber stets wachsende Härte, so dass man sich zunächst zur Verwendung von Handbohrapparaten verschiedener Art veranlasst sah. Im Anfang leistete ein solcher Apparat etwa 1,5 m Bohrfortschritt in der Stunde, beanspruchte aber mit zunehmender Gesteinshärte bis zum Doppelten dieser Zeit. In Folge dessen ging man 1875 zur Verwendung grösserer Gesteinbohrapparate mit Pressluftbetrieb, von denen das Modell Walker zur Zeit noch in 34 Exemplaren in Gebrauch ist, über, wodurch die Gewinnung von 4 bis 6 t für die Schicht auf 100 bis 150 t für die Schicht stieg. Bei diesen Bohrern befindet sich der eigentliche Drehbohrapparat an der Seite eines massiven, auf Schienen laufenden Rollwagens montirt. Die Zuführung der Pressluft von der Druckmaschine über Tage aus bis zu dem Apparat vor Ort geschieht durch 6 cm starke Eisenröhren; nur das letzte Leitungsstück, vom Wagen bis zum Bohrapparat, besteht aus einem geschmeidigen Gummischlauch, um den Bohrapparat in keiner senkrechten oder wagerechten Bohrrichtung zu beschränken. Die Bohrung wird mit einem kurzen Bohrer begonnen und nach Bedarf mit längeren Bohrern bis 1,5 m Länge fortgesetzt. Der Bohrschmand tritt durch die Bohrwindungen zurück. Das Zurückziehen des Bohrers wird durch Umstellen des Pressluftcylinders bewirkt. Zur Bedienung der Maschine genügen zwei geübte Arbeiter; der dritte Mann hat die Schüsse abzuthun, was 60- bis 80mal für die Schicht erfolgt, unter Verwendung von 25 bis 30 k Pulver. Bei aller Leistungsfähigkeit des Walker'schen Apparates erwies sich, besonders für entfernte Strecken und wechselnde Aufstellungen, die Pressluftzuführung so kostspielig und umständlich, dass man eine zweckmässigere Betriebskraft suchte. Man verwandte zunächst einen Walker'schen Bohrapparat in Verbindung mit einer Priestman'schen Erdölmaschine, welche Einrichtung aus Fig. 1 ersichtlich ist. Bei grösserer Billigkeit und Leistungsfähigkeit der Installation und Umstellung musste man aber eine Luftverderbniss vor Ort durch Erdöldunst mit in Kauf nehmen, während im Gegensatz hierzu das Ausblasen der Pressluft an der Arbeitsstelle als Ventilation hatte dienen können. Es wurden indessen doch 6 Erdölapparate in Gebrauch genommen. In einer Grube Clevelands kam ein Wasserdruckapparat zur Verwendung, der sich leicht und billig erwies, durch seinen Wassererguss vor Ort aber erhebliche Schwierigkeit zur Bewältigung dieses Abwassers bereitete. In einer anderen dortigen Grube erzielte man mit Handbohrung so gute Erfolge, dass zur maschinellen Bohrung keine Veranlassung vorlag. Die Elektricität als Betriebskraft wurde nun auch in Verbindung mit einem Walker'schen Apparat versucht, wobei eine Wasserturbine die elektrische Kraft über Tage lieferte. Es waren hierbei auch Diamantbohrkronen für hartes Gestein an Stelle der sonst üblichen Stahlbohrer in Aussicht genommen. Durch alle diese Versuche ist indessen der Pressluftapparat von Walker in Cleveland noch nicht verdrängt worden. Einzelne Versuchsergebnisse liegen auch von dem Diamantbohrer der Edison General Electric Co. vor, bei dem die Elektricität wenigstens mittelbar zur Anwendung kommt. Der Bohrer ist eigentlich ein Presswasserbohrer, hinter dem auf einem Holzgerüste eine Druckpumpe zur Erzeugung von 53 l Presswasser von 10,5 at Spannung in der Minute aufgestellt ist. Das Wasser bewegt den Bohrer, bewirkt den Nachschub und die Spülung. Die eigentliche Bohrmaschine kann nach Lösung der Kuppelschraube mit dem Bohrer leicht zur Seite gedreht werden. Zum Ausziehen des Bohrers aus dem Bohrloche befindet sich im Gestell über der Pumpe eine Windetrommel, welche durch eine Klauenkuppelung zum Gebrauch an die elektrische Betriebsmaschine gekuppelt werden kann. Bei Versuchen in den Schenectady-Werken wurden mit verschiedenen Pressungen folgende Ergebnisse in dichtem Granit erzielt: Pressung in Atmosphären 8,45 5,27 2,46 Erforderliche Zahl von Minuten    für 30,5 cm Bohrtiefe 3 6 16 Auch von deutschen Bergbauen lassen sich einzelne Angaben über maschinelle Gewinnungsarbeiten machen. Vergleichende Leistungen der Fröhlich-Jäger'schen Gesteinsbohrmaschine (D. p. J. 1890 276 266) mit der Handarbeit beim Abteufen des Förderschachtes von der 5. zur 6. Tiefbausohle in der Eisensteingrube Grimberg, Revier Siegen II, haben ergeben, dass bei der maschinellen Bohrarbeit nicht nur eine Kostenersparniss von etwa 160 M. auf das Meter, sondern gleichzeitig auch die doppelte Leistung in der Schicht erzielt wurde. Die Kosten der Pressluft stellten sich beim Schachtabteufen auf 30 M. das Meter, beim Ortsbetriebe auf 10 M., und die Gedingeersparniss im Vergleich zum Handbohrbetrieb berechnete sich auf 25 bis 27 Proc. Textabbildung Bd. 289, S. 2Fig. 2.Elektrischer Gesteinsbohrer von Rooper und Torer. Günstige Resultate erreichte man auch mit der maschinellen Bohrarbeit auf einigen Abbauen in der Grube Friedrichssegen, Bergrevier Diez, wo Schram'sche Bohrmaschinen und solche von der Duisburger Maschinenbau-Actiengesellschaft angewendet wurden, indem man nahezu die dreifache Leistung bei ungefähr gleichen Gedingepreisen bei allerdings höheren Unkosten gegenüber der Handarbeit erzielte. Mit der Elliot'schen Bohrmaschine erreichte man auf der Steinkohlengrube Friedrichsthal bei Saarbrücken durchschnittlich im Monate folgende Leistungen: 1) Querschlag, erste Tiefbausohle, doppelspurig im Hauptgedinge mit Maschinenbetrieb 17 m zu 17 M., mit Handbetrieb 14 m zu 70 M.; 2) hängender Querschlag, Saarsohle, einspurig mit Maschinenbetrieb 16 m zu 45 M., mit Handbetrieb 14 m zu 45 M. Im Ganggestein und Grauwackengebirge des Grubenfeldes der Berginspection Lautenthal bewährte sich diese Maschine jedoch nicht. Textabbildung Bd. 289, S. 2Fig. 3.Brown's Kohlenminirmaschine. Die England'sche Handbohrmaschine leistete auf dem Bergwerke Eschweiler Reserve, Bergrevier Düren, beim Ausbrechen eines grösseren Raumes im milden Thonschiefer nur dann Befriedigendes, wenn zwei Mann das Drehen der Spindel besorgten. Mit der von C. Franke (D. p. J. 1892 283 175) construirten Schrämmaschine hat man beim Abbau des Kupferschieferflötzes in dem Mansfeld'schen Revier in der Bauabtheilung Otto-Schächte befriedigende Erfolge erzielt, ohne dass indessen die Versuche als abgeschlossen zu betrachten sind. Ueber die Leistungsfähigkeit des Systems der Gesteinsbohrmaschine Bornet (D. p. J. 1890 276 261) gibt eine ausführliche AbhandlungB. de Langlade, Les perforatrices rotatives Bornet. Le Génie civil, 1892 S. 382. im Le Genie civil eingehende Auskunft. Die Einrichtungen einer elektrischen Gesteinsbohrmaschine, die von den Herren Rooper und Torer von Northampton in England zum Patent angemeldet ist, lassen sich aus Fig. 2 erkennen. Der Wagen ist durch den Schaft in der Mitte an dem First der Strecke festzustellen. Der Bohrer lässt sich in jede vor Ort erforderliche Bohrrichtung bringen, wobei der Motor als gutes Gegengewicht für den Bohrapparat dient. Das Zahnrad am Motor hatte die Bestimmung, ein Getriebe zu bewegen, doch ist man lieber zur Riemenübertragung übergegangen. Ob sich diese an feuchten Arbeitsstellen bewähren wird, möchte in Frage stehen. Der Motor leistet normal 10 Ampère bei 100 Volt und macht dann 1800 Umdrehungen in der Minute, wobei die Bohrspindel bei 115 bis 120 eigenen Umdrehungen in der Minute dem Bohrer 230 bis 240 Stösse von 15 cm Hub und 160 k Wirkung auf den Meissel in der Minute ertheilt. Eine Steigerung auf 16 Ampère bei 100 Volt mit 1820 Umdrehungen ist angängig. Auf ein Bohrloch in hartem Schiefer von 6 cm Weite und 22 cm Länge rechnet man 2½ Minuten Zeit, auf ein solches von 28 cm Länge 3½ Minuten. Eine elektrische Kohlenminirmaschine von S. S. Brown, die sich seit Jahr und Tag bereits in Pennsylvanien bewährt hat, ist in Fig. 3 abgebildet. Der Rahmen der Maschine steht fest vor Ort, und der Motor von 220 Volt bewegt bei 150 Umdrehungen in der Minute mit 15 einerseits mittels einer Welle und eines einzigen starken Zahnrades das Band mit den Kohlenschneiden, und andererseits mittels eines Vorgeleges den Vorschubmechanismus. Ein Schnitt von 1,5 m Tiefe, 90 cm Breite und 7,5 cm Höhe soll in harter Kohle oder Kalk in 2½ Minuten hergestellt sein. Textabbildung Bd. 289, S. 3Winn's elektrische Tunnelbohrmaschine. Die beiden Abbildungen Fig. 4 und 5 stellen die elektrische Tunnelbohrmaschine für ovalen oder runden Querschnitt von G. W. Winn, Wakefield (Englisches Patent Nr. 3441 vom 22. Februar 1892) dar. Der fahrbare Rahmen a trägt den elektrischen Motor b und den sonstigen Mechanismus. Die Welle c mit dem Schneidekopf d wird durch das dargestellte Getriebe gedreht. An die feststehende Muffe e ist das Zahnrad f fest angekeilt. Die beiden Zahnräder g, von halbem Durchmesser des Rades f, wirken an Knaggen des Schneidekopfes und greifen in das grössere Rad ein. Diese kleinen Räder tragen Nuthen h, in welche die auf jeder Stelle ihrer Länge durch Schraubenmuttern feststellbaren Bolzen greifen. An Stelle des Zahnrades kann auch eine gefurchte Kurbelplatte, mit Bolzen und Hebeln zur Regulirung der Bewegung des Schneidekopfes versehen, auf die Muffe geklemmt werden. Die äusseren Theile des Schneidekopfes mit den Schneiden gleiten ihrerseits auf dem Schneidekopf, und diese gleitenden Theile tragen nahe an ihrem äusseren Ende Bolzen, die durch die Schienen i mit den in den kleinen Zahnrädern g gleitenden Bolzen verbunden sind. Bei Drehung der Welle c findet durch diese gleitenden Verbindungen bei jeder Umdrehung zweimal eine gleichmässige Verschiebung und desgleichen Zurückziehung des Schneidekopfes statt, wodurch eine ovale Form des Ortes gebildet wird. Durch Umstellung der Bolzen kann man die Form des Ovales verändern und auch zum Kreise gestalten. Textabbildung Bd. 289, S. 3Fig. 6.Lewis' Kohlenbohrmaschine. Von neueren Gesteinsbohrmaschinen für Handbetrieb hat der Kohlenbohrapparat von W. D. Lewis, Pontypridd, Glamorgan (Englisches Patent Nr. 18 996 vom 2. März 1892) in Fig. 6 Darstellung gefunden. Die Hülse a ist mit dem Halter b durch das Band c verbunden, ferner durch die Ringe d und e und den Stift f mit der Stellmutter g, und schliesslich durch den Zapfen h mit dem Lager für den Halter. Dieser Halter mit den Zähnen i dient dazu, den Apparat beim Bohren in einer Gesteinsspalte festzuklemmen. Das durch den Rahmen k geschützte Getriebe l wird mit der Handhabe m bewegt, und dreht somit den Bohrer n. Dieser Apparat ist in den engsten Räumen wirksam zu verwenden. Textabbildung Bd. 289, S. 3Fig. 7.Burnside's Kohlenbohrmaschine. Für Gesteinsbohrungen in Strecken, wo Durchbrüche von Wasser oder schlagenden Wettern zu befürchten sind, ist mit Vortheil der Bohrapparat von G. Burnside, Fence Houses, Burham (Englisches Patent Nr. 2293 vom 23. December 1891), Fig. 7, zu benutzen. In das Bohrloch a wird die Verrohrung b fest verkeilt und mittels der Kautschukliderung c gegen die Bohrhülse d fest abgedichtet. Der Bohrer e ist an der Bohrspindel f befestigt, und diese wird mit der Hand mittels der Handhabe g gedreht, wobei der Vorschub durch die Vorschubschraube h mit der Mutter i und der Muffe k bewirkt wird. Die Stütze l mit der Stellschraube m stellt den Apparat fest. Der Bohrschmand wird durch den Bohrer nach hinten bewegt und durch den Abzug n mittels des Hahnes o abgelassen. Die Dichtung p schliesst das Bohrrohr gegen Gas und Wasser ab, wobei der Manometer q den Druck angibt, und der Hahn r ein Ablassen gestattet. Von neueren amerikanischen Gesteinsbohrmaschinen seien noch folgende erwähnt, zunächst für Dampf- oder Pressluftbetrieb: Gesteinsbohrmaschine von Adam E. Chodeko, San Francisco, Cal. (Amerikanisches Patent Nr. 483901 vom 4. October 1892); Gesteinsbohrer von Abraham J. Sypher, Chicago, III., in drei Modificationen (Amerikanische Patente Nr. 485720, Nr. 485721 und Nr. 485722 vom 8. November 1892); Gesteinsbohrer von Newton Monday, Lathorp, Mo. (Amerikanisches Patent Nr. 486567 vom 12. November 1892); ferner für Handbetrieb: Bohrmechanismus für Minenbohrer von George M. Gross, Chicago, III. (Amerikanisches Patent Nr. 483842 vom 4. October 1892); Kohlen- und Gesteinsbohrapparat von Martin Hardsogg, Ottumwa, Jowa (Amerikanisches Patent Nr. 484425 vom 18. November 1892), und Gesteinsbohrer von Samuel G. McKiernan, Paterson, N. J. (Amerikanisches Patent Nr. 488263 vom 20. December 1892). Die schwedische Diamantbergbohr-Actiengesellschaft, Director P. A. Craelins (D. p. J. 1889 273 251), hat die Elektricität auch neuerdings als Betriebskraft für ihre Schürfbohrmaschinen eingeführt, allerdings unter Beibehalt anderer Betriebskräfte, wie Dampf, Pressluft, Wasser, Erdöl, Handarbeit. Die Gesellschaft stellt ihre Maschinen in fünf Typen her, die sich alle durch grosse Leichtigkeit im Verhältniss zu ihrer Leistungsfähigkeit auszeichnen. Der schwerste Typus ist für Dampf bezieh. Pressluft eingerichtet, und bohrt bis zur Tiefe von 200 m Bohrlöcher von 50 mm Durchmesser bei Lieferung von 37 mm starken Bohrkernen, die Kosten werden wie folgt berechnet:   60 Kronen (zu 1,125 M.) für das Meter bis   50 m Tiefe   70 „ „ 1,125 „ „ „ „ von   50 „ 100 m „   85 „ „ 1,125 „ „ „ „ „ 100 „ 150 m „ 100 „ „ 1,125 „ „ „ „ „ 150 „ 200 m „ Hierzu treten noch Reisekosten für die Bohrmannschaften und die Frachtkosten für die Apparate. Es sollen mit dieser Maschine 3 m Bohrfortschritt in der Schicht erzielt werden. Die übrigen vier Typen sind alle für Handbetrieb eingerichtet, doch die grösste Nummer zugleich für elektrischen Betrieb, die folgenden für Erdölmotoren bestimmt. Die erreichbaren Bohrtiefen sind 100 m bei 35 mm Bohrlochdurchmesser und 22 mm starken Bohrkernen. In 10stündiger Schicht soll der Bohrfortschritt 2,5 bis 3 m betragen, und die Preise stellen sich etwa 17 Kronen für das Meter bis 60 m Teufe und 20 bis 25 Kronen für das Meter von 60 bis 100 m Teufe. Eine deutsche Seilbohrmaschine von Otto Lentz, Culm-Preussen (D. R. P. Nr. 60650 vom 14. Juli 1891) ist in Fig. 8, 9 und 10 dargestellt. Diese charakterisirt sich dadurch, dass das Bohrseil, welches den Freifallapparat bewegt, seinen Antrieb statt durch einen Bohrschwengel durch eine Seiltrommel erhält. Textabbildung Bd. 289, S. 4Lentz' Seilbohrmaschine. Die Seiltrommel ist zu dem Zweck mit dem Zahnrad b mittels der Mitnehmer c in Verbindung gesetzt. Im Eingriff mit dem Zahnrad b steht ferner die ausrückbare Schnecke d, welche zum Anheben des Bohrzeuges auf geringeren Höhen und zum Anhalten des Rades b während des Hin- und Herschwingens der Trommel a dient. Das Bohrseil e ist von der Trommel a über die Seilscheibe f an der Spitze des Bohrthurmes nach dem Bohrloch g geführt. Den Vorschub des Bohrgeräthes bewirkt die Nachlasschraube h, an welcher die Seilscheibe f hängt; und deren Gewinde durch die wagerecht gelagerte Scheibe i führt. Der zu dieser Maschine gehörige Freifallbohrapparat (D. R. P. Nr. 60651 vom 15. Juli 1891), Fig. 9 und 10, besteht aus dem kolbenförmigen, im Futterrohr k des Bohrloches festklemmbaren Klotze l, der sowohl das Auslösen der Abfallstange m, als auch das Umsetzen des Bohrgeräthes selbsthätig vermittelt. Der Rahmen n, in welchem sich die mit dem Bohrgeräth verbundene Abfallstange m drehbar verschieben kann, trägt an seinem oberen Ende die Schere o. Die Drehung des Rahmens wird beim Hochheben der Abfallstange durch die Klinken p übertragen, welche auf den gezahnten Rand der mit der Abfallstange verbundenen Scheibe q wirken. Die vom Rahmen n ausgehende, drehbar mit dem Bohrseile verbundene Schiene r ist auf einen Theil ihrer Länge gewunden, und bewirkt das Umsetzen des Bohrwerkzeuges, sobald sich beim Anheben desselben jener Theil zwischen den Stellen s des Klotzes hindurchzwängt. Ein sehr handfester Nachnahmebohrer ist von Thomas G. Chapman, Chicago (Amerikanisches Patent Nr. 487989 vom 13. December 1892), Fig. 11, construirt. An das Futterrohr a ist der Bohrschuh b geschraubt. Im Inneren dieser beiden Stücke bewegt sich das Bohrgestänge mit dem kegelförmigen Bohrkopf c. Dieser ist mit den Schneiden d besetzt, welche durch in die Nuthen e versenkte Schrauben gehalten werden. Die beiden Nachnahmeschneiden f führen sich in schrägen Schlitzen an Warzen des Bohrgestänges und treten beim Druck auf die Bohrsohle aus einem beliebigen Paare der beiden Schlitzpaare g heraus und verbinden alsdann den Bohrkopf mit dem Bohrschuh. Beim Aufheben des Bohrgestänges treten die Nachnahmeschneiden aus den Schlitzen zurück, und der Bohrkopf kann dann in der Verrohrung gehoben werden. Das von den Nachnahmeschneiden nicht in Anspruch genommene Schlitzenpaar dient zum Wasserausfluss für die Spülung. Textabbildung Bd. 289, S. 5Fig. 11.Chapman's Nachnahmebohrer. Ein Nachnahmebohrer, der besonders zur Herstellung von Sprengkammern auf der Bohrsohle dienen soll (Fig. 12), ist von Victor Guillat, Paris, erfunden (D. R. P. Nr. 65302 vom 17. März 1892). Hängt der Bohrmeissel a frei an der Bohrstange b, so klappen die Flügel c zusammen, so dass der Bohrer in das Bohrloch eingeführt werden kann. Setzt sich aber der Bohrer auf die Bohrlochsohle, so treibt der Keil d die Flügel aus einander, und diese erzeugen dann bei der Drehung des Bohrers die Sprengkammer. Zwei zweckmässig eingerichtete Seilbohrmaschinen für geringe Tiefen bis 100 m sind in Amerika erfunden von George Zink, Clear Spring, Md., in zwei Modifikationen (Amerikanische Patente Nr. 483756 und Nr. 483888 vom 4. October 1892); und von Thomas de la Mare und Josef Mediam, Tooele, Utah (Amerikanisches Patent Nr. 488116 vom 13. December 1892). Erwähnenswerth ist noch ein neues Fanggeräth für stecken gebliebenes, abgebrochenes Bohrgestänge von Charles H. Taylor, Montreal, Canada (Amerikanisches Patent Nr. 488909 vom 27. December 1892). Textabbildung Bd. 289, S. 5Fig. 12.Guillat's Nachnahmebohrer. Unter den neuerdings ausgeführten Tiefbohrungen beansprucht zweifellos die von Fig. 12. Bergrath Köbrich für den preussischen Bergfiskus bei Paruschowitz bei Rybnik in Oberschlesien bis Mitte Mai 1893 bereits auf die Tiefe von 2002,34 m niedergebrachte Bohrung das grösste Interesse. Zu der genannten Zeit war eine Pause gemacht, um Wärmeermittelungen anzustellen. Man beabsichtigte aber die Bohrung, die noch im Steinkohlengebirge stand, jedenfalls bis in das Liegende dieser Formation fortzusetzen. Nähere Mittheilungen über diese bei weitem tiefste Bohrung der Welt, welche die bisher tiefste Bohrung von Schladebach mit 1748,40 m um mehr als 250 m übertrifft, werden demnächst erfolgen. Ueber drei von E. Przibilla; Köln, ausgeführte Tiefbohrungen sind beachtenswerthe Mittheilungen zu machen. Die erste derselben ist bei Dinslaken in der Rheinprovinz behufs Muthung von Steinkohlen in noch bergfreiem Felde unternommen, und durch einen Unfall bei 562 m Tiefe nach Aufwand von etwa 40000 M. Kosten zum Erliegen gekommen. In 48 Arbeitstagen vom 27. April bis 20. Juni 1892 wurde die Hauptarbeit gethan, während nach dem genannten Tage bis zur Arbeitseinstellung am 7. September 1892 keine rechte Leistung mehr zu Stande kam. Eine fahrbare Locomotive von 10 bewegte den Automat-Bohrapparat (D. p. J. 1889 271 295), System Przibilla, sowie eine Dampfpumpe zur Wasserspülung. 1 Bohrmeister und 4 Mann arbeiteten in einer Schicht von 12 Stunden im Tag und erreichten an 41 Kalendertagen einen durchschnittlichen Bohrfortschritt von 5,35 m im Tag, bei einer Maximalleistung von 13,5 m an einem Tage. Das Bohrloch mit 26,7 cm Anfangsdurchmesser und 8,9 cm Enddurchmesser erhielt durchgehende Verrohrung mit patentgeschweissten Schraubenröhren. Die Bohrung führte bis 414 m durch Tertiär, dann bis zum Schluss durch Keuper, ohne denselben zu durchteufen. Bei etwa 215 m und 320 m traten artesische Quellen auf, bei 500 bis 535 m eine frei ausfliessende Soolquelle, die an den Auftraggeber verliehen wurde – zugleich aber fand sich ein Hohlraum, der die Ursache der schweren Unfälle wurde, welche die Bohrung zum Erliegen brachten, ohne dass die beabsichtigte Erschliessung des Kohlengebirges geglückt wäre. Durch diesen Hohlraum von etwa 20 m seigerer Höhe ging das Bohrzeug ohne Bohrung nieder, und trotz möglichster Verstärkung der Verrohrung entstanden an dieser Stelle, wahrscheinlich durch Erdrutsche, unheilbare Brüche und Verbiegungen der Röhren, sowie des arbeitenden Bohrgestänges. Oft werden sich derartige räthselhafte Brüche und Verbiegungen des Bohrgeräthes durch solche Hohlräume im Erdinneren erklären lassen. Dass sich indessen in einzelnen Fällen solchen Uebelständen durch Verstärkung des verwandten Bohrmaterials abhelfen lässt, hat die Erfahrung bereits bewiesen. Die zweite dieser Bohrungen wurde in Concurrenz mit der Firma Winter in Camen in der Provinz Westfalen behufs erster Erreichung des Kohlengebirges niedergebracht. Vom 26. October bis 3. December 1891 wurden bei Kirchhellen in 32 Bohrtagen 393 m durch Tertiär abgebohrt, worauf Przibilla auf Keuper, Winter aber auf ein Steinkohlenflötz traf. Der materielle Erfolg der Concurrenz kann aber die technische Bedeutung der Bohrung von Przibilla nicht beeinträchtigen. Die Bohrung wurde mit Anspannung aller Betriebsmittel mit dem Bohrautomaten, mit Kurbelbetrieb und Wasserspülung, mit Dampf, in Tag- und Nachtarbeit von 1 Bohrmeister und 5 Mann für die Schicht von 12 Stunden, oben 23 cm, unten 10,8 cm weit, mit Bohrfortschritt von etwa 0,5 m in der Stunde, niedergebracht und durchweg mit patentgeschweissten Röhren verrohrt. Später fand noch eine geringe Vertiefung der Bohrung bis auf 407 m statt, wobei nach Durchsinkung des Keupers von 404 m an Kalk anstand. Die Kosten waren der Concurrenzbohrung wegen verhältnissmässig hoch und beliefen sich auf etwa 80 M. für das sinkende Meter. Dass aber in solch kurzer Zeit tiefliegende Kohlenablagerungen heut zu Tage zu erreichen sind, ist für Muthungen von höchster Wichtigkeit, da Muthungsrisse innerhalb 6 Wochen einzureichen sind. Die dritte Bohrung charakterisirt sich als eine glatt und erfolgreich durchgeführte Arbeit. Bei St. Marie aux Chenes bei Metz wurde in 29 Arbeitstagen, in der Zeit vom 2. Juli bis 24. August 1891 eine Tiefbohrung 183 m tief, oben 17,8 cm, unten 10 cm weit, und durchweg verrohrt, niedergebracht. Die Bohrung sank bis 156 m Tiefe durch zumeist harten, wenig wasserreichen Jura, und wurde so weit nach System Przibilla ausgeführt. Als man darauf Erzlager (Minette) traf, ging man zur Diamantbohrung, System Köbrich, über, und stellte durch Bohrkerne von 65 mm Stärke bis 183 m Tiefe Minette in vier Lagern mit zusammen 26 m Mächtigkeit fest. Die Tag und Nacht von 1 Bohrmeister und 4 Mann für die Schicht mit einer Locomobile von 10 betriebene Bohrung kostete etwa 12600 M. Eine neuere Bohrung von Fauck nach der Freifallmethode zu Turepole in Westgalizien ausgeführt, ist besonders dadurch bemerkenswerth, dass dort in grosser Tiefe von über 300 m noch mit dem bisher noch nicht vorgekommenen kleinen Bohrlochdurchmesser von nur 5 cm noch etwa 100 m tiefer gebohrt ist. Die Bohrungen mit Freifall, einschliesslich nach kanadischer Manier, kamen bis jetzt meist zum Erliegen, sobald die erforderlich gewordenen Verengerungen des Bohrloches die unterste Grenze von 7,5 cm erreicht hatten. Auch bei der in Frage stehenden Bohrung war eine häufige Verengerung des Bohrloches erforderlich, wie die nachstehende Zusammenstellung zeigt, bei der die Zahlen über dem Strich die lichte Weite der eingebrachten Blechverrohrungen in Millimeter, die entsprechend untergestellten Zahlen unter dem Strich die mit diesen Weiten erreichten Tiefen in Meter angeben: 375 325 250 225 200 175 150 125 100   80   70   50 mm –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 23 35,5 50 60 79,5 106 135,5 165 182 238 310 399 m Leider erlag auch diese Bohrung, nach schwieriger Arbeit durch schwarzen Schiefer von 200 m bis 400 m Tiefe, ohne dass der im Liegenden des schwarzen Schiefers gesuchte ölführende Sandstein erreicht worden wäre. Nach den Vorbereitungen, vom 1. August 1891 an, wurde die Bohrung vom 31. August 1891 bis 30. Juni 1892 an 182 eigentlichen Bohrtagen ausgeführt. Es arbeiteten dabei 12 Arbeiter (2 Bohrmeister, 4 Krückelführer, 2 Heizer, 2 Hilfsarbeiter, 2 Schmiede) in zwei Schichten getheilt mit Hilfe einer Dampfmaschine von 10 Tag und Nacht. Der Bohrfortschritt stellte sich durchschnittlich auf 2 m im Tag und die Gesammtkosten beliefen sich auf 3417,85 fl. österr. W. Eine von Julius Thiele aus Ossegg (D. p. J. 1889 273 154) in der Zeit vom 26. October bis 19. November 1891 für den Duxer Kohlenverein auf Grube Theodorschacht bei Bruch zur Untersuchung der Lagerungsverhältnisse der Braunkohlenformation behufs einer neuen Schachtanlage ausgeführte Bohrung zeichnet sich besonders durch die Geschicklichkeit aus, mit der fast 300 m tief der sehr schwierige, zähe Lettenboden durchsunken ist. 24 Mann arbeiteten in zwei Schichten getheilt Tag und Nacht. Bis 149 m Tiefe wurde mit Schappen am viereckigen Eisengestänge drehend gebohrt, dann bis 292,75 m nach dem Wasserspülstossystem mit einem Freifallgeräth am Röhrengestänge von 33 bezieh. 26 und 19 mm lichter Weite, je nach dem abnehmenden Durchmesser des Bohrloches. Die Verrohrung musste mit der Bohrarbeit Hand in Hand gehen, weil sich sonst das Bohrloch sofort wieder geschlossen haben würde. Die Reibung der äusseren Rohrwand am zähen Thon wurde dabei durch Spülung überwunden. Zur Erleichterung dieses Vorganges hatten die Röhrentouren an ihrem untersten Theil von etwa 50 m Länge von 100 zu 100 mm Abstand Durchlöcherungen von 8 mm Durchmesser; und wurden beim Nachsenken unausgesetzt von 2 Arbeitern mittels eines Krahnes 600 bis 800 mm hoch gelüftet und fallen gelassen. Die Perforirungen rieben dabei von der Bohrlochwand reichlich Material ab, das in das Innere der Verrohrung trat und dort zu Tage gespült wurde. Diese Bohrtrübe liess die Natur des Gebirges allerdings weniger zuverlässig erkennen, als die mit der Schappe gewonnenen Bohrspunde. Eine Gesammtlänge von 882 m Verrohrung wurde in 5 Touren nach folgendem Verhältniss eingebracht: 100 150 120 90 75 mm ––––––––––––––––––––––––––––– 80 120 180 240 292,74 m wobei die oberen Zahlen die lichten Röhrenweiten in Millimeter, die entsprechenden unteren Zahlen die betreffenden Bohrlochstiefen in Meter angeben. Die Arbeitskosten stellten sich auf 58,80 M. für jedes gesunkene Meter. Eine entsprechende amerikanische Einrichtung von Bohrröhren zum Durchsinken von zähem Lettenboden ist in Fig. 13 dargestellt. Es ist eine Erfindung von Benjamin W. Elder, New Orleans (Amerikanisches Patent Nr. 484764 vom 18. October 1892). Jede Röhre a trägt unten einen Schlitz b für Wasserspülung, der zum Theil durch die Verbindungsmuffe c für je zwei Röhren verdeckt ist. Textabbildung Bd. 289, S. 6Fig. 13.Elder's Bohröhren. Durch schwimmendes Gebirge ist neuerdings auf Grube „Neue Hoffnung“ bei Gradau ein Senkschacht mit einer Spundwand von August Simon in Gradau (D. R. P. Nr. 64781 vom 30. Juli 1891) glücklich niedergebracht. Diese Spundwand (Fig. 14) entsteht dadurch, dass -Eisen paarweise durch Bolzen derart mit einander verbunden werden, dass ihre offenen Seiten einander zugekehrt sind. In die dadurch gebildeten Kasten a greifen -Eisen hinein. Die Kasten a und -Eisen werden im Eingriff mit einander gleichzeitig niedergestossen. Die Längsverbindung der Schienen findet durch Laschen statt. Eine Dichtung der Fugen erfolgt durch Füllung der Kasten mit Beton. Textabbildung Bd. 289, S. 6Fig. 14.Simon's Senkschacht. Ueber einen neuen Erfolg des Poetsch'schen Gefrierverfahrens bei Herstellung zweier Schächte zu Lens, Pas de Calais, Frankreich, etwa 40 m tief durch mächtige nasse Schichten von sandigem und mergeligem Thon hat Prof. W. Schulz, Aachen, im Glückauf sehr eingehend berichtet.Allgem. österr. Chem.- und Techn.-Ztg., Wien 1893 Nr. 7. Die Bohrfirma Hoven, Landgraf und Co. zu Naumburg a. d. Saale macht darauf aufmerksam, dass sie im Sommer 1890 auf den Kaliwerken zu Aschersleben durch eine Untersuchungsbohrung von der 269 m tiefen Sohle des ersoffenen Schachtes II aus auf 322 m Tiefe grosse, mit giftigen Schwefelwasserstoffgasen angefüllte Klüfte ermittelt, und dadurch die geplante Fortführung des Schachtbaues als nicht Erfolg versprechend verhindert habe, wodurch nicht allein eine Million Kosten erspart; sondern auch zahlreiche Menschenleben vor der Gefahr der Vergiftung bewahrt seien. Schliesslich sei noch als nachahmungswerthes Beispiel angeführt, dass im Sommer 1892 mehrere kleine Landgemeinden in der Provinz Hessen-Nassau, und zwar zunächst Waldensberg und Leisenwald bei Gelnhausen, dann auch andere, durch Tiefbohrungen, die der Bohrunternehmer F. A. Pettenpohl aus Detmold mit Freifallgeräth rad Handbetrieb etwa 40 m tief theilweise durch festen Basalt schnell und billig niedergebracht hat, gutes Wasser für Menschen und Vieh beschafft haben.