Zur Technologie des Glases. (Fortsetzung des Berichtes S. 283 d. Bd.) Mit Abbildungen. Zur Technologie des Glases. Fabrikation des Glases. Glasschmelzen. Ein recht interessanter Artikel über die Compositionsschmelzerei und Fabrikation künstlicher Edelsteine in Böhmen von R. S. findet sich im Sprechsaal, 1892 S. 981 und 1003. Als Schmelzgefässe dienen glasirte Töpfe aus Bunzlau in Pr.-Schlesien von 22 bis 25 1 Inhalt. Dieselben werden in grössere Näpfe gestellt und der Zwischenraum wird mit Sand ausgefüllt. Das Gemenge wird bis zum oberen Rande des Topfes eingefüllt, ein irdener Deckel aufgesetzt und die Rand fuge mit frischem Lehm verstrichen, um die Rauchgase möglichst abzuhalten. 6 Töpfe stehen auf den Bänken eines Ofens und werden durch 7 bis 8 Stunden angewärmt; man verstärkt das Feuer, bringt auf Schmelzhitze und lässt diese 15 bis 18 Stunden anhalten; hierauf wird das Feuer gelöscht und der Ofen erkaltet langsam. Die Form des Schmelzofens ist höchst primitiv und erinnert an die ältesten Oefen dieser Art. Auf einfachem Rost für Holz oder Steinkohle wird das Feuer unterhalten; der Rauch entweicht durch keinen Schornstein, sondern durch Löcher im Kappengewölbe. Die Temperatur wird niedrig gehalten und darf 1200° C. nicht übersteigen. Bei guter Arbeit erhält man ein compactes, schlieren- und blasenfreies Stück Glas, das von Thonscherben gereinigt und in grössere Stücke zerschlagen wird. Diese Stücke werden erweicht und zu Stangen ausgezogen; die Stangen werden nach abermaligem Erweichen in die den Steinchen entsprechenden Formen gepresst. Das Erweichen der Glasmasse geschieht in einem kapellenartigen Raum, der nach vorn offen ist. An einem anderen kleinen Ofen werden die Arbeiten des Drückers verrichtet; letzterer hat die Aufgabe, mit Hilfe schmiedeiserner Zangen, die mit Stahlformen versehen sind, den Steinen die zum Schliff nöthige Form zu geben. In einem anderen Aufsatz bespricht Verfasser das Schleifen der künstlichen Edelsteine (Sprechsaal, 1892 S. 1026). Epstein bespricht das Glasschmelzen mit Glaubersalz.Sprechsaal, 1891 S. 734. Der Satz muss genau abgewogen und gut gemischt sein. Nach 6 bis 8 Stunden ist der erste Eintrag abgeschmolzen. Man überzeugt sich, ob aller Sand aufgelöst ist, durch eine Probe, die man aus dem Hafen entnimmt. Ist kein Sandkorn in der Probe, so legt man zum zweiten Mal ein. Diese Fülle schmilzt in 2 bis 3 Stunden ein, hierauf kommt die dritte Fülle, welche in 2 bis 3 Stunden niedergeschmolzen ist. Zum Schluss trägt man Bruchglas ein. Nach 1 bis 2 Stunden ist auch dieses niedergeschmolzen und nun zeigt sich die Galle auf dem Glase als blaugrauer Fleck. Dieselbe wird durch Aufstreuen von befeuchtetem Holzkohlenpulver weggenommen; man macht die Flamme russend und sieht nach einigen Minuten nach, ob die Galle noch sichtbar ist; ist letzteres der Fall, so wirft man von Neuem Holzkohle auf. Wenn sehr viel Galle vorhanden war, was jedoch nur bei unrichtiger Zusammensetzung des Satzes vorkommen kann, so muss dieselbe abgeschöpft werden. Nach dem Verschwinden der Galle zieht man die Luftschieber und verstärkt damit das Feuer, bis das Glas sich wieder beruhigt hat. Alsdann kann man das Glas auf Hohlglas verarbeiten. Bei Tafelglas thut man gut, das geschmolzene Glas noch einmal zu mischen mit Hilfe einer Kartoffel oder eines Stückes von feuchtem Holz. Zeigen sich beim Läutern grosse Blasen, so ist dies ein Zeichen, dass die Schmelze gut geleitet war; zeigen sich dagegen kleine Bläschen (Gispen), so war der ganze Schmelzprocess nicht richtig geführt und solches Glas wird selten rein, es nutzt dann auch das längere Schüren nichts. Das Glas behält die Gispen und diese sind dann durch kein Mittel mehr aus dem Glase zu entfernen. Einem häufig geäusserten Wunsche, die schweflige Säure der Glasöfen nutzbringend zu verwerthen, steht nach J. R. (Sprechsaal, 1891 S. 44) die Schwierigkeit im Wege, dass diese Gase nur während der ersten 10 bis 13 Stunden der Schmelze entwickelt werden und mit hoher Temperatur (800 bis 900° C.) entweichen. Herstellungskosten von Glas. Von N. (Sprechsaal, 1891 S. 62 und 1015). Die ältesten Hafenöfen mit directer Feuerung bester Construction brauchten 2000 k und mehr (2350 k) Steinkohlen, Glashafenöfen 1500 und die Wannenöfen 750 k Steinkohlen zum Lauterschmelzen von 1000 k Gemenge. Letzteres kostet für halbweisse Flaschen, Fensterglas u. dgl. ungefähr 15 M., so dass sich das Verhältniss des Gemengwerthes zu dem Kohlenwerthe bei den verschiedenen Systemen annähernd wie 3 : 4, 3 : 3 und 3 : 1,5 stellt. Das Gemengewerthverhältniss zum Arbeitslohn dürfte dagegen beim Pressglas wie 3 : 3, bei erblasenen Flaschen u. dgl. wie 3 : 5 und bei der Tafelglasfabrikation, welche grosse Geschicklichkeit erfordert, wie 3 : 12 sich stellen. J. R. bespricht unter dem Titel Gutes Glas die Eigenschaften von gutem und schlechtem Glase und gibt an; welche Gemengsätze und welche Vorsichtsmaassregeln eingehalten werden müssen, um gutes, widerstandsfähiges Glas zu erhalten (Sprechsaal, Jahrg. 13 Nr. 52). Unter dem Titel „Die beste Hafenmischung“ wird im Sprechsaal, Jahrg. 13 S. 768 und 789, von J. R. eine Reihe von Thonmischungen für Glashäfen angegeben, von denen hier nur folgende angeführt werden mögen: I. Passauer Thon, weisser SiO2 55 Proc. Al2O3 28 „ Mischung: 1,5 Maasstheile Hafenschollen, feinkörnig, 2,0 „ Chamotte, Passauer Thon, gebrannt, fein-körnig, 3,0 „ Passauer Thon, ungebrannt, fein pulverisirt. Von 219 Stück Hafen bekamen 15 Stück Trockenrisse (6,8 Proc.) in einem Glasofen alter Art mit 8 Häfen und Holzfeuerung. Die Schwindung betrug nach 5 Wochen 12 Proc. der Höhe. VII. Grünstädter Thon (47,3 Proc. SiO2 und 35,0 Proc. Al2O3) wird mit Thon aus der Champagne gemischt: 2 Maasstheile Pfälzer Thon, ungebrannt, 1 Maasstheil „ „ gebrannt, 1 „ Champagner Thon. Der Thon aus der Champagne enthält 42,0 Proc. SiO2, 1,4 Proc. CaO und 38,9 Proc. Al2O3. Die Häfen waren sehr unempfindlich gegen Temperaturwechsel und wurden oft bei Regen und Wind übertragen, ohne Schaden zu leiden. Versuche mit Asbest-Schmelztiegeln (vgl. 1890 277 34) wurden von J. R. im Sprechsaal, Jahrg. 13 S. 439, besprochen. Verfasser stellte Häfchen aus 75 Proc. Asbest und 25 Proc. Thon 60 „ „ „ 40 „ „ und 50 „ „ „ 50 „ „ her und schmolz in denselben Kalk- und Bleigläser. In der Schmelzhitze eines Wannenofens waren alle drei Häfchen zu einer flüssigen Masse geschmolzen. Auch Magnesitsteine haben sich in der Glasindustrie nicht bewährt. Ofen zum Umformen oder Ueberschmelzen von Glaswaaren von Hermann Schulze-Berge in Rochester, Pennsylvania, Nordamerika (D. R. P. Kl. 32 Nr. 52899 vom 17. September 1889). Thomas Cooper John Tomas will besseres Glas dadurch erzielen, dass er in die geschmolzene Glasmasse Gas (am besten Sauerstoff[!]) unter Druck einleitet, in ähnlicher Weise, wie Luft in die Bessemerbirne gepresst wird zur Herstellung von Gusstahl (Oesterreichisches Privilegium Kl. 32 vom 11. December 1891). Neue Anwendung von Häfen zum Schmelzen von besonderen Gemengen bei Glaswannenöfen von Léon Mondron in Lodelinsart, Belgien (D. R. P. Kl. 32 Nr. 53733 vom 31. August 1889). Filtrirröhre mit Kugelfilter zur Reinigung von Glasschmelzen von Moritz Epstein in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 61375 vom 17. Mai 1891). Steine, Schlieren und Knoten im Glase von Paul Tietze (Sprechsaal, 1892 Jahrg. 25 S. 127; vgl. L. Appert, 1890 278 319). Das Anlaufen oder Beschlagen des Weisshohlglases von W. M. (Sprechsaal, 1892 S. 302). Tafelglas. Paul Simon's Erfindung, Tafelglas mittels wellenförmig gerundeter Walzen herzustellen, wird Sprechsaal, Jahrg. 23 S. 728, erläutert. (Originalmittheilung s. D. p. J. 1889 274 * 247. D. R.) Den mechanischen Theil der Tafelglasfabrikation bespricht J. R. im Sprechsaal, 1891 Jahrg. 24 S. 221. Verfasser spricht sich u.a. abfällig über Paul Simon's Walzverfahren aus; es ist nicht leicht möglich, das aus den Walzen kommende Glasband durch langsame Kühlung vor Springen zu bewahren. Zum Streckverfahren bei der Fabrikation von Tafelglas von Lippert (Sprechsaal, 1891 S. 448 und 570). Textabbildung Bd. 289, S. 297Fig. 8.Tafelglasstreckverfahren von Georg Richter in Dresden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 51466). Apparat zur Herstellung glatter, gerippter und gewellter Glasplatten von Erwin Wittich in Saarbrücken (D. R. P. Kl. 32 Nr. 53665 vom 28. Januar 1890). Der Behälter b (Fig. 8) wird mit flüssiger Glasmasse gefüllt und diese mittels des Stempels a durch einen im Boden c befindlichen Schlitz gepresst. Es entsteht auf diese Weise eine Glasplatte, welche sich auf den mit einer Steinplatte versehenen Wagen e legt. Anfertigung von Glaswaaren. (Bericht über Patente.) Scheren und anderes Werkzeug des Glasmachers. Textabbildung Bd. 289, S. 297Fig. 9.Vorrichtung zum Fertigstellen von Flaschenhälsen von Ch. F. Leng und Charles Leng in Pittsburg, Penns., Nordamerika (D. R. P. Kl. 32 Nr. 56261 vom 27. März 1890). Die Vorrichtung (Fig. 9) besteht aus einem Satz umlaufender Presstücke l, welche den Hals von aussen bearbeiten; und einer konischen Führungsstange oder einem Dorn l1 mit nach entgegengesetzter Richtung laufender Bewegung. Neuerung an Formwerkzeugen für Flaschenhälse von Henry Louis Phillips in London, County of Middlesex, England (D. R. P. Kl. 32 Nr. 57969 vom 9. October 1890). Die Vorrichtung dient zum Zusammenhalten der Schenkel der Schere während der Schlussformung eines Flaschenhalses. Schere zum Formen von Flaschenmundstücken von H. Friedrich in Düsseldorf (D. R. P. Kl. 32 Nr. 56674 vom 17. October 1890). Vorrichtung zur Herstellung von Flaschenmundstücken mit Vertiefungen, Schutzmarken u. dgl. in der Hitze von G. A. Fullerton in Boston (D. R. P. Kl. 32 Nr. 53116 vom 17. April 1889). Pfeife zum Blasen doppelwandiger Ballons von D. Russel Niver in Chicago, Nordamerika (D. R. P. Kl. 32 Nr. 56791 vom 31. Mai 1890). Das Material der Glasformen von J. R. (Sprechsaal, Jahrg. 24 S. 303). Als Material werden für Formen gegenwärtig verwendet Metalle, wie Kupfer und Eisen, Holz, Serpentin, Speckstein u.a.m. Mechanische Herstellung von Flaschen und anderen Hohlglaswaaren. Camille Chassevent beschreibt im Genie civil, 1891 S. 357, die mechanische Herstellung von Glasflaschen, wie sie in Frankreich geübt wird. Es werden alle bedeutenderen Erfindungen auf diesem Gebiete bis zum Jahre 1880 behandelt; eine Reihe von Figuren sind in den Text eingefügt. Die ältesten Vorversuche zur Einführung der mechanischen Productionsweise rührt vom Engländer Ricketts her (1821). Von anderen Erfindern sind Guibert (1854), Sussex, Bouvresse und Bolly zu nennen; ihre Erfindungen sind Apparate mit festen Formen. Weit bessere Resultate wurden erzielt mit rotirenden Formmaschinen, deren erste von Cahuc (Bordeaux) construirt wurde. Bedeutende Verbesserungen an diesen Maschinen wurden von Aupècle (Chalons sur Saône) 1880 angebracht. Die rotirenden Maschinen haben sich schnell eingeführt und gewähren bedeutende Vortheile. Das Beispiel Ashley's befolgend, sind eine Reihe von Erfindern aufgetaucht, die die Herstellung von Flaschen auf mechanischem Wege durchführen wollen. Ashley selbst bringt Verbesserungen an seinem Apparate, der 1890 278 * 376 beschrieben wurde, an (D. R. P. Kl. 32 Nr. 52208 vom 2. März 1889 und Nr. 61149 vom 17. Juni 1890). Textabbildung Bd. 289, S. 298Fig. 10.Textabbildung Bd. 289, S. 298Fig. 11. Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Vorder- und Seitenansicht des verbesserten Apparates. Auf der Säule A ist ein drehbarer Tisch B angebracht, der je 3 Formapparate C trägt. Der Apparat C ist um die wagerechte Achse a drehbar und wird zunächst in die Lage gebracht, dass die Form D nach oben zu liegen kommt. D wird in dieser Stellung mit flüssigem Glase beschickt. Nun wird der untere Theil des Apparates in Thätigkeit gesetzt. An der Achse C ist ein beweglicher Rahmen F befestigt; der theilweise ausbalancirt wurde durch das Gewicht G. Der Rahmen und mit ihm die untere Form kann nach rechts und links bewegt werden; die Bewegung wird gehemmt durch die Bolzen J und H. Befindet sich der Rahmen in der Lage Fig. 10, so kann der Tisch K mit Hilfe eines einfachen, mit einem Trittbrett versehenen Hebelwerkes gegen den Stempel N gestossen werden, der dadurch in die weiche Glasmasse gepresst wird und nach seinem Rücktritt daselbst den Flaschenhals fertig gebildet zurücklässt. Der Apparat C wird nun um 180° gedreht, so dass die Vorform mit der weichen Glasmasse nach abwärts zu stehen kommt. In diesem Augenblick wird die Vorform D geöffnet, man lässt etwas Luft durch N eintreten und stösst K mehrmals gegen das Halbproduct. Durch einen Druck mit dem Knie gegen den Rahmen bei R wird derselbe in senkrechte Lage gebracht und nun kommt die offene Fertigform UV direct unter den aufzublasenden Glasklumpen. Die Form wird geschlossen und die Flasche aufgeblasen. Einen anderen Flaschenblasapparat liess sich D. Rylands, Stroitfoot, Bansley in England, patentiren (Englisches Patent Nr. 7145 vom 8. Mai 1890. 8. d.). (Industries, 5. Juni 1890.) Neuerung bei der Herstellung von Glasflaschen und in Formen für dieselben von Samuel Washington in Oaklands Harphurhey bei Manchester, England (D. R. P. Kl. 32 Nr. 57688 vom 31. Juli 1889 und D. R. P. Kl. 32 Nr. 52738 vom 4. April 1889). Neuerung in der Fabrikation von Glasflaschen von W. Ambler, J. Rhodes und S. Rhodes in Bradford, England (D. R. P. Kl. 32 Nr. 51682 vom 22. December 1888). Die Flaschen werden dadurch hergestellt, dass man die flüssige Glasmasse in eine Form bringt, welche sich um ihre Längsachse und eine dazu senkrechte Achse dreht. Textabbildung Bd. 289, S. 298Fig. 12. Die Metallform besteht aus dem unteren Theil A (Fig. 12) und aus einem oberen Theil B. Der untere Theil A hat im Inneren die erforderliche Form und Grösse, entsprechend dem äusseren Theil und dem Boden der Flasche C; der obere Theil B besteht aus zwei Hälften, welche im Inneren die Form und Grösse entsprechend den äusseren Umrissen des Flaschenhalses und der Schulter haben. Die Mündung der Flasche wird ebenfalls durch die beiden Hälften B gemeinschaftlich mit einem entsprechend geformten und wegnehmbaren Pfropfen D gebildet. Die Theile B sind bei E mittels Scharnieren mit dem Theil A und mittels Stücken F mit dem Ring G verbunden, welch letzterer die Form umschliesst. Dadurch kann die Form geöffnet werden, wenn der Hals der Form nach unten gedreht ist, um auf diese Weise das Herausfallen der Flasche zu gestatten. Die Gussform wird dann wieder nach oben gedreht, bis der Hals der Form eine nach oben gerichtete Stellung einnimmt (wie durch die punktirten Linien in b dargestellt), damit die zur Herstellung der Flasche erforderliche Glasmasse auf den Boden der Form geschüttet werden kann, worauf unverzüglich die Form geschlossen, festgeklemmt und um ihre Längenachse, sowie auch senkrecht zu derselben gedreht wird. Sobald der Hals der Form wieder nach abwärts gedreht ist, kann letztere geöffnet werden, um die fertige Flasche frei zu geben und das Verfahren aufs Neue zu beginnen. Verfahren und Apparat zur Herstellung von Glasgefässen mittels Pressluft von M. Bauer in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 45912 vom 23. März 1889). Neuerung an Maschinen zum Formen von Flaschen mittels Druck und Blasen von E. Wolf in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 52841 vom 23. Mai 1889). Maschine zur Herstellung von Flaschen von A. d'Heureuse in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 53331 vom 22. Februar 1889). Auf einem drehbaren Tisch sind die Flaschenformen, acht an der Zahl, angebracht. Einrichtung zur Herstellung von Hohlglaskörpern mittels hocherwärmter Pressluft von Herm. Hilde in Resswein, Sachsen (D. R. P. Kl. 32 Nr. 57580 vom 15. April 1890; Zusatz zum Patent Nr. 52665 vom 22. September 1889). Verfahren zur Herstellung eines in verschiedenen Färbungen durchscheinenden Glases von F. E. Grosse in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 54091 vom 26. Juli 1889). Verschieden gefärbte Glasflüsse in je einem Hafen abgeschmolzen werden mit der Pfeife stufenförmig aufgenommen und innig zusammen gewolpert. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlglaskörpern von Herm. Hilde in Rosswein i. S. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 63540 vom 15. August 1891; Zusatz zum Patent Nr. 58 961 vom 1. Januar 1891). Verfahren zur Herstellung gepresster Glaswaaren mit farbigen, aufgepressten Bändern von L. Wolf Nachfolger in Köpenick. Der farbige Ring wird fertig gestellt und in den Ring der Pressform eingelegt. Die gepresste, hochsteigende Masse aus farblosem Glase vereinigt sich dann mit dem farbigen Ringe. Pressform für verzierte Presshohlglaskörper von der Aktiengesellschaft Sächsische Glasfabrik vorm. Berthold und Hirsch in Redeberg (D. R. P. Kl. 32 Nr. 61365 vom 13. März 1891). Die Pressform D (Fig. 13) ist an geeigneten Stellen mit radial stehenden Löchern zur Aufnahme der eisernen Bolzen a und b versehen. Diese Bolzen tragen auf ihrem dem Mittel der Presse zugekehrten Kopf die Verzierung erhaben, so beispielsweise die Bolzen a erhabene Kugelflächen, die Bolzen b erhabene Sterne. Mit diesen Verzierungen treten die Bolzen so weit in die Form hinein, dass bei dem Pressvorgang unter Bildung eines Bechers in dessen Aussenfläche die vertieften Abdrücke der Verzierung gebildet werden. Textabbildung Bd. 289, S. 299Fig. 13. Um den Becher aus der Form entfernen zu können, haben die Bolzen in ihren Löchern ein gewisses Spiel der Länge nach; sie sind an ihrem Aussenende mit den Köpfen x bezieh. z versehen, mit denen sie in der schräg gestellten Nuth oder schräg gestellten Nuthen c eines Ringes d stecken; die Bewegung wird durch Verschiebung dieses Ringes bewirkt. Einrichtung zur Herstellung von enghalsigen, gleichwandigen Glashohlkörpern im combinirten Press- und Blasverfahren von F. Grotjahn in Radeberg, Sachsen (D. R. P. Kl. 32 Nr. 63731 vom 19. September 1891). Auf dem Presstisch a (Fig. 14 und 15) ist die aus zwei Theilen d und d1 gebildete Form aufgesetzt. Die obere Form ff1 ist mit einem Gesenke ausgestattet, welches zur Bildung des Flaschenhalses dient. Diese Form ist auf der Schiene g in der Längsrichtung verschiebbar. Die Presstange m trägt den Presstempel n, welcher von einer Excenterwelle auf und ab bewegt werden kann. Vor der Presseinrichtung ist ein unten offenes, durch Hahn o abschliessbares Rohr p geeignet befestigt, welches mit seinem oberen Ende in ein an der Decke oder sonst zweckentsprechend befestigtes; mit einem Luftcompressor u.s.w. in Verbindung stehendes Luftführungsrohr q mündet, in dessen Inneren noch ein Dampfheizungsrohr r angeordnet sein kann. Textabbildung Bd. 289, S. 299Fig. 14.Die Herstellung von Glasröhren durch Guss von Léon Appert in Paris (Bulletin de la Société d'Enconragement, 1891 Tome VI S. 114). Verfasser bespricht seine auch in Deutschland patentirte Erfindung (D. R. P. Kl. 32 Nr. 53121 vom 15. September 1889). Das Glas bietet anderem Röhrenmateriale gegenüber grosse Vortheile, und dem Umstände weiterer Verbreitung ist in erster Linie die Schwierigkeit der Herstellung gleichmässiger Röhren von grösserem Durchmesser und geringer Wandstärke im Wege gestanden. Um diesem Uebelstande abzuhelfen, construirt Appert die nachstehend beschriebene Vorrichtung. Eine hohle, metallische, cylindrisch durchbohrte Form M (Fig. 16) besteht aus mehreren Theilen, die durch Scharniere verbunden sind. Der innere Durchmesser derselben ist gleich dem äusseren der zu giessenden Röhre T. Die einzelnen Theile der Form lassen sich der Länge und Breite nach leicht aus einander nehmen und gestatten somit, die fertiggestellte Röhre leicht herauszunehmen. Die Theile werden durch Schrauben oder bewegliche Ringe fest zusammengehalten und die Wände der Form mit einer kastenartigen Umhüllung E umgeben, mittels welcher man nach Belieben dieselben erhitzen oder abkühlen kann. Die Länge der Form ist grösser als die des Rohres um zwei Ansätze n, die an den Enden vorspringen und dem sie passirenden Kern als Führung dienen. In die Wandungen der Form eingeschnittene Nuthen m dienen dazu, das Glas während des Formens zurückzuhalten, damit es vom Kern nicht mitgezogen wird. Nach vollendetem Guss wird der Kern N von unten nach oben durchgeschoben und dadurch die Röhre gebildet. Textabbildung Bd. 289, S. 300Fig. 15. Von dem gewöhnlichen Ausziehen der Röhren unterscheidet sich dieses Verfahren, wie man sieht, sehr bedeutend; ein Vortheil der neuen Technik besteht darin, dass das Glas während der Operation in der ganzen Masse gleichmässig erwärmt bleibt und seine volle Plasticität behält. Mit Hilfe einer Maschine können im Tag Glasröhren von etwa 500 m Länge hergestellt werden. Die der Gesellschaft vorgelegten Röhren hatten einen Innendurchmesser von 10 cm und eine Wandstärke von 6 mm. Textabbildung Bd. 289, S. 300Fig. 16. Die Maschine erfordert zur Bedienung vier Arbeiter und einen Jungen. Appert hofft, dass die Glasröhren, mit metallischen Verbindungsstücken versehen, das Gusseisen vortheilhaft bei Wasserleitungen werden ersetzen können; vor Gusseisen haben die Röhren voraus, dass sie durch Feuchtigkeit und chemische Einflüsse beinahe gar nicht verändert werden. Glaspresse zur Herstellung hoher Kästen aus Glas von C. G. Lindner und Sohn in Friedrichshain, Niederlausitz (D. R. P. Kl. 32 Nr. 61048). Die in beistehender Abbildung veranschaulichte Kastenpresse gestattet die Herstellung sehr hoher Kästen. Der Kern A (Fig. 17) ist hohl und wird mit heissem Glase gefüllt; das Glas wird nun durch den unten befindlichen Kolben B herausgedrängt, sobald die Form G sich von oben her über den Kasten schiebt. Das eigene Gewicht des Glases unterstützt hierbei die Ausfüllung des Raumes zwischen Kern und Form. Der erwähnte Kolben B wird von der Welle a aus durch Excenter und Excenterstange b nach oben bewegt, während durch die Kurbelscheiben c und die Lenkerstangen d die Form C, welche senkrecht gerade geführt ist, niederbewegt wird. Die Bewegung der Welle a selbst erfolgt durch einen Hebel e. Textabbildung Bd. 289, S. 300Fig. 17. Das Füllen des Kernes A mit geschmolzenem Glase geschieht dann, wenn die Form C in der höchsten, der Kolben B in der tiefsten Stellung sich befinden. Durch Drehen des Hebels e um 180° wird die Form gesenkt und der Kolben gehoben. Sobald die Form C sich über den Kern geschoben hat, drängt sich das Glas aus dem Kern A heraus, über den Rand desselben hinweg und sinkt, während es gleichzeitig gepresst wird, in den Zwischenraum zwischen Kern A und Form C nieder. Pressform zur Herstellung von Cylindern für Wetterlampen von Friedrich Grösche gen. Grosch in Gifhorn, Hannover (D. R. P. Kl. 32 Nr. 58078 vom 12. August 1890). In die mit einem beweglichen Bodenstück e (Fig. 18) versehene, zweitheilige Form a wird die Glasmasse c eingebracht. Durch den Druckstempel o wird die Glasmasse in die Form a vollständig eingepresst, so dass die überschüssige Glasmasse bei d von dem Cylinder abgetrennt wird, und dieser fertig aus der Birne genommen werden kann. Eine gewisse Aehnlichkeit dieser Erfindung mit jener von Appert zur Herstellung von Glasröhren (s. weiter oben) ist sofort zu erkennen. Textabbildung Bd. 289, S. 300Fig. 18.Verfahren zur Herstellung konischer Glasgefässe von A. Walther in Moritzdorf, Sachsen (D. R. P. Kl. 32 Nr. 61151 vom 18. December 1890). Um derartige Glasgefässe herzustellen, werden die Werkstücke bei ihrer Herstellung an ihrem oberen Rande mit einem Wulst und unter diesem mit einer Einschnürung versehen. Nach erfolgtem Wiedereinwärmen werden dieselben dann geschwenkt, wobei sich die Wandungen unter dem Einflüsse der Fliehkraft ausstrecken und zugleich auf die Weite der Einschnürung zusammenziehen. Form für Bierseidel mit Henkel ohne Naht längs der Mitte des Henkels von A. Widmer in Köpenick (D. R. P. Kl. 32 Nr. 52921 vom 26. September 1889). Verfahren und Apparat zur Herstellung von Ketten aus gepresstem Glas von Hugo Thunder in Berlin (D. R. P. Kl. 32 Nr. 57968 vom 28. September 1890). Sandblasapparate. Eine neue Sandblasmaschine wird von der Filiale der Tilghman's Sand Blast Co. lim. in Dresden geliefert. Der Apparat arbeitet mit verdünnter Luft. Die Abbildung Fig. 19 zeigt uns den Mattirapparat. Dieser besteht aus einem grossen Blechbehälter, der nach unten sich trichterförmig verjüngt und in einem Rohre endigt, welches sich unter dem Arbeitstisch hinzieht und in seinem wagerechten Theil eine Schnecke enthält, welche durch die im Hintergrund sichtbare Antriebsvorrichtung in langsame Bewegung gesetzt wird. Der Blechbehälter wird bis wenig über den konischen Theil mit feinem Sand angefüllt, der von der Schnecke unter die ganze Breite des Operationstisches gebracht wird. Zwei weitere Rohre, die im Inneren des grossen Behälters bis über die Sandlinie hinauf reichen, sind ebenfalls unter dem Tisch weitergeführt. Textabbildung Bd. 289, S. 301Fig. 19. Der Operationstisch hat in seiner ganzen Breite einen auf beiden Seiten mit Gummiwalzen und Druckrollen versehenen Schlitz, in welchen auch die beiden zuletzt genannten Rohre durch eine seitliche Oeffnung münden. Die zu bearbeitende Glasplatte wird nun unter die Walzen und durch diese über den Schlitz geführt, sie legt sich dabei auch auf zwei leicht federnde Flächen, um so die Verbindung mit der Aussenluft abzuschliessen, die dann nur noch mit den gedachten Rohren bestehen bleibt. In das mit der Schnecke versehene Rohr des Sandzuführungskanals münden Eisenröhrchen, durch die die äussere Luft eindringt und an dieser Stelle mit grosser Lebhaftigkeit den Sand gegen das Glas wirft. Das Verbreiten von Staub im Arbeitsraume wird bei dieser Vorrichtung durch Anwendung der verdünnten Luft vermieden. Wagen zu Sandblasapparaten von Paul Hammer in Glogau (D. R. P. Kl. 32 Nr. 54038 vom 5. März 1889). Neuerungen an Sandstrahlgebläsen von Alfred Gutmann in Ottensen bei Hamburg (D. R. P. Kl. 32 Nr. 58967 vom 10. November 1889). Verbesserte Sandblasmaschine (Patent Tilghman) für Beleuchtungskörper. Bisher wurde daran gezweifelt, dass sich das Sandstrahlverfahren mit nassem, feinem Sand und directem Dampf würde ausführen lassen, da die Gefahr nahe lag, dass die dem Sandstrahl ausgesetzten Glaskörper in Berührung mit dem heissen Dampfe springen würden. Durch Versuche ist indessen festgestellt worden, dass die Gefahr des Springens nur gering, ja bei gleichwandigen Beleuchtungsgegenständen ganz ausgeschlossen sei. Diese Erfahrung ermöglicht es nun, nassen, feinen Sand mit Hilfe eines Dampfstrahles gegen die Glasgegenstände zu schleudern und auf diese Weise Mattirungen von besonderer Feinheit zu erzielen. Textabbildung Bd. 289, S. 301Fig. 20. Ganz feiner Sand, wie solcher bei den Glasschleifereien als unbrauchbar abfällt, wird mit heissem Wasser zu einer breiigen Flüssigkeit in dem unteren, trichterförmigen Bassin E (Fig. 20) angerührt, durch das Pumpwerk C wird dieselbe in den oberen Behälter D gehoben und fliesst durch einen Gummischlauch nach dem Dampfrohr A, wird von dem ausströmenden Dampf mitgerissen und gegen den im Inneren des Kessels befindlichen Glaskörper geschleudert; durch eine Welle mit Kugelgelenken wird dem Glaskörper eine doppelte Bewegung gegeben, so dass alle Punkte desselben mit dem Sandstrahl in Berührung kommen. Das Schleifmaterial läuft durch den unter dem Apparat befindlichen Kanal nach dem trichterförmigen Behälter zurück, um von Neuem verwendet zu werden. Durch das weite Blechrohr B wird der Dampf abgeleitet. Schliesslich ist noch der Ausrücker G zu erwähnen, der zugleich mit dem Antriebe des Winkelrades auch die Stange F bewegt und dadurch den Sandzulauf herstellt. Das nasse Verfahren schliesst selbstverständlich jeden Staub aus, man erhält durch Anwendung eines sehr feinen Schleifsandes eine ausserordentlich zarte Mattirung und es soll auch die Schablonenarbeit mit Hilfe dieses Apparates reiner und schärfer ausfallen als bei Anwendung des gewöhnlichen Sandstrahlgebläses. Auf Anwendung nassen Sandschlammes beruht auch die Vorrichtung zum Mattiren von Glaswaaren von J. E. Mathewson in Bellefield Works, Sheffield (D. R. P. Kl. 32 Nr. 54988 vom 10. October 1889). Glasschleiferei. Vorrichtung zum Rundschleifen der Endflächen von Hohlgläsern aller Art von E. Jähde in Penzing und M. Püschner in Görlitz (D. R. P. Kl. 67 Nr. 54443 vom 17. November 1889). Textabbildung Bd. 289, S. 302Fig. 21.Maschine zum Abschrägen der Kanten von Glasplatten von P. Wiederer in New York, Nordamerika (D. R. P. Kl. 67 Nr. 54613 vom 8. Juni 1890). Die Glasplatte J (Fig. 21) schwingt um die Achse F und wird mit Hilfe des Hebelgewichtes W gegen den Schleifstein A gedrückt (D. R. P. Zusatz Nr. 61856 vom 1. August 1891). Maschine zur Herstellung von Kugelschliff in Glastafeln von N. Wiederer und Co. in Fürth, Bayern (D. R. P. Kl. 67 Nr. 51552 vom 1. November 1889 und Nr. 52051 vom 13. October 1889). Automatische Ovalglasschleifmaschine mit balancirendem Pendelgestell von der Stuttgart-Fürther Holz- und Spiegelmanufactur Roh. Friedet und Co. in Stuttgart (D. R. P. Kl. 67 Nr. 60759 vom 6. Juni 1891 Zusatz zum Patent Nr. 49820 vom 30. April 1889; ferner D. R. P. Nr. 59718 vom 24. März 1891). (Schluss folgt.)