Neuerungen in der Technik der Glasindustrie. (Schluss des Berichtes S. 30 d. Bd.) Mit Abbildungen. Neuerungen in der Technik der Glasindustrie. Verfahren und Form zur Herstellung von Glasgefässen mit kapillarem Ausguss von Otto Nicko in Gifhorn. Das Verfahren besteht darin, dass zunächst in bekannter Weise eine Flasche mit einer Tülle geblasen wird und sodann diese Tülle in noch heissem Zustande mittels einer Zange derartig zusammengedrückt wird, dass neben dem eigentlichen Ausguss g (Fig. 18), der hierbei eine cylindrische Gestalt erhält, noch eine feine Röhre g1 gebildet wird. Ausserdem wird eine Lufteinlassöffnung l hergestellt. Derartige Flaschen haben den Vorzug, dass sie durch einen gewöhnlichen Kork verschlossen werden können, der beim Gebrauch so hoch gezogen wird, dass die Oeffnungen g1 und l frei werden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 61676). Textabbildung Bd. 292, S. 54Fig. 18.Ausguss von Nicko.Glasblasemaschine von J. A. Widmer in Brückfeld an der Weser. An dem mit dem Tisch E (Fig. 19) verbundenen Ständer ist ein Cylinder A befestigt, welcher mit einer Steuerung D ausgestattet ist und durch Pressluft betrieben wird. Die Kolbenstange C ist hohl; in ihrer Bohrung liegt das mit Gewinde versehene Rohr c, welches durch die beiden Muttern g so eingestellt werden kann, dass der mit dem Stutzen d verbundene Asbestdichtungsring e während der tiefsten Stellung des Kolbens B auf dem Rande des zu blasenden Glasgegenstandes aufruht. Das obere Ende des Rohres c ist an eine Pressluftleitung angeschlossen, so dass man durch Oeffnen des Hahnes h die zum Pressen nöthige Luft einströmen lassen kann. Nach dem Fertigblasen wird der Hahn h geschlossen und die Steuerung D so gestellt, dass der Kolben nach oben bewegt wird (D. R. P. Kl. 32 Nr. 63849 vom 4. September 1891). Verfahren, gepresste Glashohlgegenstände mittels der Pfeife umzuformen von C. Pabst in Fenner Glashütte bei Saarbrücken. Die Glasgegenstände werden gepresst und dann im noch heissen Zustande nach Entfernung der Form mittels der Pfeife aufgeblasen (D. R. P. Kl. 32 Nr. 70588). Schwenkmaschine zur Fertigstellung von frei an der Pfeife hängenden Glashohlcylindern von B. Gundlach in Köthen (Anhalt). Die Vorrichtung soll zur Herstellung von Glashohlcylindern dienen, wie solche bisher mittels Schwenkens und Blasens vom Glasbläser hergestellt wurden. Die Anordnung und Wirkungsweise veranschaulichen die Fig. 20 und 21. AA sind zwei Eisenträger, welche, über der Schwenkgrube B angebracht, auf der einen Seite in dem Mauerwerk des Anwärmeofens C befestigt und auf der anderen Seite von zwei Säulen D getragen werden. Zwischen diesen Trägern läuft ein Wagen F, in welchem unten, in Zapfen drehbar, das Gestell G mit der Pfeife H hängt. Gestell, Pfeife und Glascylinder können durch den Hebel I in Schwingungen versetzt, ausserdem kann dem Glascylinder durch die Kurbel K und die Kegelräder LM eine Drehbewegung ertheilt werden. Textabbildung Bd. 292, S. 54Fig. 19.Glasblasemaschine von Widmer.Textabbildung Bd. 292, S. 54Formmaschine von Gundlach. Die zum Aufblasen der Glasmasse nöthige Druckluft wird durch den Hahn N zugeführt, welcher durch die Rohrleitung O mit einer Gebläsemaschine und durch den Gummischlauch P mit der Pfeife H verbunden ist. Durch Treten auf das Fussbrett R wird der Hahn N bethätigt. X ist ein mit dem Wagen fest verbundener Haken, in welchen die Pfeife gelegt wird, sobald ein erneutes Anwärmen des Glashohlcylinders in dem Ofen C erforderlich erscheint. Die Pfeife H kann nach Fertigstellung eines Glascylinders ausgelöst und sammt dem Glascylinder behufs Weiterverarbeitung desselben ausgehoben werden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 72122). Verfahren zur Herstellung von Hohlglas bezieh. Tafelglas von Roger Sherman Pease in Minneapolis. Das Verfahren besteht darin, die abwärts ragende Kante l eines Fangstückes J aus Glas (Fig. 22) in eine geschmolzene Glasmasse a zu tauchen und dasselbe, nachdem es sich mit dem flüssigen Glase verbunden hat, hochzuziehen, wobei sich rundum eine Glasschicht ansetzt und einen Glashohlcylinder von dem Durchmesser des Fangstückes bildet. Ein durch die flüssige Glasmasse ragendes Rohr g sorgt für die nöthige Luftzufuhr. Der Behälter A wird von unten eingesetzt und ruht auf einer Scheibe d des Ständers E. Dieser ist durch das Handrad G der Höhe nach verstellbar. Sobald die Kante l des Fangstückes mit dem flüssigen Glase verschmolzen ist, wird das Fangstück mittels der Kette K langsam angehoben. Wird nun durch das Rohr g Luft eingelassen, so entsteht ein langer Glashohlcylinder von der Weite des Fangstückes. Ist der Glascylinder genügend lang, so wird plötzlich seine Aufwärtsbewegung beschleunigt, wodurch die mitgezogene Glasschicht so dünn wird, dass sie abreisst. Der Cylinder wird nun in bekannter Weise weiter verarbeitet (D. R. P. Kl. 32 Nr. 70761). Textabbildung Bd. 292, S. 55Fig. 22.Formverfahren von Pease.Das Verfahren zur Herstellung von Hohlglaskörpern von Hermann Hilde in Rosswein i. S. kennzeichnet sich dadurch, dass das flüssige Glas, nachdem dasselbe in den Hals der hochstehenden Form gebracht worden ist, zunächst von der einen Seite einem Pressluftdruck ausgesetzt wird, damit z.B. bei Herstellung von Flaschen der Hals und Kopf ihre richtige Gestalt erhalten, dass hierauf die Form nach unten gedreht und nunmehr durch den Hals der Form Pressluft eingeblasen wird, wodurch der Gegenstand die gewünschte Form erhält. Textabbildung Bd. 292, S. 55Fig. 23.Formverfahren von Hilde. Die hierzu verwendete Maschine (Fig. 23) besteht aus einer auf der im Gestell A gelagerten hohlen Welle K befestigten aufklappbaren Glasform G, die mittels des Handrades N beliebig gedreht werden kann. Die Welle steht einerseits mit dem Luftzuführungsrohr R, andererseits mit dem Hals der Form G in Verbindung. Nach dem Eingiessen der Glasmasse, wobei der Ventilstift a den Luftkanal B schliesst, wird der an die Druckluftleitung durch einen Schlauch angeschlossene Deckel b auf die Form aufgesetzt und hierauf das Glas von oben her mittels Pressluft in die Form eingepresst. Dann wird der Deckel b abgenommen, die Form N nach unten gedreht (punktirte Stellung), worauf der mittels des Fusstrittes T bewegliche Boden b1 gegen die Form angepresst und Druckluft durch die hohle Welle K in den Hals der Form gelassen wird. Hierdurch wird das flüssige Glas aufgeblasen und überall an die Wände der Form und des Bodens angepresst (D. R. P. Kl. 32 Nr. 69551 vom 16. Februar 1892). Sandgebläse von J. E. Mathewson in Bellefield Works, Sheffield (England). In den Fig. 24 und 25 ist a das Blaserohr, welches bis dicht an das Auflager b für den zu bearbeitenden Gegenstand heranreicht. c ist die runde Arbeitskammer, welche mit der Sammelkammer e für den benutzten Sand durch einen wagerechten, in tangentialer Richtung in die Kammer e einmündenden Kanal d verbunden ist. In dem Sammelbehälter e ist concentrisch zu demselben ein oben in das Luftabsaugerohr f auslaufender Einsatz E angeordnet. Der Boden der Kammer e ist kegelförmig gestaltet und die Spitze des Kegels zu einem Trichterrohr g ausgebildet, welches in das Rohr h einmündet. Das Rohr h ragt in die Düse i des Blaserohres a hinein und kann durch die Stellschraube h je nach der beabsichtigten Wirkung mehr oder weniger tief in das Blaserohr a eingestellt werden. Textabbildung Bd. 292, S. 55Sandgebläse von Mathewson. Beim Betriebe wird Sand in die Sandkammer e eingefüllt und sodann nach Auflegen des zu bearbeitenden Gegenstandes auf die Fläche b durch eine geeignete Vorrichtung (Ventilator, Exhaustor) durch das Rohr f Luft abgesaugt. Hierdurch wird in der Düse i und in dem Rohre h ein kräftiger Luftstrom erzeugt, der den durch g in das Rohr h fallenden Sand in das Blasrohr a führt. Durch die Luftgeschwindigkeit werden die Sandkörner gegen das Arbeitstück geschleudert. Die abprallenden Sandtheilchen werden von dem Luftstrom durch den Kanal d in den Behälter e geführt, wo Luft und Sand, da sie in tangentialer Richtung hineingelangen, in dem Raume zwischen E und e eine Schraubenbewegung ausführen. Hierbei fallen die Sandtheilchen auf den trichterförmigen Boden des Behälters e, um durch das Rohr g von Neuem in den Betrieb zu gelangen, während die Luft durch das Absaugerohr f entweicht. Statt der verdünnten Luft kann auch gepresste Luft oder Dampf verwendet werden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 65792 vom 13. November 1891). Sandgebläse von Julius Fahdt in Dresden. Dieses Sandgebläse hilft einem Uebelstande ab, welcher den durch einen Dampfstrahl betriebenen Sandgebläsen meistens eigen ist. Bei denselben wird nämlich dem den Sand mit sich führenden Dampfstrahl ein künstlich erzeugter Luftstrom entgegengeführt, um den Dampf und den feinen schädlichen Staub abzuleiten. Hierbei hat sich aber besonders bei feineren Arbeiten der Uebelstand bemerkbar gemacht, dass der Luftstrom auch auf die Sandkörner hemmend einwirkt, so dass nur noch die gröbsten Körner mit genügender Kraft an den zu mattirenden Gegenstand anschlagen, um wirken zu können. Demzufolge zeigt die erzielte Mattirung stets eine sehr grobe Körnung. Diesem Uebelstand wird durch das Sandgebläse von Fahdt, welches in Fig. 26 veranschaulicht ist, dadurch abgeholfen, dass die Sandkammer gegen die atmosphärische Luft abgeschlossen und in derselben eine Luftverdünnung erzeugt wird, welche beschleunigend auf die Bewegung der Sandkörner wirkt. Textabbildung Bd. 292, S. 56Fig. 26.Sandgebläse von Fahdt. Das Arbeitstück N ist auf einer drehbaren Achse O befestigt. B ist der durch die Haube M luftdicht abgeschlossene Sandbehälter, welcher durch Rohre b mit dem Sandteller K in Verbindung steht. J ist die Dampfleitung mit dem Hahn H. C ist das Blasrohr, welches von dem oben zum Theil offenen Behälter A umgeben ist. Seitlich davon ist ein Absaugerohr F, in welchem sich der Exhaustor L befindet, angebracht. Beim Betriebe reisst der durch das Rohr J eingelassene Dampf die auf den Teller K durch Rohre b auffallenden Sandkörner mit sich und wird dann bei seinem Austritt aus dem Blasrohr durch das Rohr F abgesaugt, während die Sandkörner, da kein hemmender Luftstrom vorhanden ist, mit unverminderter Geschwindigkeit weiter fliegen und nach dem Anprallen auf dem Arbeitstück N auf den Boden des Behälters B fallen und durch die Rohre b von Neuem in den Betrieb geführt werden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 66840 vom 30. Juni 1891). Das Sandgebläse von J. F. Mathewson in Bellefield Works (Sheffield, England) unterscheidet sich von den bis jetzt bekannten dadurch, dass bei demselben eine Anzahl bisher für nöthig gehaltener Einrichtungen in Wegfall kommt. Dasselbe ist so eingerichtet, dass der Sand nach seinem Antreffen an dem Arbeitstück zugleich mit der treibenden Luft direct nach dem Treibapparat geleitet und von hier nach der Blasdüse zurückgeführt wird, so dass also nicht nur derselbe Sand, sondern auch dieselbe Luft einen ununterbrochenen Kreislauf in dem Apparat ausführen. In Fig. 27 bedeutet A den Treibapparat, welcher durch Absaugen der Luft aus dem Rohre D jenen Kreislauf hervorruft. Das Ansaugerohr D, sowie das Blasrohr C sind einerseits mit dem Gebläse A, andererseits mit der Arbeitskammer B, in welche die Düse B1 hineinragt, luftdicht verbunden. E ist ein auf dem Rohre G sitzendes Rohr, welches in die umgebende Luft mündet und dazu dient, die überschüssige Luft, sowie den Sand- und Glasstaub abzuführen. Es ist übrigens nöthig, dass eine gewisse Menge frischer Luft in den Apparat eingeführt wird, da nur so der nutzlose Staub entfernt werden kann. Etwaige Undichtheiten am Apparat bewirken kein Austreten von Staub in den umgebenden Arbeitsraum, weil an denselben nur ein Ansaugen von Luft stattfinden kann. Der Durchmesser der Rohre C und D muss natürlich so gewählt werden, dass eine Abscheidung von Sand möglichst vermieden wird; auf der anderen Seite ist jedoch eine zu grosse Fortbewegungsgeschwindigkeit zu vermeiden, weil dadurch eine zu schnelle Abnutzung der besonders dem Sandstrome ausgesetzten Theile des Apparates verursacht würde. Der Querschnitt der Düse B1 variirt je nach der Korngrösse des verwendeten Sandes zwischen ⅕ bis 1/15 des Querschnittes der Circulationsrohre. Der frische Sand wird von Zeit zu Zeit durch den Trichter F eingeführt. Als Vortheile des Mathewson'schen Sandstrahlgebläses werden angeführt: grosse Einfachheit, geringer Sandverbrauch, geringe Abnutzung der Maschine, sowie die Möglichkeit, sehr feinen Sand, ja Staub verwenden zu können, wodurch eine viel feinere Mattirung erreicht wird (D. R. P. Kl. 32 Nr. 68242 vom 7. Juli 1892). Textabbildung Bd. 292, S. 56Fig. 27.Sandgebläse von Mathewson.Werkzeug zum Glasschneiden von Johann Urbanek und Co. in Frankfurt a. M. Im Gegensatze zu den bisher verwendeten Diamanten, welche eine steife Führung haben und in Folge dessen nur auf einem Punkte (der Spitze) schneiden, hat dieses neue Werkzeug (Fig. 28) ausser dem bisher üblichen Glasschneidediamanten a1 noch eine bewegliche, mit einem stumpfen Diamanten c versehene Führung. Der Diamant a1 ist in bekannter Weise in dem unteren Theile des Heftes b befestigt; ausserdem ist der Theil a mit dem Hefte b starr verbunden. An a ist in einem Scharniere der den stumpfen Diamanten tragende bewegliche Theil befestigt, wobei eine Feder d letzteren stets in gespanntem Zustande erhält (D. R. P. Kl. 32 Nr. 65341 vom 10. April 1892). Textabbildung Bd. 292, S. 56Fig. 28.Werkzeug zum Glasschneiden von Urbanek. Der Apparat zum Absprengen von Glasröhren von August Kattentidt in Gifhorn dient zum gleichzeitigen Absprengen mehrerer gleich langer Enden. In Fig. 29 bedeutet g die zu zerschneidende Glasröhre, welche in zwei Böcke h gelegt und sodann durch die geschärfte, schnell rotirende schmiedeiserne Scheibe c an den abzusprengenden Stellen mit schwachen Einkerbungen versehen wird. Hierbei wird die Glasröhre nebst ihrer in einer Führung gleitenden Unterlage d durch successives Herausnehmen der gleich langen Klötzchen ee1e2.... nach jeder Einkerbung um die Länge eines der Klötzchen weiter geschoben, wodurch sämmtliche Einkerbungen in gleichen Abständen von einander erzeugt werden. Die Glasröhre g wird während jeden Einkerbens gedreht, so dass die Einkerbung rundum erfolgt. Sobald die Glasröhre eingekerbt ist, wird die Stichflamme einer entsprechenden Anzahl verschiebbarer Lampen genau auf die gemachten Einschnitte gerichtet. Nach einigen Drehungen vor den Stichflammen ist das Glasrohr an den Einkerbungen so weit erhitzt, dass ein geringes Befeuchten mit dem Finger genügt, um dasselbe an sämmtlichen Einschnitten zu zerlegen (D. R. P. Kl. 32 Nr. 63793 vom 5. August 1890). Textabbildung Bd. 292, S. 57Fig. 29.Absprengen von Glasröhren von Kattentidt.Textabbildung Bd. 292, S. 57Absprengen von Glasröhren von Havaux. Der Apparat zum Absprengen von Glasröhren u.s.w. auf elektrischem Wege von Léon Havaux in St. Ghislain besteht aus einer Ebonitplatte S (Fig. 30 und 31), auf welcher vier Träger c aus Bronze befestigt sind. Jeder Träger besitzt zwei verstellbare Ringe m, zwischen welchen sich zwei feuerbeständige Ringe R aus isolirendem Material, sowie eine ringförmige Neusilberplatte L befinden. Die Ringe R und somit auch die Platte L können beliebig hoch eingestellt werden. Die Ringplatte L ist an der einen Seite aufgeschnitten und mit zwei Ansätzen A versehen, welche mittels der Schrauben b auf den verstellbaren Stromzuführungen tt festgeschraubt ist. Letztere stehen mit den Kabeln K in leitender Verbindung. Beim Gebrauch wird das abzusprengende eingekerbte Glasrohr auf der Platte S innerhalb des Ringes L aufgestellt, hierauf die Neusilberplatte L auf die Einkerbung eingestellt und nun ein starker Strom durch die Ringplatte L geleitet. Die Neusilberplatte L geräth, da sie den elektrischen Strom schlecht leitet, in lebhaftes Glühen, in Folge dessen die eingesetzte Glasröhre auf einer schmalen Fläche gleichfalls stark erhitzt wird, so dass schliesslich ein glatter Sprung erfolgt (D. R. P. Kl. 32 Nr. 68740 vom 8. October 1892). Verfahren und Apparat zur Herstellung von Glasperlen von Pierre Jossand in Marcy par Corbigny (Nièvre, Frankreich). Das Verfahren besteht im Wesentlichen darin, dass eine einseitig geschlossene Glasröhre in Drehung versetzt wird und während dessen einerseits in dieselbe Pressluft eingelassen, andererseits das geschlossene Ende der Einwirkung einer Stichflamme ausgesetzt wird, wobei die zuerst erhaltene Kugelform durch geeignete Handhabung des Gebläses in die verlangte Perlenform übergeführt wird. (D. R. P. Nr. 68272.)