Die Hartlothe für Messing. Von R. Schwirkus in Charlottenburg. (Mittheilung aus der Physikalisch-technischen Reichsanstalt, Abth. II.Nach frdl. Einsendung der Direction der Reichsanstalt.) Die Hartlothe für Messing. Veranlassung zu der vorliegenden Arbeit gab die bekannte Thatsache, dass die in den mechanischen und verwandten Betrieben benutzten, käuflichen Hartlothe für Messing im Allgemeinen zu schwerflüssig sind, während die leichter flüssigen sich in der Regel spröde und wenig oder gar nicht hämmerbar zeigen. Die äusserst wenigen, allen Anforderungen entsprechenden und daher allein wirklich brauchbaren Messinglothe sind fast ganz unbekannt. Die Schwerflüssigkeit der Hartlothe hat zur Folge gehabt, dass vielen derselben Zinn zugesetzt wurde. Dadurch erreichte man allerdings eine Erniedrigung des Schmelzpunktes, verdarb aber zugleich das Loth, da der Zinnzusatz je nach seiner Grösse stets eine grössere oder geringere Sprödigkeit hervorrief. Die von den verschiedenen Messingwerken hergestellten Messinghalbfabrikate haben eigentlich nur die gelbe Farbe mit einander gemein; die Zusammensetzung der Legirungen und damit auch deren Schmelzpunkte sind aber von einander so abweichend, dass es nicht möglich ist, mit einem und demselben der jetzt käuflichen, hämmerbaren Hartlothe alle Sorten Messing (den Guss mit eingerechnet) mit gleicher Sicherheit zu löthen. – Dieser Umstand ist bisher wenig oder gar nicht in Betracht gezogen worden, obwohl sich gerade hieraus die beim Hartlöthen von Messing herrschende und immer weiter um sich greifende Unsicherheit herleiten lässt. Die heutige Metallindustrie bringt freilich viele, tadellos hartgelöthete Messinggegenstände auf den Markt, allein die bei ihrer Herstellung zur Anwendung kommende Methode eignet sich nur für die Fabrikation im Grossen und kann für mechanische Werkstätten nicht in Betracht kommen. Andererseits hat die heutige Metallbearbeitungstechnik einen so hohen Grad der Vollkommenheit erreicht, dass viele Gegenstände, die früher hartgelöthet werden mussten, jetzt aus dem Vollen durch Ziehen, Pressen, Drücken u.s.w. hergestellt werden. Wenn sich auch mit dem Wegfall von vielen Hartlöthungen naturgemäss der Grad der Uebung und Erfahrung bei dem Einzelnen vermindern musste, so gibt dieser Umstand dennoch keinen Grund, die so häufigen Misserfolge beim Hartlöthen von Messing allein auf Rechnung der Ungeschicklichkeit zu setzen. – Die Versuchswerkstatt der Physikalisch-technischen Reichsanstalt hat es sich deshalb zur Aufgabe gemacht, diese Unsicherheiten aufzusuchen und wenn möglich zu beseitigen. Um eine Basis für die Untersuchungen zu gewinnen, wurden alle Hartlothe, die in der Literatur aufgefunden werden konnten und für Messing brauchbar erschienen, in Betracht gezogen. Es waren dies 55; davon stellten sich bei Umrechnung auf Procente 14 als doppelt vorhanden heraus, während 5 von vorn herein wegen des sehr hohen Zinngehaltes als zu spröde ausser Acht gelassen werden konnten. Zu den verbleibenden 36 Hartlöthen kommen noch 3 von den Ulmer Messingwerken bezogene mit unbekannter Zusammensetzung, 2 nach Analyse und 14 Versuchsschmelzen, so dass im Ganzen 53 Hartlothe untersucht worden sind. Die Untersuchungen erstreckten sich auf folgende Punkte: 1) Der Einfluss der Herstellungsmethode auf die Güte der Hartlothe. 2) Die Schmelzbarkeit bezieh. das Fliessen der Hartlothe im Feuer. 3) Bestimmung der Hämmerbarkeit bezieh. Bruchfestigkeit. 4) Anwendung der Hartlothe auf verschiedene Messingsorten. 5) Erniedrigung des Schmelzpunktes mit Erhaltung bezieh. Erhöhung der Hämmerbarkeit. 6) Der Einfluss des Zinnzusatzes auf die Hämmerbarkeit der Hartlothe. 1. Der Einfluss der Herstellungsmethode auf die Güte der Hartlothe. Die Hartlothe für Messing bestehen im Wesentlichen aus Kupfer und Zink. Entweder wird die Legirung beider Metalle allein als Loth benutzt, oder es werden noch Zusätze von anderen Metallen gemacht, die theils die Zähigkeit erhöhen, theils den Schmelzpunkt erniedrigen sollen. Zur Herstellung der Hartlothe schmilzt man nach dem althergebrachten, aber noch heut angewandten Verfahren zunächst das schwerstflüssige Metall, das Kupfer, dem dann die leichter schmelzenden zugesetzt werden. Bei dieser Art der Lothbereitung entsteht aber immer ein grösserer oder geringerer Zinkverlust, da das Zink die Eigenschaft besitzt, schon bei einer Temperatur von etwa 900° C. zu verdampfen bezieh. zu verbrennen. Hierdurch wird der Schmelzpunkt des Lothes je nach der Grösse des Materialverlustes mehr oder weniger gehoben. – Beim einfachen Messingformguss schadet letzterer Umstand weniger, während es gerade bei einem Hartloth ganz besonders darauf ankommt, den einmal als richtig erkannten Schmelzpunkt auch für spätere Fälle mit der gleichen Sicherheit immer wieder zu erhalten. In der Praxis entzieht sich der Verlust an Zink jeder Controle, weshalb die Lothe, welche etwa nach Analysen oder sonstigen Anweisungen hergestellt werden, in ihrer Zusammensetzung den wirklichen Angaben nicht entsprechen. Die Verminderung des Zinks ist namentlich bei kleineren Quantitäten des Schmelzgutes mit hohem Kupfergehalt sehr gross, der Verlust kann hierbei bis ¼ der ganzen Zinkmenge betragen. Die vielfach zur Lothbereitung empfohlene Benutzung von Messing an Stelle des schwerflüssigen Kupfers vermindert den Zinkverlust keineswegs, da hierbei je nach Art des einzuschmelzenden Materials grössere oder geringere Oxydation eintritt; zudem verbrennt auch das in Messing befindliche Zink wegen der hohen Erwärmung selbst sehr leicht. Schliesslich kommt noch der eingangs erwähnte Uebelstand der verschiedenen Zusammensetzung des Messings hinzu, so dass diese Art der Herstellung immer ungleiches Hartloth liefern wird. Es kommt häufiger vor, dass an einem und demselben Arbeitsstück mehrere Hartlöthungen zu verschiedener Zeit ausgeführt werden müssen. Um nun die vorangehenden Löthungen nicht zu gefährden, benutzt man für die nachfolgenden immer leichter flüssige Lothe. Der Unterschied des Zinkgehaltes in den einzelnen Sorten einer solchen Reihe beträgt nur etwa 5 Proc., es ist demnach leicht ersichtlich, dass der Zinkverlust bei der Herstellung von grosser Bedeutung für solche Lothe ist, die speciell für Messing bestimmt sind. Die erwähnte Eigenschaft des Zinks brachte auch für die Versuche anfangs grosse Schwierigkeiten, da bei jedem einzelnen der zu untersuchenden Hartlothe die Menge des Schmelzgutes nur 400 g betrug. Es gelang indessen bald, ein Verfahren zu finden, bei dessen Anwendung der Zinkverlust auf das geringste Maass beschränkt, bei geschickter Handhabung sogar gänzlich vermieden wird. Der wesentliche Unterschied desselben gegen das oben beschriebene besteht darin, dass zuerst das Zink bei möglichst niedriger Temperatur geschmolzen und diesem die schwerflüssigen Metalle zugefügt werden. Um dabei eine Legirung zu erzielen, müssen die letzteren jedoch vorher besonders zubereitet werden. Das Kupfer, reine zinnfreie Abfälle, wird für sich geschmolzen und danach in der bekannten Weise des Giessens aus etwa 2 m Höhe durch einen dicht über Wasser bewegten Reisigbesen granulirt. Nach erfolgtem Trocknen siebt man das Kupfer und sammelt nur die Körner, welche durch ein Sieb von etwa 1,5 mm Maschenweite hindurchgehen. Der gröbere Rest wird zu gleichem Zweck mit etwas Borax wieder eingeschmolzen. Die zur Lothbereitung abgewogene Menge des granulirten Kupfers vermischt man mit etwa dem dritten Theil seines Volumens mit gestossenem Salmiak. Dieses Gemisch wird dem möglichst reinen flüssigen Zink in Portionen unter Umrühren hinzugefügt, die nächste Portion jedoch nicht früher, als bis die vorhergehende vollständig vom Zink aufgelöst ist. Die Grösse der Portionen richtet sich nach der Menge des Schmelzgutes. – Nach und nach muss dabei die Temperatur gesteigert werden, ein Verbrennen des Zinks tritt aber nur dann ein, wenn die Erhitzung unnöthiger Weise zu hoch getrieben wird. Nach erfolgter Auflösung der letzten Portion des Kupfers wird noch etwas Salmiak hinzugefügt, um so viel wie möglich von dem sich bildenden Zinkoxyd zu reduciren, gut umgerührt und in der beschriebenen Weise ausgegossen, getrocknet und gesiebt. Leichtflüssige Metalle, die das Loth etwa enthalten soll, fügt man gleich anfangs dem flüssigen Zink bei, während Silber in dünnes Blech gehämmert und in kleine Stücke zerschnitten mit dem Kupfer zugesetzt wird. Die eingangs erwähnte verschiedene Zusammensetzung des Handelsmessings empfiehlt seine Verwendung zur Hartlothbereitung nicht, wenigstens nicht für Messinglothe. Soll trotzdem Messing an Stelle des Kupfers angewandt werden, so wird es ebenso behandelt wie letzteres. Soll das Hartloth eisenfrei sein, wie dies für manche Instrumente durchaus nothwendig ist, so müssen die Materialien vor dem Einschmelzen auf Eisengehalt untersucht werden, oder man verwendet, um sicher zu gehen, nur elektrolytisch dargestellte Metalle. Die Schmelztiegel erhalten entweder einen Porzellaneinsatz, oder werden mit eisenfreiem Thon ausgefüttert. Das flüssige Loth wird mit Stäben aus trockenem harten Holz, oder bei kleinen Mengen mit langen Thonpfeifen umgerührt und nur in Gefässe aus Chamotte oder Porzellan ausgegossen. Das Sortiren des Kornes geschieht in Messingsieben. Ueberhaupt ist jede Berührung mit Eisen während der Herstellung und Verarbeitung durchaus zu vermeiden. Das Zusammenschmelzen von Zink und Kupfer in der erwähnten Weise ist unter gutziehenden Abzügen auszuführen, da andernfalls die Salmiakdämpfe sehr lästig werden. Das beste Material für die Schmelztiegel ist der GraphitthonBezugsquelle: Ludwig Raum, Nürnberg.. 2. Die Schmelzbarkeit der Hartlothe im Feuer. Im Allgemeinen wird die Schmelzbarkeit der Hartlothe rein äusserlich nach deren Farbe geschätzt, die hellgelben gelten als schwerflüssig, die dunkleren als leichter und die grauen als schnellflüssig. Diese Art der Schätzung führt aber zu Trugschlüssen, da die Lothe bei zu starker Erwärmung während des Trocknens anlaufen und dunklere Färbung erhalten. Wird Werth auf die äussere Farbe als Kennzeichen gelegt, so muss das Trocknen bei niedriger Temperatur geschehen. Die genaue Kenntniss des Schmelzpunktes eines Hartlothes hat für die Praxis nur dann Werth, wenn gleichzeitig die Schmelztemperatur des zu löthenden Materiales bekannt ist. Letzteres ist jedoch nie der Fall. Ausserdem kommt noch der Umstand in Betracht, dass zum Löthen stets Borax als Flussmittel angewandt werden muss, und dass die Hartlothe am Schmelzpunkt sich ganz verschieden verhalten. Manche von ihnen fliessen träge, andere oxydiren sich stark und verzögern dadurch das Fliessen. Für die Praxis ist allein der Zeitpunkt maassgebend, bei welchem das Loth auseinander fliesst. Es erschien daher zweckmässiger, die Zeit zu bestimmen, welche unter sonst gleichen Verhältnissen vom Beginn der Erwärmung an bis zum völligen Dünnflüssigwerden der bereits mit Borax vermischten Hartlothe verläuft. Aus der Verschiedenheit der so gefundenen Zeitintervalle ergibt sich dann beim Vergleich von selbst die leichtere oder schwerere Schmelzbarkeit. Diese Methode ist auch deshalb vorzuziehen, weil sie der Verwendungsart der Hartlothe in der Praxis entspricht. Für diese Untersuchungen wurde als Wärmequelle eine Gasgebläseflamme benutzt, deren Temperatur mit Anwendung empfindlicher Druckregulatoren ausreichend constant gehalten werden konnte. Die Hartlothe wurden zu je 0,5 g abgewogen und diese Menge mit 0,3 g gestossenem Borax und zwei Tropfen Wasser vermischt. Als Schmelzgefässe dienten kleine, mit Stiel versehene flache Tiegelchen von 12 mm Durchmesser, die alle in gleicher Grösse mittels eines besonders angefertigten Werkzeuges aus ein und derselben Tafel von 0,75 mm starkem Kupferblech hergestellt worden waren. Je fünf solcher Tiegelchen nahmen zu gleichen Theilen das fertige Gemisch eines Lothes auf. Vor dem eigentlichen Niederschmelzen musste zunächst, dem Vorgang in der Praxis entsprechend, das vorbereitete Loth soweit erwärmt werden, bis die letzte Spur der stumpfen weissen Farbe des Borax eben im Vergehen begriffen war. Hierbei wurde die Bemerkung gemacht, dass bei einer weiter fortgesetzten Erwärmung die späteren Resultate unbrauchbar ausfielen, da alsdann schwerflüssige Lothe in der Flamme gar nicht, und leichter flüssige viel später flössen. Dieser Umstand ist auf stärkere Oxydation bei der neuen Erwärmung zurückzuführen. War das Tiegelchen nicht bis zu jenem Punkt erwärmt worden, so entstanden später dadurch Fehler, dass das noch nothwendige Vorschmelzen des Borax jedesmal einen mitunter erheblichen Zeitverlust bedingte. Erst nach völligem Erkalten wurden die Tiegelchen der Reihe nach alle in genau gleicher, vorher festgestellter Höhe in die Flamme gebracht. Die letztere umspülte die Tiegelchen wegen deren Kleinheit vollständig, so dass in der Ebene des Tiegels die Temperatur der Flamme an allen Punkten die gleiche blieb. Die vom Moment der Einbringung bis zum ersten Anfang des Fliessens verstreichende Zeit konnte mit Hilfe eines Metronoms in halben Secunden ziemlich genau festgestellt werden. Bei Schwankungen von 1,5 Secunden innerhalb einer Reihe wurden alle Versuche verworfen und wiederholt. Abweichungen in solcher Höhe traten übrigens nur bei den schwerstflüssigen Hartlothen auf, bei den leichtflüssigen dagegen waren dieselben geringer, manchmal fehlten sie ganz. Die in den Zusammenstellungen unter „Schmelzzeit“ angegebenen Zahlen sind daher immer das Mittel aus 5 bis 15, in einzelnen Fällen sogar 30 zu verschiedener Zeit ausgeführten Einzelversuchen. Die vorher erwähnte, durch zu hohes Erwärmen des Borax vor dem Schmelzen des Hartlothes herbeigeführte Verzögerung des Fliessens tritt in der Praxis sehr häufig auf, und zwar nicht nur bei schwerflüssigen, sondern auch vielfach bei leichtflüssigen Hartlothen. Wenn man nämlich ein zum Lothen vorbereitetes Messingstück längere Zeit in Rothglut bei nicht ausreichender Temperatur erhält, wie dies bei ungeübten Arbeitern aus Furcht, das Messingstück zu verbrennen, öfter geschieht, so fliesst der Borax, sobald seine Schmelztemperatur erreicht ist und man ihm Zeit dazu lässt, von den Lothkörnern herab, die Kanten und Spitzen der letzteren werden von der schützenden Decke befreit und fangen aufs Neue an, sich stark zu oxydiren. Durch die neugebildete Oxydhaut wird aber das Zusammenfliessen des Lothes verhindert, und bei dem Versuch, letzteres dennoch zum Schmelzen zu bringen, verbrennt sehr häufig das Stück erst recht. Die Temperatur muss vielmehr von dem Augenblick an, wo der Borax schmilzt, energisch gesteigert werden, damit das Loth bis zum eintretenden Fluss von dem Flussmittel eingehüllt bleibt. Grosse Stücke von Messing sind wegen der mit ihrer Masse verbundenen Wärmefortleitung dem Verbrennen aus dem vorgenannten Grunde eher ausgesetzt als kleinere Gegenstände, die ganz vom Feuer umgeben werden können. Deshalb muss gerade für Stücke von grösserer Ausdehnung das Loth leichtflüssiger sein. 3. Bestimmung der Hämmerbarkeit bezieh. Bruchfestigkeit. Die Hämmerbarkeit wurde wiederum mit Anlehnung an die Praxis untersucht, da die Prüfung der Zerreiss- oder Bruchfestigkeit dem Praktiker keinen Anhalt für die Hämmerbarkeit bietetIn der Praxis belegt man das hämmerbare Hartloth mit dem Ausdruck „Schlagloth“, während das nicht hämmerbare als „Hartloth“ (hartes Loth) gilt. Gegen diese Benennungen ist einzuwenden, dass sie wenig bezeichnend sind. In der Literatur ist vielfach von „zinnhaltigen Schlaglothen“, „guten Schlaglothen, nicht für Gürtler und Bronzearbeiter“ u.a.m. die Rede. Diese Lothe sind aber gar nicht hämmerbar. Es erschien daher zweckdienlicher, den Ausdruck „Schlagloth“ in der vorliegenden Arbeit überhaupt fallen zu lassen.. – Am zweckmässigsten erschien es, die Haltbarkeit an Rohren zu prüfen, die mittels der betreffenden Lothe aus Messing bezieh. Kupfer hergestellt waren und alsdann einer allmählichen Ausweitung durch den Schweifhammer unterworfen wurden. Diese Rohre wurden von je 100 mm Länge, 35 mm Durchmesser und 1 mm Wandstärke aus ein und derselben Tafel Ulmer Messingblech mit stumpf zusammenstossender Naht hergestellt. Erwiesen sich manche Lothe als zu schwerflüssig, so wurden die Löthungen mit kupfernen Rohren von denselben Dimensionen wiederholt. Schlechte Löthungen wurden ebenfalls verworfen und erneuert. Die Löthungen sind alle ohne Anwendung einer Löthpistole mittels des Fochers im Holzkohlenfeuer in ordnungsmässiger Weise ausgeführt worden. Man begann bei je einem Rohre mittels eines geeigneten Schweifhammers das Metall an einem Ende auf 7,5 mm Länge von innen heraus auszuschweifen, so dass dieses Stück des Rohres einen rechtwinklig zu letzterem stehenden Flansch von 7,5 mm Breite bildete. Bei dieser Bearbeitung wird das Loth am allerstärksten beansprucht, da es nicht allein dem Hammer, sondern auch der durch das Hämmern entstehenden, auf Zerreissen gerichteten Spannung Widerstand leisten muss. Riss die Naht gleich beim Beginn des Hämmerns oder wenig später ein, so wurde das Loth zu den nicht genügend hämmerbaren gerechnet und mit O bezeichnet. War indessen die Naht am Ende der Operation noch nicht gesprungen, so wurde der Flansch unter möglichster Schonung der Löthung abgeschnitten und eine neue Ausschweifung mit 10 mm Länge begonnen. Blieb auch hierbei die Löthnaht unverletzt, so wurde das Verfahren wiederholt und zwar mit 12,5 mm, und, wenn dann noch nothwendig, mit immer 2,5 mm mehr, bis schliesslich die Naht einriss. Reichte das Rohr zu einer so ausgedehnten Prüfung nicht aus, so wurden die Versuche an einem ganz gleichartigen, mit demselben Hartlothe gelötheten Rohre fortgesetzt. Es entstanden dadurch acht Stufen der Hämmerbarkeit, von denen jede immer eine um 2,5 mm grössere Beanspruchung der Löthung bedeutet, als die vorhergehende. Wenn die Naht erst dann riss, wenn der Flansch bereits rechtwinklig stand, so wurde dieses Loth noch der Stufe zugetheilt, welche der Breite der Ausschweifung entsprach, während nur völlig unversehrt gebliebene Löthungen weiter geprüft worden sind. Wenn bei Weiterprüfung die Naht bei etwa 45 bis 60 ° Abweichung von der Seitenlinie einriss, so wurde dieses Loth, da seine Festigkeit grösser war, als der vorhergehende Flansch erfordert hatte, zur Hälfte der nächsten Stufe zugetheilt. Nach dem Löthen unterblieb selbstverständlich jedes neue Glühen der Rohre, da dies falsche Resultate ergeben hätte. Zur besseren Uebersicht ist die Hämmerbarkeit in den betreffenden Tafeln graphisch dargestellt. Die ursprüngliche Absicht, die Prüfung der Bruchfestigkeit der nicht hämmerbaren Hartlothe an stumpf zusammen gelötheten Messingstäben von 10 mm Durchmesser vorzunehmen, musste fallen gelassen werden, da es trotz giosster Vorsicht nicht gelang, völlig einwandfreie Löthungen herzustellen. Das Loth floss bei den Versuchen in keinem einzigen Falle so tadellos durch die Löthfuge, wie dies für die Bruchfestigkeitsbestimmung nöthig war; es blieben vielmehr immer freie Stellen auf den Löthflächen, welche die Festigkeit sehr beeinträchtigten. Es sind daher von den noch vorhandenen Resten der nicht hämmerbaren Hartlothe unter Vermeidung jeglichen Zinkverlustes je zwei Stäbchen von 100 mm Länge und 10 mm Durchmesser gegossen worden; dasselbe geschah, um einen Vergleich der Festigkeiten zu ermöglichen, mit vier der weniger hämmerbaren Hartlothe, den Nr. 8, 17, 24 und 30. Jedes einzelne der Stäbchen wurde drei- bis viermal auf einem dazu geeigneten Apparate zerbrochen. Die betreffenden Zahlen in Tafel 2 sind daher immer das Mittel aus mindestens sechs Einzelversuchen. Das Hartloth Nr. 36 ist weggelassen worden, weil während des Einschmelzens ein grosser Theil des Cadmiums aussinterte und durch Oxydation verloren ging. Die leicht- und schnellflüssigen Hartlothe sind für die Praxis nicht zu entbehren. Sie werden speciell für solche Gegenstände gebraucht, die eine höhere Erwärmung nicht vertragen, oder die nach erfolgter Löthung einer weiteren mechanischen Bearbeitung nicht mehr unterworfen werden. Wenn auch von solchen Löthungen nur ein geringes Maass von Festigkeit gefordert wird, so sollte man im Interesse der Sicherheit damit doch nicht unter eine gewisse Grenze herabgehen. Praktische Versuche haben gezeigt, dass nichthämmerbare Lothe, deren Bruchfestigkeit nicht mindestens 2 k auf 1 qmm beträgt, überhaupt keine Verwendung mehr finden sollten. In mechanischen Werkstätten werden auch die besseren der nicht hämmerbaren Hartlothe nur sehr selten angewandt; hier hat man sich längst in richtiger Erkenntniss der Gefahr dem sogen. Silberloth (mit 62 Proc. Feinsilber) zugewandt, obwohl dasselbe erheblich theurer ist und noch nicht die geforderte Sicherheit in Bezug auf Haltbarkeit bietet, wie die Hämmerbarkeitsziffer 2 von Nr. 46 in Tafel 3 beweist. 4. Anwendung der Hartlothe auf verschiedene Messingsorten. Um festzustellen, ob die Zusammensetzung des Handelsmessings wirklich von so einschneidender Bedeutung für die Tabelle 1. Marke         Nr. 1.87 Th. Messing13   „  Zink         Nr. 2.81 Th. Messing19   „  Zink         Nr. 3.77 Th. Messing23   „  Zink       Nr. 10.61 Th. Kupfer39   „  Zink       Nr. 11.56 Th. Kupfer44   „  Zink       Nr. 12.51 Th. Kupfer49   „  Zink       Nr. 13.46 Th. Kupfer54   „  Zink Schmelz-zeit. 16,2 15 14,8 19,2 19 15,6 14,8 Neue Berliner Messingwerke 16,8 Verbrannt An derGrenze Gut Verbrannt Verbrannt Verbrannt Gut Englisches Messing (Jens Müller    Söhne, Hamburg) 17,2 Verbrannt An derGrenze Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut Basse und Selve, Altena 17,6 Verbrannt An derGrenze Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut K. und G. Schmoele, Menden 18,8 Verbrannt An derGrenze Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut Elbinger Messingwerke 18,8 An derGrenze Gut Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut Julius August Erbsloeh, Barmen 19,4 An derGrenze Gut Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut Ulmer Messingwerke (Max Kochius,    Berlin S.) 21 An derGrenze Gut Gut Verbrannt Verbrannt An derGrenze Gut Dürener Messingwerke 22,6 Gut Gut Gut An derGrenze An derGrenze An derGrenze Gut Sächsische Messingwerke, Auer-    hammer 23 Gut Gut Gut An derGrenze An derGrenze An derGrenze Gut Hartlöthtechnik ist, wurden neun verschiedene, gewöhnliche Messingsorten der Löthprobe unterworfen; die Schmelzzeiten derselben sind der Controle halber vorher bestimmt worden. Zur Anwendung kamen schwerflüssige Lothe mit abnehmendem Kupfergehalt und zwar immer je ein Hartloth für alle neun Messingsorten. Nr. 1 bis 3 sind Messing-Zink-Lothe, während 10 bis 13 aus Kupfer und Zink hergestellt sind. Die in Tabelle 1 angegebenen Resultate„An der Grenze“ bedeutet, dass das Messing eine stärkere Erwärmung nicht mehr ertragen hätte. entsprechen, wie vorauszusehen war, der Verschiedenheit der ermittelten Schmelzzeiten. Es zeigte sich Nr. 1 nur für zwei, Nr. 2 nur für vier Messingsorten brauchbar. Erst Nr. 3 ergibt ein für alle Messingsorten gleich günstiges Resultat. Der Erfolg wäre bei Benutzung des leichtflüssigsten Messings zur Lothbereitung ein besserer gewesen, während umgekehrt schwerflüssigeres Messing ein ungünstigeres Ergebniss geliefert hätte. Es kann demnach ein Hartloth aus Messing und Zink nur aus dem zu löthenden Messing selbst in richtigem Verhältniss bereitet werden. Grosse mechanische Werkstätten, die ihren Bedarf an Messing und Hartloth stets von ein und derselben Fabrik beziehen, werden daher, da das Hartloth von dem dort hergestellten Messing angefertigt wird, weniger unter den allgemeinen Misständen zu leiden haben, obwohl die Klagen über ungenügende Hartlothe für Messing auch von dort her zahlreich sind. Kleinere Werkstätten, die weder den Ursprung ihres Messings, noch den des Hartlothes kennen, leiden unter den Uebelständen sehr. Nr. 10 und 11 sind für Messing jeder Art unverwendbar; Nr. 12 kann nur für sehr schwer schmelzbares Messing, wie Dürener oder sächsisches, benutzt werden; erst Nr. 13 ist für alle Sorten gleich brauchbar. Trotzdem ist dasselbe doch noch so schwerflüssig, dass man mit Rücksicht auf stets sichere Erfolge mit dem Kupfergehalt noch weiter, etwa bis 33 oder 35 Proc., herabgehen muss. Ein solches Loth ist aber, immer unter der Annahme, dass nicht nur Blech, sondern auch massive Stücke damit gelöthet werden sollen, die später stark gehämmert oder gerichtet werden müssen, nicht haltbar genug, wie dies in Tabelle 2 bei Nr. 14 aus der fehlenden Hämmerbarkeit ersichtlich ist. Hartlothe mit 45 bis 50 Proc. Kupfergehalt haben für weniger beanspruchte Löthungen genügende Festigkeit, sind aber im Allgemeinen zu schwerflüssig. Aus der Wirkung der Hartlothe Nr. 2 und 3 ist übrigens die scharfe Grenze des zulässigen Kupfergehaltes deutlich ersichtlich. Nr. 2 enthält nur etwa 3 Proc. Kupfer mehr als Nr. 3, und doch ist das erstere nur noch für die schwerflüssigsten Messingsorten anwendbar. (Fortsetzung folgt.)