Die Werkzeugmaschinen für die Uhrenfabrikation. Mit Abbildungen. Die Werkzeugmaschinen für die Uhrenfabrikation. Im Mittelpunkt der englischen Uhrenfabrikation in Prescot bei Liverpool ist von C. J. Hewitt die Lancashire Watch Factory erweitert und mit neuen Maschinen hauptsächlich amerikanischen Ursprunges ausgestattet worden. Nach Engineering, 1893 Bd. 56 * S. 1, erzeugt die Lancashire Watch Company Taschenahren nach dem englischen Lever type-(Anker-)System in drei Arten verschiedener Grösse und Ausführung und zwar: 1) Vollboden-Spindelganguhren (fusee movement) mit Schlüsselaufzug, 2) Vollboden-Schneckentrommelganguhr (going-barrel movement) 3) ¾-Boden-Trommelganguhr, beide mit Schlüssel- oder Bügelaufzug. Von den inneren Einrichtungen dieser Uhrwerke abgesehen, sollen im Folgenden die Herstellungsweise der Uhrentheile und die dazu gebrauchten Maschinen angeführt werden. Vorbemerkt zu werden verdient, dass mit dieser Uhrenfabrik eine mit Drehbänken, Hobel- und Bohrmaschinen, Schraubenschneid- und Schleifmaschinen kleiner Bauart reichlich ausgerüstete Maschinenbauabtheilung verbunden ist, welche sich ausschliesslich mit dem Bau der zur Uhrenfabrikation benöthigten Maschinen und Werkzeuge befasst. Auch diese Werkzeugmaschinen sind zum grössten Theil amerikanischen Ursprunges, wobei Sondermaschinen von der Hendey Machine Company in Torrington, Conn., von der Brown and Sharpe Manufacturing Company in Providence, Rhode Island, von Pratt und Whitney, aber auch einige von Muir in Manchester geliefert worden sind. Die Fabrikation der Taschenuhren ist nach den Grundsätzen der strengsten Arbeitstheilung gegliedert und dabei ausschliesslich die vollkommenste Maschinenarbeit mit selbsthätigem Betrieb angestrebt und durchgeführt. Auch die Arbeitsräume finden eine dementsprechende Gliederung in Säle für Herstellung der Rädergestelle, welche aus Gross- und Kleinboden bezieh. Stegen und Brücken bestehen. Arbeitsräume für die Herstellung der Gangwerke und zwar: Drehersaal für die Erzeugung der Triebe, Saal für Fabrikation der Räder, ein gesonderter Raum für die Herstellung der Unruhen, ebenso für die Hemmungen, eine Abtheilung für die Anfertigung der Schräubchen. Schleifwerkstatt für die Zapfen, Werkraum für die Erzeugung der Steinzapfenlager u.a., sowie eine Werkstätte für den Zusammenbau der Uhrwerke und für die Herstellung der Uhrgehäuse. Die hierbei in Betracht kommenden Arbeitsverfahren erstrecken sich auf das Stanzen der Gestellböden, der Räder, Stege und Zeiger, Pressen der Gehäuse und Rahmen, Drehen der Zapfen, der Trommeln und Räder, Fräsen der Triebe und Räder, Ausbohren der Radnaben, Bohren der Schraubenlöcher in den Böden, Herstellung der Schräubchen, Schweissen der Unruhringe, Härten der Zapfen, Schleifen derselben, Bearbeitung der Zapfensteinlager, Herstellung und Regelung des Ganges der Unruhspiralfedern, und endlich Zusammenbau der Uhrwerke. Selbstverständlich ist streng Vorsorge getroffen, dass bei allen Uhrwerkzeugmaschinen die Aufspannvorrichtungen vertauschbar und jegliche Hilfsvorrichtungen und Werkzeuge, Stanzen u. dgl. nach vorgeschriebenen Lehrmaassen angefertigt sind. Aus der grossen Reihe ununterbrochen in einander eingreifender Hilfsmaschinen können selbstverständlich hier nur einige herausgehoben und vorgeführt werden. Unter diesen sind Stanzwerke für Räder, Bohrlehren für die Böden, einzelne Drehbänke, Bohrwerke für Zapfenspindeln und Räder, Fräsemaschinen für Triebe, Gang- und Steigräder, Schleifmaschinen u.s.w. bemerkenswerth. Stanzwerk für die Gangräder. In Fig. 1 bis 4 ist das Stanzwerkzeug einer Presse dargestellt, welche zum Ausstanzen der Radscheiben f aus Messingblechstreifen g, sowie, mittels eingeschlossener Nebenvorrichtung, zum gleichzeitigen Ausstanzen der Radspeichen aus der Radscheibe dient. Hierbei ist a der durch Schwungradschraubenspindel hubbewegte und entsprechend geführte Stanzkolben mit angeschraubtem Stanzring b, welcher über die Scheibenmatrize passt und die mittels Federn getragene Auswerferscheibe c niederdrückt. Im Stanzkolben a ist eine starke Cylinderfeder d eingeschlossen, welche auf die innere Stanzform e (Fig. 2) einwirkt, vermöge welcher die Armlücken aus der Radscheibe gedrückt werden. Im Aufhub des Stanzkolbens a folgt die Auswerfscheibe c dem Ringstempel b, hebt dabei den Blechstreifen g in die ursprüngliche Lage, so dass die ausgestanzte, durch die innere Stanzform e gehaltene Radscheibe f in den Ausschnitt des Blechstreifens g gelangt, so dass durch Verschiebung des letzteren auch das gestanzte Werkstück, d. i. die Radscheibe f mitgenommen wird. In der durch die Billigkeit ihrer Erzeugnisse bekannten Waterbury Watch Company wurden mit einer ähnlichen Stanzpresse täglich 20000 Radscheiben f (Fig. 4) ausgestanzt. Textabbildung Bd. 293, S. 127Stanzwerk für die Gangräder. Nach American Machinist, 1891 Bd. 14 Nr. 10 * S. 4, werden mit solchen, „subpress“ genannten, von der American Watch Tool Company gebauten Stanzmaschinen gezähnte Gangräder (Fig. 5) ausgestanzt, welche angeblich ohne Nachfräsen in das Gangwerk eingebaut werden können. Welcher Feinheitsgrad mit Stanzen zu erzielen ist, zeigen die schwachen Radspeichen der Unruhscheibe (Fig. 6) und des Zeigers (Fig. 7). Textabbildung Bd. 293, S. 127Fig. 11.Stanze der Parker and Whipple Clock Company. Uebrigens werden Stege (Fig. 8 und 9) auch mit Löchern ausgestanzt und es sollen im Kleinboden (Fig. 10) die Zapfenschrauben und Schlitzlöcher mit grösserer Uebereinstimmung gestanzt werden, als dies durch Bohren mittels Lehrplatten herzustellen möglich wäre. In der Parker and Whipple Clock Company in Meriden, Conn., werden Kleinböden nach Fig. 10 mit einmaligem Stanzen erzeugt, wozu Verbundstanzen in Anwendung kommen, die jener in Fig. 11 dargestellten ähnlich sind. In der Matrize E sind das Mittelloch B und das Seitenloch D vorgesehen, und um E die von starken Federn getragene Auswerfscheibe T angeordnet, dementsprechend sind am Stanzkolben die Ringstanze F und die Lochstanzen A und C angebracht, während durch eine im Stanzkolben eingeschlossene Windungsfeder d (Fig. 1) vermöge Druckstifte G die Klemmscheibe S niedergestellt und der ausgestanzte Grossboden an der Matrize E gehalten wird. Im Aufhube des Stanzkolbens wird die Klemmscheibe durch die innere Randleiste der Ringstanze mitgenommen, wobei kurz vorher die Auswerfscheibe den Blechstreifen in das ausgestanzte Werkstück eingehoben hat, so dass beide aus dem Arbeitsfeld der Stanze bequem entfernt werden können. Eine neuere Stanzpresse ist in Fig. 12 dargestellt, während Fig. 13 eine von A. L. Dennison, dem Vater der amerikanischen Uhrenindustrie, gebrauchte Stanze älterer Ausführung zeigt. Für feinere Uhrwerke werden aber die Böden gebohrt, die Zahnräder gedreht und deren Zähne eingefräst. Um das Anreissen der Zapfen- und Schraubenlöcher zu umgehen, dienen Lehrplatten oder Lehrscheiben (Fig. 17), deren Löcher nach der Werkzeichnung des Gross- oder Kleinbodens in der Weise eingetheilt werden, dass ihre gegenseitige Lage mittels Winkel und Fahrstrahllängen, die vom Mittelpunkt a ausgehen, bestimmt sind. Zur Anfertigung dieser Lehrplatten dient die Einstellvorrichtung Fig. 14 bis 16, welche als Spannkopf ausgebildet in jede Uhrmacher-Wagerechtbohrmaschine eingesetzt werden kann. Demgemäss besteht dieselbe aus der mit Spindelfortsatz versehenen Planscheibe b, auf welcher in Prismaführung der Schlitten c durch die Mikrometerschraube d verlegt wird, während im Schlitten c selbst die Spannscheibe e durch das Schneckentriebwerk f Winkelverstellungen erhalten kann. Textabbildung Bd. 293, S. 127Fig. 12.Dennison's neuere Stanzpresse.Textabbildung Bd. 293, S. 127Fig. 13.Dennison's Stanze. Die Einstellung kann mit einer Genauigkeit bis zu ¼ einer Bogenminute und bis zu (1 : 400) mm Fahrstrahllänge erfolgen. Herstellung der Triebe. Mittels einer Abstechmaschine oder Stanze werden die Triebwellenlängen von einem 1,25 bis 3,5 mm starken gerichteten Stahldraht abgeschnitten und hierauf nach dem in Fig. 18 übersichtlich geordneten Arbeitsplan bearbeitet. Die im Klemmfutter der Drehstuhlspindel gespannte Drahtlänge wird nach a vorgedreht und nach b, c, d, e und f zwischen Pfannenspitzen verschiedener Drehstühle fertig gedreht. Zu bemerken ist, dass die Zapfenkegel 60° Spitzwinkel erhalten, wobei die hierzu dienenden Stähle einer Sondermaschine genau nach diesem Winkel angeschliffen werden. Textabbildung Bd. 293, S. 128Anfertigung von Lehrplatten. Hierauf folgt nach g das Einfräsen der Triebzähne, ferner nach h, i, k das sechste bis achte Fertigdrehen; es folgt nach Arbeitsplan in l das Härten, Poliren und Richtigstellen, nach m das Ein- oder Hinterdrehen, nach n die fertige Politur, nach o das Einpressen der Zapfenwellen in die Räder und nach p das Abgleichen. Zum ersten Vordrehen der Triebe (Fig. 18a) dient der Drehstuhl (Fig. 19), auf dessen Hornwange a der Spindelstock b, der Reitstock und ein Doppelstahlhalter aufgestellt sind. Die in Kegelbüchsen des Spindelstockkörpers b laufende Spindel c besteht aus drei Theilen und zwar dem äusseren Spindelrohr, auf welchem die zweitheilige dreiläufige Stufenscheibe d frei umkreist, während eine Kegelreibungsscheibe e vermöge eines Gabelhebels f auf eine Federbüchse wirkt, durch welche die Kegelscheibe aus der Stufenscheibe gelöst und dadurch Arbeitsgang und Leerlauf herbeigeführt werden kann, indem mittels eines Zwischenringes g, welcher zwischen Nasen der Kegelscheibe liegt, die Verbindung mit dem mittleren Spindelrohr durch zwei Zapfen herbeigeführt wird, die durch Längsschlitze des äusseren Spindelrohres geben. Weil nun die in der Federbüchse eingeschlossene Schraubenfeder stets die Spindel mit der Stufenscheibe zu kuppeln strebt, so wird durch den Gabelhebel f, der mit dem Winkelhebel h und mit einem Tritthebel noch in Verbindung steht, die Auslösung der Kuppelung besorgt. Textabbildung Bd. 293, S. 128Fig. 18.Herstellung der Triebe.Textabbildung Bd. 293, S. 128Fig. 19.Drehstuhl zum Vordrehen der Triebe. Wirkt jedoch die vorerwähnte Feder auf die Kegelkuppelung ein, so wird damit gleichzeitig das mittlere Spindelrohr nach rechts gestellt, wobei dessen Kegelbohrung i sich auf den geschlitzten, daher federnden Kegelkopf K der inneren Spindel drückt und dessen Klemmschluss besorgt. Um nun die Lage dieser inneren Spindel k zu regeln, dient die Mutter in der mittleren Längsschraube l, über welche das hintere Längsrohr geschoben ist, welches durch Vermittelung der hinteren Windungsfeder die vordere Klemmspindel k dadurch kuppelt, dass die Längsschraube in die Klemmspindel eingeschraubt wird. Hierdurch erhält die Klemmbüchse k gegen die Reitstockspitze n eine feste Lage, so dass mit geeigneten Drehstählen und Anschlägen am Querschlitten p und den vorderen und hinteren Stahlhalterschlitten q bestimmt begrenzte Zapfenformen abgedreht werden können. Um die Bethätigung des vorderen Stahlhalterschlittens zu ermöglichen, dient die Gelenkgriffwelle r, welche an einem Arm der unteren Schlittenplatte o ihr Lager findet. Der Drehstuhl für die erste Bearbeitung der Triebe ist ausserdem als Abstechmaschine ausgeführt, indem die mittlere Längsschraube der Spindel eine durchgehende Bohrung und der hintere Abstechstahl eine feste Einstellung erhält; so dass der durchgeführte Stahldraht sich an die Reitstockspitze in bestimmter Länge anlegt. Für die weitere massenweise Bearbeitung der Triebe ist die feste Lage der Klemmbüchse k ein unbedingtes Erforderniss. Nachdem in einem Drehstuhl (Fig. 19) die Spitzen am Trieb angedreht worden sind, gelangt das Trieb zu allen weiteren Bearbeitungen nach dem Arbeitsplan (Fig. 18b bis 18k) mit Ausnahme des Zahnfräsens (Fig. 18g) auf Drehstühle (Fig. 20 und 21). Auf der Wange a sind zwei Reitstöcke b und c aufgestellt. Textabbildung Bd. 293, S. 129Drehstuhl.Textabbildung Bd. 293, S. 129Zahnfräsemaschine. Am Reitstockbolzen c kreist frei die Schnurrolle d mit dem Mitnehmer, während am Trieb das Spannherz geklemmt ist. Auf der Wange gleitet ferner der Schlitten e, auf demselben der Querschlitten f, während der um Zapfen schwingende Stahlhalterkopf g vermöge eines Federhebels h in entsprechender Lage gehalten wird. Mit einem, durch eine Stufenschnurscheibe i bethätigten Schneckentriebwerke k wird eine Welle l gedreht, deren Kammscheibe m zur Verschiebung des Längsschlittens e, und die Kammscheibe n zur Verstellung des Querschlittens f dienen, wobei Federwerke die Rücklage der Schlitten besorgen. Vorkehrungen zum Kegeldrehen, sowie Mikrometereinrichtungen zum Anstellen der Stahlhalterschlitten sind selbstverständlich vorgesehen. Zwischen diesen Dreharbeiten wird nach dem Arbeitsplan (Fig. 18g) das Trieb zwischen Spitzen in eine Zahnfräsemaschine (Fig. 22 bis 24) eingelegt, mittels welcher die Triebzähne selbsthätig in der Art ausgefräst werden, dass auf der Fräsespindel a drei Fräsewerkzeuge neben einander angeordnet sind, von welchem das erste die einfachen Zahnlücken in das Trieb einfräst, während durch das zweite Fräsewerkzeug nachher die annähernde Wälzung (Eingriffsflanke) der Zähne und endlich durch das dritte die genaue Zahnform (Wälzung) fertig gefräst wird. Dieser Arbeitsvorgang setzt bei der vollen Selbsthätigkeit der Maschine neben der ununterbrochen kreisenden Hauptbewegung der Fräsespindel a folgende Schaltbewegungen voraus, die sämmtlich durch die selbständige Riemenscheibe b und durch das Schneckenrad c veranlasst werden. Diese Schaltbewegungen gliedern sich in folgende: 1) Eine Hubbewegung des Spindellagerschlittens d mit dem eingespannten Triebwerkstück für jeden Schnitt, hervorgerufen durch Kammscheibe e und Federhebel f. 2) Nach vollendetem Schnitt und beendeter Rücklage erfolgt die Drehschaltung entsprechend der Zähnezahl des Triebes durch den kreisenden Daumen g, welcher auf den Schalthebel h und dadurch auf das Schalträdchen i wirkt. Durch diesen Schalthebel h und durch die Klinke k, wird vor Beginn der Schaltung der Stellhebel l aus der Theilscheibe m ausgelöst und dadurch die Drehung der Spindelbüchse ermöglicht. Nach beendeter Dreh Verstellung fällt der Stellhebel l in die vorliegende Zahnlücke der Theilscheibe und hält das Trieb in Lage. 3) Hat nun die erste Vorfräse alle Zahnlücken des Triebes vorgefräst, so muss in der Schnittpause, also während der Schaltung, der Fräseschlitten derart vorgerückt werden, dass die zweite Vorfräse sich in die Achsenebene des Triebes einstellt. Soweit aus den Fig. 22 bis 24 zu erkennen ist, wird dies durch einen Schaltdaumen n (Fig. 24) der Hauptsteuerwelle c bewirkt, welcher in ein Schaltrad o mit so viel Lücken einsetzt, als das Trieb Werkstück Zähne besitzt. Nach jeder Umdrehung dieser Schaltradwelle o wird ein Daumen p (Fig. 23) auf ein Schaltrad q und dadurch auf eine Hebelverbindung r einwirken, durch welche die Einstellung des Schlittens erfolgt. Weil nun ein Glied s dieser Hebelverbindung seinen Stützpunkt in t findet, so wird bei Beginn der vierten Einstellbewegung dieses Glied seine Stützlage verlieren, wodurch der Spindellagerschlitten an seiner stehenden Führung niedergeht, also das Triebwerkstück aus dem Eingriff mit der Fräse kommt, somit jeder Schnitt- und Schaltbetrieb aufhört und der Fräseschlitten seine Rücklage einnimmt. Nach erfolgter Auswechselung der Werkstücke folgt die Inbetriebsetzung der Fräsemaschine von neuem, wobei zur Bedienung von fünf Maschinen ein Arbeitsmädchen genügen soll. Textabbildung Bd. 293, S. 130Fig. 25.Schlagzahn. Neuerdings werden diese Fräsemaschinen mit drei selbständigen Fräsespindeln angefertigt, welche gleichzeitig an drei Triebwerkstücken wirken, welche in einem schaltbaren Spannkopf zu vier in der Weise angeordnet sind, dass immer das vierte Triebwerkstück frei zum Umspannen bleibt. Textabbildung Bd. 293, S. 130Fig. 26.Drehstuhl zum Bohren des Nabenloches in Gangrädern.Textabbildung Bd. 293, S. 130Fig. 27.Drehbank zur Bearbeitung der Gehäusedeckel. Gehärtet werden 5000 Stück Triebe auf einmal, indem man dieselben in einem Blechkasten in fein gemahlener Holzkohle unter Luftabschluss glüht; alsdann wird der Kasten über das Oelbad derart gestellt, dass der Schieber ins Oel taucht, so dass die Triebe, ohne mit der Luft in Berührung zu kommen, in das Oelbad fallen. Um nun das Erkalten (Härten) der Triebe zu erleichtern, ist der Oelkasten verhältnissmässig hoch, so dass der Weg, den die fallenden Triebe zurücklegen, länger und dadurch die Bodenschicht nicht zu warm wird. Nach dem Härten werden die Triebe zuerst mittels Lederlappen und dann auf kreisenden Holzscheiben mittels Diamantine polirt. Das Eindrehen, Unter- oder Hinterdrehen der Naben für das Einpressen der Räder, sowie zur Herstellung der Oelnuth wird auf Handdrehstühlen mit einer Genauigkeit durchgeführt, die auf selbsthätigen Drehbänken nicht zu erzielen ist, weshalb manche amerikanische Uhrmacher dieses Unterdrehen ganz weglassen. Herstellung der Gangräder. 30 bis 50 Stück gestanzter Radscheiben (Fig. 2) werden auf einen Dorn gesteckt und in einer Räderfräsemaschine mit Zahnnuthen versehen. Hierzu wird ein Schlagzahn a (Fig. 25) verwendet, welcher in den mit 6500 minutlichen Umdrehungen kreisenden Spindeldorn b eingeklemmt ist. Dieser Spindeldorn passt in die hohle Hauptspindel c, welche im vorderen Lagerkopf durch eine Ueberwurfmutter d gehalten wird, während das hintere Spindelende durch Kegelbüchsen e in einer Lagerbüchse f geht, die im Lagerauge g eine axiale Verschiebung erhalten kann. Hierdurch wird bei eintretender Erwärmung der Spindel ein Verbiegen derselben verhindert und eine Verlängerung derselben zugelassen, ohne hierbei die richtige Führung zu beeinträchtigen. Es würde zu weit gehen, die staffelweise Bearbeitung sämmtlicher Uhrenbestandtheile hier anzuführen, doch dürfte es erwünscht sein, einige Maschinen kurz zu besprechen, welche für die Uhrenerzeugung im Grossen wichtig sind. In Fig. 26 ist ein Drehstuhl mit schwingendem Reitstock dargestellt, der zum Bohren, Versenken bezieh. Erweitern des Nabenloches in den Gangrädern eingerichtet ist. Die gefräste Radscheibe wird mit ihrem Mittelkerne an die Reitstockspitze gestellt, der Reitstock selbst um den Bolzen c hochgeschwungen, bis der Anschlagarm d an einem festen Arm anschlägt, wodurch die Achsenrichtigkeit der Reitstockspitze b festgestellt ist. Hierauf wird das Zahnrädchen mit dem Reitstockkolben gegen die Spindelhülse a vorgeführt und dadurch die Versenkung bis zur vorgeschriebenen Tiefe durch die mittels des Griffrades stellbare Bohr- oder Fräsespindel f ausgearbeitet. Eine Drehbank zum Abdrehen, Abfasen der Böden-Gehäusedeckel und Rahmen mit drehbarem Stichelgehäuse zeigt Fig. 27, deren Spindelstock demjenigen des Drehstuhles Fig. 19 in der Ausführung mit der Ausnahme gleicht, dass hier der kegelförmige Spindelkopf zu einer Scheibe erweitert ist. Wagerechtbohrmaschinen mit Planscheibe und drehbarem Doppelspindelstock wie Fig. 28 sind für das Bohren der Zapfen- und Schraubenlöcher höchst wichtige Maschinen. Hierzu werden die in Fig. 17 mit der Vorrichtung Fig. 14 bis 16 hergestellten Lehrscheiben verwendet und dementsprechend die Lehrstifte und Spannkloben auf der Planscheibe d (Fig. 28) befestigt. Mit dieser Ausrüstung ist es leicht zu ermöglichen, die Bohrstelle an der Bodenscheibe in die Drehungsachse der Spindel zu bringen. Textabbildung Bd. 293, S. 131Fig. 28.Zapfen- und Schraubenlöcherbohrmaschine. Gebohrt wird in der Art, dass zuerst einer der beiden Bohrstäbe a vorgestellt, alsdann der Cylinder b gedreht und der Versenker c an die Bohrstelle gebracht wird. Anschläge d vermitteln die genaue Einstellung der Bohrstähle. Zum Ausfräsen der Steig- oder Hemmungsräder (Fig. 30 und 31) dient eine Fräsemaschine mit sieben Spindeln (Fig. 29), von denen immer nur die untenstehende kreist. Der drehbare Spindelkopf wird durch Handhebel und eine Stellscheibe in stets genaue Einstellung gegen das an die Theilwerkspindel gesteckte Steigrad gebracht. Textabbildung Bd. 293, S. 131Fräse für Steig- oder Hemmungsräder. Dieses Theilwerk ist an einem Kreuzschlitten angeordnet und ausserdem zum Schrägstellen gegen die Wagerechte eingerichtet, so dass auf Form und Grösse der Steigräder jede Rücksicht genommen werden kann. Die Einstellung der sieben Fräsespindeln gegen das Steigrad ist aus den Fig. 30 und 31 ersichtlich. Mit dem Fräser a wird die Hemmungsflanke und der anschliessende Rücken, mit dem Fräser b der hohle Zahnrücken und mit dem Fräser c die Hebefläche des Steigradzahnes vorgefräst. Diese Fräser bestehen aus Stahl, während die darauffolgenden Fräser a, b, c und d aus Saphir bestehen und die Zähne in der saubersten Weise fertig fräsen oder schlichten. Dieser Einstellung entsprechend richtet sich die Eintheilung der Stellscheibe (Fig. 29) und die Grösse der Fräser a, b, c und d. In Fig. 32 ist ferner die Lagerung bezieh. Steinfassung der Rubinen für die Unruhe mit Compensation dargestellt. Die Unruhwelle a erhält Zapfenlager mit doppelten Steinen, d. i. Lager und Decke, wobei der untere Zapfen b im abgerundeten Steinloch in der Mitte seiner Länge und in schmaler Fläche Berührung findet, während der obere Zapfen c nur mit seiner Spitze im Steinloch geht. Wie bekannt, besteht diese Unruhe aus einem zweiarmigen Stahlring d, der in der Weise zweimal geschlitzt ist, so dass auf jeden Arm ein einseitiger Ringtheil entfällt, beide Theile aber symmetrisch stehen. Textabbildung Bd. 293, S. 131Fig. 32.Steinfassung der Rubinen für die Unruhe. Um den Stahlring ist vor dem Aufschlitzen ein Aussenring e von Messing angeschweisst, wodurch die Einwirkung der Temperaturunterschiede auf die Form des Unruhringes ausgeglichen oder compensirt wird. Zur Regelung des Trägheitsmomentes dieser Unruhe sind die Schräubchen f vorhanden, welche die Hilfscompensation bedingen. Pr.