Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. Von E. Gad. Mit Abbildungen. Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. Die Aufgabe, die in den mitteleuropäischen Ländern für die verschiedenen Bohrzwecke und die wechselvollen, oft recht schwierigen Gebirgsformationen vorhandenen Bohrgeräthe in ein einheitliches System zu bringen, ist bei weitem schwerer zu lösen, als sie entsprechend für die Oelgewinnung in den milden, gleichmässigen Gebirgen der Oelgebiete in Pennsylvanien bezieh. Canada gewesen ist. Jeder Versuch zu einer solchen Lösung muss indessen mit Freuden begrüsst werden, besonders wenn er so zufriedenstellend ausgefallen ist, wie er sich in dem vorliegenden Katalog von Heinrich Mayer und Co. in NürnbergTiefbohreinrichtungen mit Einzelaufführung der vortheilhaftesten Werkzeuge. Katalog der Tiefbau-Werkzeugefabrik Nürnberg von Heinrich Mayer und Co. in Nürnberg-Tullnau, 1895 Nr. 1. darstellt. Das Mayer'sche System baut sich auf den bewährtesten bekannten Tiefbohrgeräthen auf und umfasst zunächst die meist mit Handbetrieb zu leistenden Bohraufgaben für Tiefen bis 200 m bei Bohrdurchmessern bis 60 cm. Für schwierigere Tiefbohraufgaben, die Dampfbetrieb, Diamantbohrung und dergleichen bohrtechnische Hilfsmittel beanspruchen, stellt der Katalog eine Erweiterung des Mayer'schen Systems für eine neue Ausgabe dieses Werkes in Aussicht. Textabbildung Bd. 297, S. 9 Fig. 1. Mayer's Tiefbohrexcentermeissel.Fig. 2. Flügelbohrer.Fig. 3. Rohrschlitzapparat. Hervorzuheben ist der Mayer'sche Tiefbohrexcentermeissel (D. R. P. Nr. 77908), Fig. 1, dessen Construction und Arbeitsweise Gewähr geben, dass er bei intensiver Beanspruchung auf Schlag und Stoss selbst weiten Röhrentouren im harten Gebirge sicher vorarbeitet. Er ist aus einem Stück Stahl geschmiedet und besitzt die im Bohrmittel liegende Spitze von 90°. Die Abweisfläche a bildet einen Theil eines Kegelmantels, und zum Schutz der Meisselschneide b sind zwei Flügel c angebracht. Durch diese Form leistet der Meissel auf der einen Seite ebenso viel Widerstand, als auf der anderen Seite beansprucht wird, und kann in Schutzröhren eingeführt bezieh. durchgeschoben werden, trotzdem er unterhalb derselben ein grösseres Loch bohrt, als der Aussendurchmesser der Röhren beträgt. Eine sehr beachtenswerte Systematisirung auf einem Specialgebiete der Tiefbohrtechnik bringt ein neuer Prospect von Fauck.Fauck und Co., Wien III. Specialfabrikation von Schürf- und Tiefbohreinrichtungen, Bohrgarnituren zur Herstellung artesischer Brunnen in Ungarn, 1895. Es handelt sich hier um das Bohrgeräth für alle Gebiete in Ungarn, in denen artesisches Wasser in jüngeren Formationen verschiedener Mächtigkeit mittels Bohrung zu gewinnen ist. Das Bohren findet durch Drehung des an das Hohlgestänge geschraubten Bohrers mittels Handbetriebes statt. Der Flügelbohrer (Fig. 2) erweitert bei der Arbeit das Bohrloch unter der Futterrohrtour und erleichtert deren Sinken. Der kräftige Spülstrom (D. p. J. 1890 275 394) führt für gewöhnlich innerhalb des Hohlgestänges hinab, ausserhalb desselben hinauf, wird aber ausnahmsweise vorübergehend zur Entfernung besonderen Materials, z.B. groben Sandes, umgekehrt, d.h. ausserhalb des Hohlgestänges hinunter, innerhalb desselben hinauf geleitet. Für verschiedene Bohrtiefen, bis 200 m bezieh. 350 m und 500 m, wird das Bohrgeräth in drei Garnituren vorräthig gehalten. Innerhalb der Garnituren sind verschiedene Bohrlochsweiten von 62 mm und 90 mm bezieh. 75 mm, 106 mm, 137 mm, sowie 90 mm, 119 mm und 150 mm; dazu Hohlgestänge von entsprechend je 18 mm, bezieh. 37,5 mm und 50 mm lichter Weite vorgesehen. Die Spülung wird bei den beiden letzteren Garnituren durch eine Locomobile von höchstens 3 betrieben. Bemerkenswerth ist noch der Bohrschlitzapparat (Fig. 3) zur nachträglichen Hineinleitung höher gefundener Quellen in den verrohrten Brunnen. Beim Auf- bezieh. Niederschlagen des Apparates ändert sich die Stellung des Messers nach Lage a bezieh. b. Vor dem Höherziehen muss sich das Messer in der Lage b, vor dem Tiefersenken in der Lage a befinden. Aus dem Bereich der elektrotechnischen Erfindungen sind vor allem die vollständigen Systeme elektrischer Schleppmaschinen und Fördermaschinen für Bergwerke hervorzuheben, wie sie beispielsweise die grossartigen Prospecte der General Electric Co. in New York bringen. Die grossen Vorzüge der elektrischen Strecken- und Schachtförderung im Vergleich zu den Förderungen mit anderen Betriebsmitteln, einschliesslich Dampf und Druckluft, sieht man in Amerika darin, dass die elektrischen Maschinen meist sehr gedrungene – wenn auch nicht einfache – Construction haben, einfach im Betrieb sind, jeden Augenblick zur Verfügung stehen und ohne Rauch, Hitze, Geruch und Geräusch billiger und besser als jede andere Maschine arbeiten. Die früheren Uebelstände der elektrischen Streckenlocomotiven sind zumeist geschwunden. Die wasserdichte Armirung verhindert den Kräfteverlust durch Feuchtigkeit der Gänge; das Funkensprühen bedroht nicht mehr Räume mit schlechten Wettern; der an den First geführte Leitungsdraht bringt selbst bei unvorsichtigen Berührungen in Folge der schwachen Spannungen (meist 220 Volt) keine Lebensgefahr. Selbst ausnahmsweise auf 500 Volt gespannter Strom hat noch keine Bedenken. Das System der elektrischen Streckenlocomotiven umfasst Apparate zum Schleppen in den engsten, krummsten und steilsten Strecken in vielen Grössen und Stärken, von 10 bis 110 bis zu den grössten Lastlocomotiven, die auch zur Fortbewegung ganzer Lastzüge über Tage bestimmt sind. Die Geschwindigkeiten wechseln zwischen 6 und 10 englischen Meilen in der Stunde. Das System der elektrischen Fördermaschinen besteht naturgemäss aus einer geringeren Anzahl von Arten und beruht auf dem Typus des „Iron clad Motor Hoist“ in sechs verschiedenen Grössen für 6 bis 90 , 300 bis 3000 k Tragkraft, 20 bis 120 cm Trommeldurchmesser, 50 bis 150 m Fördergeschwindigkeit in der Minute, 800 bis 8000 k Eigengewicht, bei 4000 bis 21000 M. Kosten. Auf einer Eisenplatte findet sich die Fördertrommel mit dem elektrischen Motor, sowie dem Rheostat, der Bremse, der Frictionskuppelung nebst allen dazu gehörigen Hebeln vereinigt. Selbstverständlich können die in Bergwerken für Beleuchtung, Pumpen und sonstige Zwecke vorhandenen Dynamos und Leitungen auch den Betrieb der Schlepp- und Fördermaschinen bewirken. In Bezug auf die Rentabilität elektrischer Einrichtungen kommt in Amerika stets wesentlich in Betracht, dass dort die Kosten für Arbeitslöhne ausnehmend hoch sind. Wie zum Schleppen und Fördern von -Bohrmaterial aus Strecken und Schächten, so wird auch immer mehr versucht, zum Gewinnen des Minerals in Bergwerken vor Ort elektrische Kraft zum Betriebe von Gesteinsbohrmaschinen zu verwenden. Es sind dies besonders zwei Typen, die sich letzthin in der Praxis hervorgethan haben: die Depoele'sche elektrische Stoss-Bohrmaschine von Thomson-Houston (D. p. J. 1892 283 173) und die elektrische Drehbohrmaschine von Siemens und Halske (D. p. J. 1894 293 102). Der erstgenannte Apparat, der bereits 1892 in Europa durch die elektrische Ausstellung in Frankfurt a. M. 1891 bekannt geworden ist, hat z.B. im oberungarischen Eisensteinbergbau Zsakarócz seine Probe bestanden.Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, Nr. 39 vom 23. September 1894: Die elektrische Stossbohrmaschine, System Charles van Depoele, im Erzherzoglich Albrecht'schen Eisensteinbergbau in Zsakarócz. Von Hugo Drolz, Bergingenieur und Betriebsleiter des Erzherzoglichen Bergamts Marienhütte. Mit fortschreitender Tiefe des Abbaus wurde dort nicht nur Maschinenarbeit, sondern auch elektrischer Antrieb wünschenswerth. Von einer Siemens und Halske'schen Maschine nahm man absichtlich Abstand, weil man befürchtete, dass diese mehr durch Nässe und Nachfall leiden würde, als die Depoele'sche mit ihren einfacheren äusseren Formen. Die Anlage (Fig. 4) bestand aus der Antriebsmaschine, der Dynamo sammt Schaltbrett, der äusseren Stromleitung und der Bohrmaschine. Textabbildung Bd. 297, S. 10 Fig. 4.Dynamo zum Bohrbetriebe. Die zum Betriebe erforderliche Kraft von 4 wurde durch eine Wasserleitung mit 93 m Gefälle auf 1180 m Länge zugeführt. Der Wassereinlass in die Turbine konnte nach Bedarf durch den Maschinenwärter mittels Handrades regulirt werden. Von der Turbine wurde die Kraft von 4 durch einfachen Riemenbetrieb auf die Dynamomaschine a (Fig. 4) übertragen mit einem Uebersetzungsverhältniss, dass die Ankerwelle etwa 1600 Umdrehungen in der Minute machte. Die Gleichstrom-Verbunddynamo (System Thomson-Houston) mit einer Leistung von 3300 Watt bei 220 Volt hatte die beiden Magnete b und c, ferner den Collector d mit den festen Bürsten e und f, den rotirenden Bürsten g und h und den Schleifringen i und k. Der aufgenommene Strom war ein pulsirender Wechselstrom. Die beweglichen Bürsten machten 450 Umdrehungen in der Minute und erzeugten nur selten Funken. Die Dynamo war 62 cm hoch, 540 k schwer und auf einem Fundamentrahmen von 80 cm Länge und 50 cm Breite aufgeschraubt. Von der Dynamo führten zum Schaltbrett l sechs Drähte, und zwar je zwei Drähte von den rotirenden und festen Bürsten und zwei Drähte von der Magnetbewickelung. In die Wechselstromleitung war der doppelpolige Ausschalter m und der Strommesser n für 30 Ampère, in die Gleichstromleitung der einpolige Ausschalter o und der Spannungsmesser p für 250 Volt eingeschaltet. Die Drähte der Magnetbewickelung führten zum Rheostat q. Bleisicherungen r waren sowohl an der Dynamomaschine wie am Schaltbrett in die Leitungen eingelegt; die Gleichstromleitung nahm zwei eingeschaltete Glühlampen von 120 Volt hinter einander auf. Innerhalb des Maschinenraumes waren die Leitungen an der Decke isolirt. Die äussere Leitung s bestand aus drei blanken Kupferdrähten, von denen zwei von 6 mm Stärke den Wechselstrom, der dritte nur 3 mm starke den Gleichstrom leitete. Die Leitungen wurden zunächst über Tag auf 8 m hohen hölzernen Masten bis zum 427 m entfernten Mundloche des Johann Gotsch-Stollen geführt und erreichten in diesem nach 165 m den 7 m tiefen Verbindungsschacht mit dem Wilhelms-Stollen. Die Porzellanisolatoren waren in die Firstzimmerung der Gruben festgeschraubt. Die Gesammtlänge der Leitung war Ende 1893 auf 810 m gestiegen, entsprechend der Vorrückung des westlichen Feldortes. Ungefähr 20 m vor dem Arbeitsplatz wurden die blanken Leitungen in biegsames Kabel vereinigt, das sich wie ein Seil aufschlingen und in erforderlicher Länge über Haken legen liess. Die drei isolirten Leitungen endigten mittels einer Anschlussdose in der Bohrmaschine t. Textabbildung Bd. 297, S. 10 Fig. 5.Elektrische Bohrmaschine. Die Bohrmaschine t (Fig. 4 und 5) beruht auf der Erregung von Solenoiden mit pulsirenden Gleich- und Wechselströmen, durch welche einem innerhalb der Solenoide frei beweglichen Eisenkern eine hin und her gehende Bewegung ertheilt wird. Die äusseren Spulen a und b (Fig. 5) bestehen aus wenigen Windungen starken Drahtes, die Mittelspule c aus vielen Windungen dünnen Drahtes. Die Spulen stossen an einander und sind durch Platten isolirt. Der Eisenkern d hat 8 cm Durchmesser. Die Führungsstangen e und f sind von Bronze, um die inducirende Wirkung auf den Eisenkern zu beschränken. Die Bohrklemme g nimmt Stahlbohrer mit kreuzweise gestellten Schneiden von 24 bis 36 mm auf, die aber auch in homogenem Gestein durch gewöhnliche Meisselbohrer ersetzt werden können. Die Führungsstange f hat ein steiles Gewinde und bewirkt mit der Sperrklinkenvorrichtung h zusammen das Umsetzen der Bohrstange bei jedem Hube um ⅛ Umdrehung. Die kräftigen Pufferfedern i und k begrenzen den Hub, der 9 cm beträgt. Der Eisenmantel von 18 cm äusserem Durchmesser, der die Maschine umgibt, ist durch die mittels zweier Schrauben festgezogenen Verschlusstücke l und m dicht verschlossen. Die Enden der Spulen schliessen an drei am Mantel vortretende Messingknöpfe n an, die federnd in einer Hartgummiplatte gelagert sind. Entsprechend der Stromführung in der Anschlussdose führen die beiden äusseren Knöpfe zu den äusseren Spulen, der mittlere zur Mittelspule. Die Anschlussdose wird durch eine Feder im Contact mit den Messingknöpfen gehalten. Der Vorschub geschieht mittels einer Kurbel am hinteren Ende mit der Hand. Die ganze Länge von der Kurbel bis zur Bohrklemme beträgt 132 cm, das Gewicht mit Schlitten zur Befestigung am Bohrgestell 180 k. Die Bohrlochstiefen betrugen 80 bis 120 cm. Im Wilhelms-Stollen wurden Spannsäule, Bohrmaschine und sämmtliche Bohrgeräthschaften auf einem niederen Plateauwagen untergebracht und nur zum Gebrauch vor Ort gefahren und dort in Zeit von 20 Minuten arbeitsfähig aufgestellt, während man die Gegenstände während der Betriebspausen aus der Grube entfernte, um sie nicht der dort herrschenden Feuchtigkeit auszusetzen. Nach kurzer Uebung genügten zwei Grubenarbeiter vollkommen zum Betriebe der Bohrmaschine und zwei Schlossergehilfen zur Wartung der Dynamomaschine. Das Feldort stand mit dem Maschinenhause in telephonischer Verbindung. Durch Beobachtung der Messapparate konnte man den Gang der Bohrmaschine besser beurtheilen, als dies in der Grube selbst möglich war. Am günstigsten stellte sich der Gang der Maschine bei etwa 200 Volt und 15 Ampère bei Kräfteverbrauch von 2 . Der Bohrer machte dann 420 Schläge in der Minute. Die grösste Leistung der Bohrmaschine in 10 Minuten reiner Bohrzeit war im Spätheisenstein 90 cm, im lichtgrünen Schiefer bis 120 cm, im dunkelgrünen Schiefer bis 45 cm. Wenn nun auch die mittleren Leistungen hiergegen, besonders bei vorkommenden Quarzeinschlüssen, sehr wesentlich zurückstanden, so blieben sie den Leistungen der Duisburger Druckluftbohrmaschine beim Mansfelder Kupferschieferbergbau mindestens gleich (D. p. J. 1893 289 2). Als verbesserungsbedürftig erwies sich die Maschine trotz aller Brauchbarkeit. Die Spulen erhitzten sich, besonders bei Widerständen im Gestein, wenn auch nicht übermässig, so doch bis etwa 60° C. Vor allem aber brannten Spulenbewickelungen durch, und es bildeten sich Voltabogen zwischen den Drähten der Bewickelung oder zwischen zwei benachbarten Spulen. Auch durch Berührung der Spulen mit dem Mantel der Maschine oder dem Eisenkerne entstanden Funken, so dass der Gebrauch der Maschine in Schlagwettergruben ausgeschlossen war. Inzwischen ist es Thomson-Houston durch sorgfältige Isolirung der Spulen und feste Lagerung im Mantel gelungen, diesem Uebelstande abzuhelfen. Es haben jetzt schon dieselben Spulen über 4000 Bohrlöcher gebohrt. Die Versuche haben betreffs der Kosten- und Zeitersparung ihren Abschluss noch nicht erreicht. Grundbedingung für Zweckmässigkeit der Anlage scheint genügende Wasserkraft zu sein. Eine andere Bohrmaschine der Thomson-Houston Co., System Marvin (D. p. J. 1892 286 78), die sich von der Depoele'schen dadurch unterscheidet, dass nur zwei Spulen mit ausschliesslich pulsirendem Wechselstrom wirken, soll im Erzherzoglich Albrecht'schen Eisenbergwerk Bindt bei Marksdorf zum Versuch kommen. Ueber die Wirksamkeit der Drehbohrmaschine von Siemens und Halske (D. p. J. 1894 293 102) liegen Nachrichten vom Haselgebirge zu Ischl und vom Kalisalzlager zu Stassfurt vor.Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1894 Nr. 47: Drehbohrmaschine von Siemens und Halske. Von Wolfgang Wendelin, Ingenieur. Der Motorkasten (b, Fig. 3, D. p. J. 1894 293 102) ist in Fig. 6 im Durchschnitt dargestellt. Der kräftige, mit Stahlblech beschlagene Holzkasten, dessen Boden zur leichteren Bewegung im Gerölle abgeschrägte Flächen hat, wiegt bei 690 mm Länge, 380 mm Breite und 295 mm Höhe 105 k; er wird durch einen eisernen Deckel verschlossen und ist zu beiden Seiten mit Tragstangen aus Gasrohren versehen. Der Elektromotor a, 54 k schwer, mit gemischter Wickelung und Kohlenbürsten, leistet bei 750 Touren 1 effective und macht im Leerlauf 1000 Touren; er kann für 330 Volt gebaut werden. Im rückwärtigen Theil des Motorkastens befinden sich der Rheostat b mit Neusilberspirale, das Kurbelbrett c mit den Contactknöpfen und der Schleifbürste d, sowie die beiden Bleisicherungen e und f. Der Anlasshebel g mit dem Zapfen h handhabt den Rheostat, und auf der Rückwand des Motorkastens bezeichnen die Aufschriften „Steht“ und „Läuft“ die Endstellungen des Hebels. Das 50 m lange Doppelkabel für die Stromleitung ist in der Anschlussdose i angeschlossen. Vorn im Motorkasten befindet sich ein kleines Vorgelege aus stählernen Zahnrädern k und l. Die büchsenförmige Nabe des Rades l nimmt die biegsame Welle m auf. Das Rädchen k ist nicht fest auf der Motorwelle aufgekeilt, sondern wird durch die Schraubenfeder n und die Mutter o zwischen den beiden auf der Motorwelle aufgekeilten Reibungsschalen p und q für beliebige Belastung des Motors eingepresst. Bei Belastungen unter 1 tritt keine Gleitung in der Reibungskuppelung ein, weil das Moment der Reibung grösser ist als das Umfangsmoment des Motors. Erst wenn der Motor überlastet wird, ist das Reibungsmoment kleiner, und es tritt eine Relativbewegung der Kuppelungsschalen, ein Gleiten ein. Die Reibungsarbeit in Folge des Gleitens in der Kuppelung ist dann gleich der Differenz aus der Normalarbeit des Motors von 1 und der in einem solchen Falle an das getriebene Rad l abgegebenen Arbeit. Hält man dieses Rad fest, so wird an dasselbe eben keine Arbeit abgegeben, und die Gleitungsarbeit in der Kuppelung beträgt 1 . Bei normaler Belastung der Maschine mit etwa 900 Watt ergab sich bei Stassfurt ein Wirkungsgrad von 0,6, wobei sämmtliche Verluste im Motor, in dem Zahnradvorgelege des Motorkastens, in der biegsamen Welle und in der Bohrmaschine selbst einbegriffen sind. Biegungen in der Mitte der Welle haben höchstens 50 Watt Verlust zur Folge, doch kann dieser bei Biegungen an den Enden, wegen der daraus sich ergebenden starken Lagerpressungen, bis zu 200 Watt steigen. Textabbildung Bd. 297, S. 11 Fig. 6.Drehbohrmaschine von Siemens und Halske. In Stassfurt bohrte die Maschine das Meter Bohrloch in 3 Minuten bei einem Stromverbrauch von 4 Ampère und 200 Volt. Es unterliegt keinem Zweifel, dass die Maschine mit Vortheil für jedes milde Gebirge verwendbar ist, indem die elektrische Bohrung in ihrer Leistung die der Handbohrung um 60 bis 80 Proc. übertrifft. In Stassfurt wurde stellenweise die Bohrung mittels derselben Primärdynamomaschine betrieben, welche zu anderen Tagesstunden die Kraft für die elektrische Grubenbahn lieferte. Eine zweckmässige Kraftübertragungsanlage für mehrere Bergwerksarbeiten wurde 1893 beim Thommen-Schacht des Kohlenbergwerks bei Fünfkirchen in Betrieb gesetzt.Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1894 Nr. 39: Die elektrische Kraftübertragung am Thommen-Schacht bei Fünfkirchen: Von Joh. Otto Werner in Fünfkirchen. Eine Primärdynamo von 18 lieferte dort elektrische Energie abwechselnd für die Wasserhaltung, die Förderung und die Kohlenseparation, neben der entsprechenden Beleuchtung der Arbeitsstellen. Die Vortheile der elektrischen Anlage im Vergleich zu etwaigem Dampfbetrieb werden wie folgt angegeben: 1) Verringerung der Anlagekosten (eine Dampfanlage war mit 11177 fl. veranschlagt; die Kosten der elektrischen Anlagen betrugen 8500 fl.); 2) Verminderung langer Dampfwege; 3) Entbehrlichkeit schwerfälliger Gestängemassen; 4) leichte, billige Erhaltung der Pumpen; 5) bessere Conservirung der Schachtzimmerung; 6) ungestörte Wetterführung; 7) sicherer und billiger Betrieb und Erhaltung eines solchen; 8) Verwendung einer alten vorhandenen Fördermaschine. Das Abthun der Bohrlöcher in Schlagwettergruben durch Sprengverfahren ist immer noch gefährlich, trotz aller Versuche, die Gefahr zu mindern. Der neue Sprengstoff „Westfalit“, der sich nach dem Glück auf vom 24. November 1894 kürzlich auf der Moss-Kohlenzeche bei Wigan in England als wirksamer, billiger Sicherheitssprengstoff bewährt haben soll, wird demnächst in Mährisch-Ostrau und in Segengottes vor dem österreichischen Schlagwetter-Specialcomité seine Probe zu bestehen haben. Textabbildung Bd. 297, S. 12 Fig. 7.Blechkeile der Hardy Patent Pick Co. In Westfalen haben Wasserpatronen auf den Zechen Ver. Germania und Graf Schwerin bei Schiessversuchen keine Flammenerscheinungen gezeigt, während dieselben auf Zeche Westhausen so gross wie immer waren. Bei ferneren Versuchen wird man darauf zu achten haben, dass der Wasserbesatz hinreichende Stärke – nach Abel das Vierfache des Sprengstoffvolumens – beträgt. Der Norres'sche Sicherheitszünder hat auf der Zeche Sulzbach bei 320 Schüssen durch Zerreissen des langen Zundarantes bezieh. durch dessen Herausreissen aus der Hülse 7,5 Proc. Versager ergeben. Das Bestreben, die Schiessarbeit ganz zu vermeiden, hat zur Construction der Brechkeile der Hardy Patent Pick Co. Ltd. in Sheffield geführt (Fig. 7). Das Bohrloch a muss mindestens 55 mm Durchmesser haben. In dasselbe werden zunächst die Keile b mit den Wülsten c und in diese die Plattkeile d und der Plattkeil e gesetzt. Alle fünf Theile sind aus bestem Werkzeugstahl und haben eine Länge von 90 mm und 110 mm beim grössten Durchmesser der äusseren Keile von 52 mm. Die Erfolge sind auf der Grube Maybach, wo die Schiessarbeit seither ganz verboten war, je nach Beschaffenheit des Kohlenflötzes sehr verschieden ausgefallen, so dass die Keile bisher nur als Nothbehelf angesehen werden können. (Schluss folgt.)