Neuerungen im Metallhüttenwesen. Mit Abbildung. Neuerungen im Metallhüttenwesen. Um aus grösseren Posten von Erzen und anderen Materialien eine kleine, aber richtige Durchschnittsprobe zu entnehmen, bedient sich Henry Le Roy Bridgman in Blue Island des nebenstehenden Apparates Fig. 1 bis 3. Derselbe basirt auf dem Gedanken, dass richtige Durchschnittsproben nur dann erhalten werden können, wenn dieselben gleichmässig aus der gesammten Erzpost entnommen werden. Bridgman lässt aus diesem Grunde die ganze Erzmasse durch den Probenehmer gehen und entnimmt ihr während dieses Durchganges continuirlich einen geringen Theil. Dieser letztere kann dann, falls er für den beabsichtigten Zweck noch zu beträchtlich ist, noch ein zweites Mal durch den Apparat gehen und ihm dabei abermals ein entsprechendes Quantum, welches in seiner Zusammensetzung der Durchschnittszusammensetzung der gesammten Erzmenge sehr genau entspricht, entzogen werden. Textabbildung Bd. 297, S. 225 Fig. 1.Probenehmer von Bridgman. Auf der massiven Welle C sitzt die hohle Welle D und auf letzterer wiederum die hohle Welle E. Alle drei Wellen werden von der Antriebwelle M aus mittels Zahnradübertragung in Drehung versetzt, und rotiren die Wellen C und E in gleicher Richtung, während die mittlere Welle D sich in entgegengesetztem Sinne dreht. Textabbildung Bd. 297, S. 225 Probenehmer von Bridgman. Auf der massiven Welle C ist mittels der Arme H2 ein Vertheilungsapparat H befestigt, dessen nähere Einrichtung aus Fig. 2 ersichtlich ist. Derselbe besitzt acht trichterförmige Abtheilungen i, welche unten in gebogene Ausgussröhren h endigen. Diese können verstellt werden, wodurch sie entweder in die äussere, die mittlere oder aber die innere Abtheilung des darunter befindlichen zweiten Vertheilers G endigen. Die nähere Einrichtung dieses und des gleichgestalteten dritten Vertheilers F zeigt Fig. 3. Dieselben bestehen gleichfalls aus je acht Abtheilungen g, von denen zwei durch Scheidewände l und l1 in je drei Unterabtheilungen getheilt sind. Unter dem dritten Vertheiler F ist der feststehende Sammler B angeordnet, der aus drei concentrisch gelagerten Sammel- oder Führungskanälen B1, B2 und B3 besteht. L ist der Aufgabetrichter, in welchen die gesammte Menge des Materiales aufgegeben wird; durch die von der Welle M getriebene Transportschnecke 1 wird dasselbe durch den Rumpf R in den obersten rotirenden Vertheiler H befördert. Das Material gelangt somit gleichmässig in die acht trichterförmigen Abtheilungen i, von denen jede genau ⅛ der gesammten Masse zugeführt erhält. Aus diesen fällt die Erzmasse in den in entgegengesetztem Sinne rotirenden zweiten Vertheiler G, wobei die Menge des in die sechs ungetheilten Abtheilungen g und in die beiden, durch Zwischenwände getheilten Abtheilungen fallenden Erzes je nach der Stellung der Ausgussröhren h geregelt werden kann. Mündet z.B. von diesen nur eine in die beiden getheilten Kreissegmente ein, während die übrigen sieben durch Drehung nach innen die in sie aus dem Rumpf R fallenden Massen an die sechs ungetheilten Abtheilungen g abgeben, so erhalten die beiden getheilten Abtheilungen nur je ⅛, zusammen also ¼ × ⅛, d. i. 1/32, der gesammten Erzmasse, während die übrigen 31/32 derselben in die sechs übrigen ungetheilten Abtheilungen g gelangen. Derselbe Vorgang wiederholt sich bei dem Fallen des Erzes in den dritten rotirenden Vertheilungsapparat F. Die 31/32 Theile desselben fallen vollständig in die inneren Rümpfe p; aber auch von dem übrig bleibenden 1/32 gelangt nur ¼, d. i. also 1/128, in die äussere Unterabtheilung n und aus dieser in den concentrischen Sammelkanal B1. Die übrigen 127/128 Theile der Erzmasse fallen in den inneren Sammelkanal B3 und werden aus diesem durch die Austrittsöffnung s entfernt. Man würde also bei Benutzung des vorstehenden Apparates aus einer Erzmasse von 20000 Pfd. eine Durchschnittsprobe von 156 Pfd. erhalten, die, da sie sehr gleichförmig der ganzen Erzmasse entnommen ist, auch sehr genau der Durchschnittszusammensetzung derselben entspricht. Will man eine noch geringere Probemenge haben, so kann man entweder die Zahl der Abtheilungen i und g vermehren, oder aber von den Abtheilungen g nur immer 1 mit Zwischenwänden l versehen. In letzterem Falle würde dann die Probe ⅛ . ⅛ . ⅛ = 1/512 er gesammten Erzmenge betragen. Die entgegengesetzte Rotation der verschiedenen Vertheiler trägt ganz wesentlich zur gleichmässigen Vertheilung der Masse bei. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 64329 vom 5. August 1891.) Zu den metallurgischen Oefen übergehend ist der Vergasungs- und Röstofen von Adolf Blezinger in Duisburg zu nennen, der sowohl zum Vergasen zerkleinerten Brennstoffes, als auch zum Rösten von Erzen benutzt werden kann. Das diesem Ofen zu Grunde liegende Princip besteht darin, dass das zu vergasende oder zu röstende Material während einer thunlichst langen Zeit beständig in der Schwebe gehalten wird, um dasselbe möglichst intensiv den heissen Gasen der Feuerung auszusetzen und hierdurch den Rost- bezieh. Vergasungsprocess zu beschleunigen. Dies wird dadurch erreicht, dass das Material auf die oberste einer Reihe von auf einer senkrechten Welle angeordneten Schüsseln geleitet und von dieser durch Centrifugalkraft gegen eine schräge Fläche geschleudert wird, von welcher es auf den nächst tieferen Teller herabfällt. Hier wiederholt sich der eben geschilderte Vorgang, bis das Gut schliesslich unten in entgastem bezieh. geröstetem Zustande aus dem Ofen fällt. Textabbildung Bd. 297, S. 226 Fig. 4.Vergasungs- und Röstofen von Blezinger. Fig. 4 veranschaulicht einen derartigen Ofen im Querschnitt. A ist der aus Chamotte hergestellte cylinderförmige Ofenschacht, der mit einem eisernen Mantel g umkleidet ist. Die Innenfläche desselben besteht aus ringförmigen Schrägflächen, deren untere Seite zweckmässig wagerecht angeordnet ist. Der Kopf des Ofens wird durch einen Cylinderraum gebildet, durch den der Einfülltrichter C geht und an welchen sich seitwärts der Abzugskanal D anschliesst. In der Mitte des Ofens A ist eine Welle E angeordnet, welche durch die ganze Länge desselben hindurchgeht und sowohl oberhalb als auch unterhalb des Ofens in Lagern F und B gelagert ist. Durch die Riemenscheibe f wird dieselbe während des Betriebes in schnelle Rotation versetzt. Innerhalb des Ofens sind auf dieser Welle, die, um sie gegen die Ofenhitze zu schützen, hohl ausgeführt ist und durch Wasser gekühlt werden kann, die schüsselförmigen Chamottestücke G dicht über einander aufgesetzt. Diese Chamotteschüsseln drehen sich gleichfalls und schleudern das Röstgut gegen die Ofenwand, von wo es auf der schrägen Fläche zur nächsten Schüssel herabrutscht. Von der letzten Schrägfläche fällt das fertig geröstete bezieh. entgaste und verkokte Material auf die Schräge M und gelangt von hier zu den Ausziehöffnungen m. Zum Zwecke der Heizung ist der Ofen von einem Mantel H umgeben, der ringförmige, unter sich verbundene Kanäle h enthält. Die Heizgase treten in denselben durch den Kanal I ein, durchziehen hierauf die Kanäle h, hierbei den Ofen A von aussen beheizend, treten sodann bei dem untersten Teller G in das Ofeninnere ein, durchziehen dasselbe, den Rest ihrer Wärme direct an das pulverförmige Beschickungsmaterial abgebend, und verlassen den Ofen zugleich mit den Rost- bezieh. Destillationsgasen durch den Abzugskanal D. Handelt es sich um die Entgasung von Brennstoffen, so wird der Ofen zuvörderst gründlich angeheizt, dann wird durch I heisse Luft eingeblasen und gleichzeitig durch den Trichter G pulverisirter Brennstoff aufgegeben. Dieser erwärmt sich an den heissen Tellern, der Ofenwand und der heissen Luft derartig, dass er in den unteren Theilen des Ofenschachtes zu verbrennen beginnt, so dass aus den Auswurföffnungen m nur die unverbrennlichen Bestandtheile als Asche austreten. Die sich bei der Verbrennung bildende Kohlensäure kommt beim Hochsteigen mit den noch in höheren Ofenschichten befindlichen glühenden Kohlentheilchen in Berührung und wird von diesen zu Kohlenoxyd reducirt, während sich die Kohlentheilchen selbst zu Kohlenoxyd oxydiren, so dass bei richtiger Regelung der Verbrennungsluft einerseits nur Asche aus dem Ofen austritt, andererseits aber die abziehenden Gase frei von Kohlensäure sind und nur aus Kohlenoxyd und Kohlenwasserstoffen bestehen. Zeigt es sich, dass der Brennstoff bei seinem Austritt aus dem Ofen noch verbrennbare Bestandtheile enthält, so wird die Rotation der Welle E verringert, was gleichbedeutend mit einem längeren Verweilen des Brennstoffes im Ofen ist. Wird der Apparat zum Rösten von Erzen benutzt, so leitet man gleichfalls stark vorgewärmte Luft oder aber heisse, freien Sauerstoff enthaltende Heizgase ein. Bedarf der Röstprocess längere Zeit, so lässt man die Welle langsamer sich drehen oder hört damit von Zeit zu Zeit ganz auf. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 65668 vom 19. Januar 1892.) Der Ofen von Baron Popp in Wien (Fig. 5 und 6) ist zum Brennen loser, körniger Stoffe, wie feuerfester Thon, Schieferthon, Magnesit, Bauxit u. dgl., unter Ausschluss jeder Verunreinigung bestimmt. Derselbe gestattet einen continuirlichen Betrieb. Die Flammen einer Feuerung d streichen zunächst durch einen Flugaschesammler b in den Herd c, in welchen mehrere Arbeitsöffnungen l und f führen, um dann durch den aus zwei gegen einander geneigten, schräg ansteigenden Kanälen r und r1 gebildeten Zug und die vom oberen Ende desselben ausgehenden Kanäle v und den Kanal q in den Schornstein S abzuziehen. Das zu brennende Material wird auf die Plattform P geschüttet und von dort schon getrocknet zur Gicht G geschaufelt derart, dass es diese völlig bedeckt und schliesst. Es gleitet auf der eisernen, die Decke des Kanales r1 bildenden geneigten Platte t herab und wird dabei von den unter derselben hinstreichenden Verbrennungsproducten erwärmt. Textabbildung Bd. 297, S. 227 Ofen von Popp. Von dem unteren Ende der Platte t gelangt das getrocknete und vorgewärmte Material an der am unteren Rande der Platte t behufs Regulirung des Zulaufes drehbaren Klappe s vorbei in den Kanal r, wo es von den aus dem Herde kommenden heissen Gasen bestrichen und zum Glühen gebracht wird. Von hier fällt es auf den Herd c herab, auf dem es durch Krücken gleichmässig vertheilt wird. Hier wird es fertig gebrannt und sodann durch Schacht o1 in den unter dem Herd gelegenen Abkühlungsraum m befördert. Die durch das sich abkühlende Röstgut erhitzte Luft streicht durch Kanäle l in die im unteren Theil des Schornsteins angebrachte Kammer o und von da aus durch einen Kanal p in den oberhalb der Platte t gelegenen Zug r2, wo sie das eingetretene Material trocknen hilft, und entweicht gemeinsam mit den Verbrennungsproducten durch die Kanäle v und q in den Schornstein S. Die senkrechten Kanäle o1 sind für gewöhnlich unten durch Schieber geschlossen, welche letztere beim Entleeren des Herdes c geöffnet werden. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 76282 vom 26. November 1893.) Der Röstofen von Charles Vattier in Paris (Fig. 7 und 8) gestattet eine sehr gleichmässige Vertheilung der Heizgase durch das zu röstende Material und ermöglicht hierdurch ein sehr gleichmässiges Rösten desselben. Der Röstofen besteht aus einem aus vier eisernen Platten A gebildeten Kasten, der auf einem Fundament B aus festgestampftem Beton aufruht. Durch denselben führt an der einen Seite ein Kanal C für Pressluft. In der Mitte des Betonfundamentes ist eine Oeffnung D angeordnet, welche mit einem Schornstein verbunden ist. Ueber dem Beton ist in einer Höhe von etwa 0,3 m ein eiserner Zwischenboden G aus unregelmässig perforirten Blechstücken angeordnet, die ringsum auf dem Abzug D und ausserdem an den vier Aussenseiten auf eisernen Stützen aufruhen. In der Höhe dieses Zwischenbodens, auf Winkeleisen gelagert, ist eine Wand E aufgemauert, welche den Kasten in zwei fast gleiche Theile theilt. Die durch den Kanal C eingeführte Luft circulirt frei unter dem Zwischenboden G und kann somit sehr gleichmässig durch die Oeffnungen desselben in die auf dem Boden G aufgeschüttete Röstmasse eintreten. Das Dach des Behälters ist pyramidenförmig gestaltet und wird von vier Eisenlaschen getragen. Dasselbe besitzt vier Klappen Z, durch welche das Röstgut eingefüllt wird. Der Betrieb mit diesem Röstapparat ist folgender: Textabbildung Bd. 297, S. 227 Röstofen von Vattier. Zunächst werden auf den durchlochten Zwischenboden G mit Spänen, Reisig, Holz- und Kohlenabfällen bedeckte alte Säcke gelegt und auf diese die aus rohem Grus und einer grossen Menge pulverförmigen, von früheren Röstungen stammenden Materiales bestehende Beschickung aufgegichtet. Man kann auch an Stelle des gerösteten Gutes den Grus mit schwefelarmem, quarzreichem Erzgrus mengen. Aus einer solchen Mischung wird ein dicker Brei hergestellt, mit welchem man die Wände und die Zwischenwand E bewirft; die gröberen Stücke werden mehr nach der Mitte hin gelegt. In gewissen Abständen von unten nach oben legt man zweckmässig wagerecht kleines Knüppelholz ein. Sobald ein Theil der Beschickung aufgegeben ist, zündet man an und lässt Gebläsewind ein, zunächst mit einem Druck von etwa 7,5 mm Quecksilbersäule, den man im weiteren Verlauf bis auf 20 mm steigert. Nunmehr wird die Beschickung zu Ende geführt, wobei man dafür Sorge trägt, dass ein pyritarmer dünner Brei bis an die Eisenwände des Apparates gelangt, und dass die Oberfläche der Beschickung gleichfalls mit einem steifen Brei bedeckt ist. Nach 3 bis 4 Stunden ist diese Arbeit beendet, und es bedarf jetzt nur noch der Gang des Röstprocesses einer Ueberwachung. Sobald man einen weissglühenden Hohlraum mit Entwickelung blauer Flammen bemerkt, füllt man diese Stelle mit dickem, pyritarmem Brei aus und verhindert nach Möglichkeit das Steigen des Feuers. Wenn die lebhafte Verbrennung vorüber ist, lässt man den Process sich vollenden und die Masse erkalten. Nach etwa 16 Stunden, vom Beginn der Beschickung an gerechnet, kann der Ofen entleert werden. Zu diesem Zwecke löst man die die Seiten wände zusammenhaltenden Bolzen, legt die Seitenwände um und zieht die beiden Blöcke des Röstgutes heraus. Durch vorheriges Aufgiessen von etwas Wasser lassen sich dieselben sehr leicht zerkleinern, worauf ihre Verschmelzung im Schachtofen folgt. Das bei dieser Zerkleinerung abfallende Pulver wird zur Herstellung des für den nächsten Röstprocess erforderlichen Breies verwendet. Der Röstofen eignet sich besonders für Grus von Schwefelkupfererz, von Kupfererz, Bleierz und Silbererz, für Kupferstein, Bleistein, Speisen und andere schweflige, arsenige und antimonige Zwischenproducte. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 77882 vom 12. Februar 1893.) Textabbildung Bd. 297, S. 228 Fig. 9.Röstofen von Pearce. Textabbildung Bd. 297, S. 228 Fig. 10.Röstofen von Pearce. Der Röstofen von Richard Pearce in Denver, Nordamerika (Fig. 9 und 10), zum Entschwefeln und Chloriren von Erzen besitzt einen ringförmigen Herd d, welcher von zwei Mauern a und b eingeschlossen und von einem Gewölbe c überdeckt ist. Die innere Mauer b besitzt einen rundumlaufenden Schlitz e, durch welchen Rührer f in den Herdraum hineinreichen. In Folge dieser Einrichtung ist der obere Theil der Wand b, sowie das Gewölbe c mittels Winkeleisen an I-Eisen w, welche auf der äusseren Ringmauer a und der in der Ofenmitte befindlichen Säule g aufruhen, aufgehängt. Die Hohlsäule g umschliesst eine die Rührer f tragende Nabe i. Nabe und Rührer sind gleichfalls hohl und die Säule g dort, wo sie von der Nabe i umschlossen ist, mehrfach durchbrochen. Diese Anordnung gestattet, Druckluft während des Röstprocesses in den Ofen einzuführen, wodurch einerseits der Röstprocess befördert, andererseits aber die Arme f gekühlt werden. Dieselben sind mit Rührern j versehen, die unter einem Winkel von etwa 80° zur Achse der Arme befestigt sind. Die Bewegung der Rührer durch den Ofen wird durch Räderübertragung von der Antriebwelle k aus bewirkt. Bei l ruhen die Arme mittels Rollen auf einem Schienengleise. Einem Entweichen von Wärme und Röstgasen durch den Schlitz e wird durch vorgehängte Schilder, welche beim Vorbeipassiren der Rührarme sich heben, dann aber wieder niederfallen, vorgebeugt. Beheizt wird der Röstofen durch die beiden sich gegenüber liegenden Feuerungen m, deren Heizgase den Herdraum durchziehen und durch Kanal n in die Flugstaubkammer o und von da in den Kamin p entweichen. Der Eintrag der Erze erfolgt bei q, während dasselbe durch r fertig geröstet den Herd verlässt. Auf jeder Seite dieser Oeffnung ist eine am Gewölbe aufgehängte.Klappe s angeordnet, welche durch die Rührer gehoben und nach deren Vorübergang wieder in ihre normale Lage zurückklappt. Dieselben sollen ein unnöthiges Entweichen von Wärme durch die Oeffnung r verhindern. Wenn nöthig, können mehrere derartige Ringöfen über einander aufgebaut werden, wobei dann das Röstgut in den obersten Ofen eingetragen wird und, nachdem es diesen passirt hat, in den darunter befindlichen fällt. Der Ofen, welcher in Folge der Ringform grösste Ofenlänge und Beschickungsfläche mit sehr geringem Raum vereinigt, soll neueren Mittheilungen zufolge sehr gute Resultate liefern. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 70807 vom 28. December 1892.) Von William Smelthurst in London (Fig. 11 und 12) ist ein Muffelofen zum Reduciren von Erzen zu nennen, welcher insofern Neues bietet, als das Erz auf einer gewölbten Platte aus feuerfestem Material, deren Seiten mit durchlochten Rändern versehen sind, durch die Muffel geführt wird, wobei das reducirte flüssige Metall von der Platte in Rinnen abfliesst und in besonderen Behältern angesammelt wird. B ist die von dem inneren Gewölbe a umschlossene Muffel, auf deren Boden sich die mit Rändern i versehene feuerfeste Platte A befindet, welche die durch den Trichter k zugeführten, mit Reductionsstoffen gemischten Erze aufnimmt und mit denselben langsam durch die Muffel weiter geschoben wird. Der Boden und das Gewölbe der Muffel werden durch die Feuerung D geheizt. Das aus dem Erz reducirte Metall fliesst durch Durchbohrungen j von der Platte A in die geneigten Rinnen g und aus diesen in die Sammelgefässe h, während der Rückstand der Erze am anderen Ende aus der Muffel wieder austritt. Zweckmässig wird die Platte A aus mehreren Theilen zusammengesetzt. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 68286 vom 2. October 1892.) Textabbildung Bd. 297, S. 229 Muffelofen von Smelthurst. Textabbildung Bd. 297, S. 229 Fig. 13.Schmelzofen der Oliver Aluminium Company. Der Schmelzofen der Oliver Aluminium Company in New York (Fig. 13) besitzt einen ringförmig um das Schmelzgefäss a angeordneten Rost c, welchem durch die Seitenthüren d das Brennmaterial zugeführt wird. Die Beschickung des gusseisernen, mit einem feuerfesten Futter versehenen Schmelzgefässes mit dem Schmelzgut erfolgt durch den Trichter e, während das geschmolzene Metall bei f abgestochen wird. Um den Schmelzprocess zu beschleunigen, ist auf dem Ofen eine ringförmige Kammer o angeordnet, die nach unten in zahlreiche Düsen ausmündet. Durch das Rohr t wird Gas eingeleitet, welches durch die Düsen in das Ofeninnere eintritt und als ein Kranz von Stichflammen auf den darunter befindlichen Schmelzbehälter a einwirkt. Die Verbrennungsproducte werden durch das Rohr s abgeführt. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 75223 vom 9. August 1892.) Von E. Honold in Stolberg (Rheinland) ist eine Beschickungsvorrichtung für Bleihochöfen (Fig. 14 und 15) zu nennen, welche mit einer Wägevorrichtung versehen ist und somit gestattet, bei der Beschickung stets dieselben Mengen in gleichen Mischungsverhältnissen in den Ofen einzubringen. Zu diesem Zwecke ruht der Beschickungskasten A mit seinen an gegenüberliegenden Seiten angebrachten Ansätzen B auf den beiden Schienen C, welche mit ihrer gemeinsamen Schiene D auf dem kurzen Hebelarm E des Wagebalkens F aufliegen, der mit seinem Laufgewicht G dem Kasten A mit seinem Inhalt das Gleichgewicht hält. Die Entladung des Wagebehälters A in den Schachtofen O geschieht durch Oeffnen des Klappbodens H. Dieser dreht sich um die Achse I, welche aussen ein Gegengewicht K trägt, das den Klappboden selbsthätig wieder schliesst, nachdem die Beschickungsmaterialien in den Ofen abgerutscht sind. Für gewöhnlich wird der Klappboden durch einen seitlich von aussen verschiebbaren Riegel L so lange geschlossen gehalten, bis sämmtliche Materialien in den Kasten A gebracht sind. Dieser wird sodann durch den Deckel M nach oben hin abgeschlossen, damit beim Oeffnen des Klappbodens H keine Gase nach aussen entweichen können und keine Luft eintreten kann. Seitlich rundum wird der Hochofen durch einen Wasserverschluss N geschlossen gehalten. Die Wäge Vorrichtung gestattet auch gleichzeitig mehrere Materialien verschiedener Art in abgewogener Menge in den Ofen fallen zu lassen. In diesem Falle wird das Laufgewicht G auf dem Wagebalken F nach dem jedesmaligen Auffüllen um ein bestimmtes Stück verschoben. (D. R. P. Kl. 40 Nr. 64259 vom 20. Februar 1892.) Der Staubsammler von Friedrich v. Radeln in Hannover (Fig. 16 und 17) für mit Flugasche oder anderen festen Substanzen beladene Abzugsgase besteht aus einem concentrisch um den Schornstein A angeordneten, stetig ansteigenden und dadurch an Querschnitt zunehmenden Kanal G, der mit dem Schornstein durch Oeffnungen O verbunden ist. Diese Oeffnungen sind gleichfalls ansteigend angeordnet, ausserdem nimmt der lichte Querschnitt derselben stetig zu, so dass die untersten Oeffnungen den kleinsten, die obersten den grössten Querschnitt besitzen. Die mit grosser Geschwindigkeit aus dem Abzugkanal C in den Ringkanal S eintretenden, mit Flugstaub o. dgl. beladenen Gase erleiden durch den stets grösser werdenden Querschnitt desselben eine stetig zunehmende Verminderung der Geschwindigkeit, die auf das Niedersinken der festen Partikel des Gasstromes von günstigem Einfluss ist. Diese Abscheidung der festen Theile wird in ganz ausserordentlichem Grade durch die durch die ringförmige Anordnung des Kanales S zur Geltung kommende Centrifugalkraft gefördert. Diese schleudert die festen Theile der Gase nach der Aussenseite des Kanales, wo sie, unbeeinflusst durch den Kaminzug, unter dem Einfluss der Schwerkraft zu Boden sinken, während die leichteren, weniger beeinflussten Gase durch die Oeffnungen O in den Schornstein A entweichen. Textabbildung Bd. 297, S. 229 Beschickungsvorrichtung für Bleihochöfen von Honold. Der Hadeln'sche Staubsammler vereinigt in überaus glücklicher Weise zwei Principien, welche bisher bei ähnlichen Apparaten nur getrennt benutzt worden sind, nämlich einerseits die stetige Zunahme des Querschnitts, wodurch die Zuggeschwindigkeit der abziehenden Gase in gleichem Maasse verlangsamt wird, und den festen Partikelchen derselben Zeit zum Niedersinken gegeben wird, andererseits die Centrifugalkraft, die die Ausscheidung der festen Körper durch Fortbewegen derselben an die äussere Peripherie des Kanales S sehr befördert. Die aufsteigende Gestalt des Staubsammlers hat den ferneren Vortheil, dass, da die Hauptbewegung der abziehenden Gase in dem oberen Theile des Kanales stattfindet, während in den unteren Theilen desselben eine um so grössere Ruhe eintritt, je höher die Abzugsöffnungen O sich von der Kanalsohle befinden, die zu Boden sinkenden festen Theilchen ungestört fallen und sich zu Boden setzen können. Berichten aus der Praxis zufolge soll sich der Hadeln'sche Staubsammler sehr gut bewähren und sehr bequem zu bedienen sein, wobei als ein ganz wesentlicher Vortheil desselben gegenüber anderen Staubsammlern der Umstand angeführt wird, dass jeder bereits gebaute Schornstein sehr leicht damit versehen werden kann, sowie dass weder bewegliche noch metallische Theile in demselben den Zerstörungen der Rauchgase ausgesetzt sind. (D. R. P. Kl. 24 Nr. 69472 vom 21. Juli 1892.) Textabbildung Bd. 297, S. 230 Staubsammler von Hadeln. Textabbildung Bd. 297, S. 230 Fig. 18.Ofen der Actiengesellschaft Georg Egestorff's Salzwerke. Um Rauch- und Röstgasen mittels in Wasser gelöster bezieh. aufs Feinste suspendirter kaustischer oder kohlensaurer Alkalien oder alkalischer Erden, z.B. Soda oder Kalkmilch, ihren Gehalt an schwefliger und arseniger Säure o. dgl. zu entziehen, hat sich die Actiengesellschaft Georg Egestorff's Salzwerke in Linden bei Hannover einen Apparat (Fig. 18) patentiren lassen, bei welchem nach dem Gegenstromprincip das zerstäubte Absorptionsmittel und die Röstgase in Kammern derartig mit einander in Berührung gebracht werden, dass die frische alkalische Lösung in die schon an Säuren armen Röstgase, entgegen der Bewegungsrichtung derselben, mittels Dampfinjectoren eingeblasen wird, während das schon benutzte und daher schon angereicherte Absorptionsmittel mit den frischen säurereicheren Gasen in Berührung tritt. K1 bis K4 sind gusseiserne Kammern, welche von sämmtlichen Röstgasen auf ihrem Wege zum Schornstein passirt werden müssen. In diese Kammern wird durch je zwei Zerstäuber Z bis Z7 mittels Dampf zerstäubte Kalkmilch eingeblasen, und zwar wird die in dem Rührwerk R frisch bereitete Kalkmilch zunächst durch ZZ1 in die letzte Kammer K4 eingeblasen, wo sie den Röstgasen die letzten Spuren von Säure entzieht. Der sich bildende schwefligsaure Kalk fliesst, mit Wasser und überschüssigem Kalk gemischt, in den Rührbottich R2, aus dem er mittels Dampfelevator E in den nächsten oberen Bottich R6 gehoben wird. Aus diesem wird er in die nächste Kammer Kz eingeblasen und so fort, bis die angereicherte Lösung schliesslich in die letzte Kammer K1 eingeblasen wird und aus dieser in das letzte Rührwerk R5 gelangt, von wo sie durch das Rohr E3 behufs Nutzbarmachung fortgeleitet wird. Die Anzahl der Kammern, sowie der Zerstäuber u.s.w. richtet sich nach dem Säuregehalt der Röstgase, nach der Geschwindigkeit, mit welcher die Gase die Kammern passiren und danach, ob man eine mehr oder weniger vollkommene Condensation erstrebt. J. W.