Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. (Schluss des Berichtes S. 11 d. Bd.) Mit Abbildungen. Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. C. Ferrot's Stielhammer (Fig. 6). Der Stielhammer a (Fig. 6) schwingt um den Endzapfen b, dessen Lager an der Tischplatte c angebracht ist. Diese Platte stützt sich auf den hohlen Säulenfuss d, in dessen Mittelachse eine senkrechte Welle e lagert, welche durch eine Riemenscheibe f in Drehung versetzt wird. Mittels der am oberen Ende aufgekeilten Daumenscheibe g wird der Hammerstiel durch Vermittelung der Nase eines eisernen Schuhes h gehoben und alsdann auf den Ambosstöckel i niederfallen. Mit dem Hebelwerke klm wird der senkrechten Daumenwelle eg Höhenverstellungertheilt, wodurch die Schlaghöhe des Hammers dem Werkstücke entsprechend abgeändert werden kann, während zum Hochhalten des Stielhammers das stützende Stäbchen n dient, welches durch den Hebel o in der Tiefstellung der Daumen welle eg bezieh. in der Lage x des Stellhebels m erfolgt. (D. R. P. Nr. 78187 vom 29. April 1894.) Textabbildung Bd. 303, S. 33 Fig. 6.Ferrot's Stielhammer. E. W. Bliss' Gesenkfallhammer (Fig. 7 bis 9). Der Erfinder der Revolverpistole, Col. Samuel Colt, soll nach American Machinist, 1895 Bd. 18 Nr. 51 S. 1005, auch einer der ersten gewesen sein, welcher den Gesenkfallhammer in Anwendung und Einführung brachte. Der Hammerbär wurde in der Colt'schen Maschine durch eine senkrecht hängende, kreisende Schraubenspindel gehoben, wobei der Hammerbär aus seiner Höhenlage durch Auslösung der Schraubenmutter frei niederfiel. Golding und Cheney hatten im ersten Jahr des Bürgerkrieges (1863) ein amerikanisches Patent zu einem Riemenfallhammer erhalten, wobei der Riemen durch Reibungsrollen erfasst und mit dem Hammerbär hochgezogen wurde. Später ersetzte man den Riemen auch durch eine Brettschiene. Mit den neueren Fallhämmern sucht man das Werkstück mit einem einzigen Schlag im Gesenk fertig zu stellen, wobei die obere Gesenkhälfte an den Hammerbär angeschlossen wird. Dementsprechend werden die Fallhämmer mit einem Bärgewicht von 450 bis 900 k ausgeführt, wobei das Gewicht des Ambosstheiles nicht wie in früheren Jahren 6- bis 8mal dem Bärge wicht, sondern 12- bis 15mal so gross gemacht wird. Dieser schwere Gestellfuss wird bloss an dem aufrecht stehenden Holzsockel leicht angeschraubt, während dieser aus Stämmen zusammengesetzte Sockel auf einer Betonunterlage mit der Stirnseite aufliegt, wie dies aus Fig. 7 ersichtlich ist, worin a die Betonbettung, b den aus 16 Stämmen zusammengefügten, mit durchgehenden Querschrauben verbundenen Holzsockel und c das Ambosstück des Hammergestellfusses darstellt. Die neuesten amerikanischen Fallhämmer, wie sie die E. W. Bliss Co. in Brooklyn, N. Y., baut, besitzen den Antrieb von Stiles, während das Ausrückgestänge den Fallhämmern von Pratt und Whitney entlehnt ist. Sie verbinden in Folge dessen die Vorzüge beider Fallhammersysteme. Zudem sind alle Erfahrungen in Bezug auf die Antriebsmittel berücksichtigt. Die Verbindung der Hammerschiene d (Fig. 8) mit dem Hammerbär e erfolgt durch drei angeschraubte stählerne Beilagen f, welche sich an die schräge (15°) Hammerzunge legt, während der Verschluss durch ebenso viele Nasenkeile h mit Keilbeilagen g vollendet wird, welche nach jedem Hammerschlage fester angezogen werden. Die Aufwärtsbewegung der Hammerschiene d erfolgt durch zwei Reibungsrollen i und k (Fig. 9) von Schienen breite, welche mittels je einer Riemenscheibenach entgegengesetzten Richtungen umlaufen. Während die eine Rollenachse k in stellbaren Lagern läuft, geht die Welle i in excentrischen Lagerbüchsen, welche mittels eines Hebels l gedreht und dadurch die Achse i der Rollenachse k genähert oder von derselben entfernt werden kann, in Folge dessen die Hammerschiene d geklemmt und nach aufwärts bewegt oder frei gelassen wird. Textabbildung Bd. 303, S. 34 Bliss' Gesenkfallhammer. Ein Zahnräderpaar m macht diese Walzenbewegung zu einer zwangläufigen. Gelangt der Hammerbär in die gewünschte, vorbestimmte Höhenlage, so erfolgt durch Anschlag des Bars an einen zweiten, an der Hebelstange n angelenkten Hebel eine Rechtsdrehung des Hebels l, wodurch die Hammerschiene d frei wird, indem die Rolle i sich von k entfernt. Hiermit würde mit der Erreichung der Höchstlage auch der Eintritt des Fallhubes eingeleitet sein, wenn nicht die beiden Fangklauen o und p vorgesehen wären. Ebenso wie die Rollenachse k in fester Lage gegen die Hammerschiene eingestellt wird, ebenso geschieht dies mit dem Fangbacken p, dessen Gelenkstück q durch Schrauben an der Deckelplatte stellbar gemacht ist. Dagegen schwingt der Fangbacken o um einen Bolzen, welcher excentrisch gelagert ist. Wird nun dieser Bolzen durch die Hebel r bezieh. durch die Stange s nach aufwärts gedreht, so wird der Fangbacken o nach auswärts gerückt und die Hammerschiene frei. Manche Hämmer erhalten noch eine zweite Sicherung, indem ein am Führungsgestell hochstellbarer Winkelhebel sich unter eine vorspringende Nase des Hammerbärs schiebt. Wenn nun dieser Fanghebel in passender Weise an die Hebelstange s angelenkt wird, so entsteht eine doppelte Bärsicherung, welche nur durch einen Tritthebel nach Wunsch ausgelöst und dadurch der Hammer zum Fall gebracht werden kann. Mit einem anderen auf die Hebelstange n frei einwirkenden Handhebel wird der Hammerbär in beliebiger Höhe gehalten. Nach beendeter Schlagwirkung wird entweder durch Anschlag des Hammerbärs oder bloss durch die den Schlag hervorgerufene Erschütterung die frei schwebende Hebelstange niedergehen, wodurch der Aufhub des Hammerbärs selbsthätig eingeleitet wird. Wirksamer für die Schmiedearbeit ist es zwar, den Hammer am Werkstückungehemmt liegen zu lassen und den Hebebetrieb durch Handstellung später zu bewirken. Bei den neueren amerikanischen Fallhämmern sind Holzriemenscheiben und solche mit gepressten Papierumlagen in Gebrauch (American Machinist, 1896 Bd. 19 S. 471). Das ganze Triebwerk ist auf einer gemeinschaftlichen Kopfplatte t untergebracht, welche die beiden Führungsständer u helmartig verbindet. Um die Führungsweite dieser Seitenständer u zu regeln, ist am Ambossfusse je eine wagerechte Stellschraube vorgesehen, während vier Ankerschrauben zur Verbindung der Führungsständer mit dem schweren, oft massiv gehaltenen Gestellfuss dienen. Wie bereits erwähnt, bedarf es keiner weiteren Verbindung des Hammergerüstes mit dem hölzernen Ambosstöckel, als etwa einiger Holzschrauben. C. H. Baush's Bolzenkopfschmiedestock (Fig. 10). Ein praktischer Klemmstock zum Aufschmieden von Schrauben- und Nietbolzenköpfen ist nach American Machinist, 1891 Bd. 14 Nr. 7 * S. 2, im Schaubild (Fig. 10) dargestellt. Gegen den einen festen Klemmbacken wird der zweite bewegliche durch eine mit schraubenförmigen Spurflächen versehene Hebelwelle gepresst, die an einen Tritthebel angelenkt ist, welcher mittels einer starken Windungsfeder hoch getrieben wird, die genügende Kraftstärke besitzt, um den Auswerfer sicher zu bethätigen. Die 70 mm starken Gesenke haben oben 150 mm im Geviert. Einschliesslich zehn Satz solcher Gesenke wiegt diese Schmiedevorrichtung annähernd 300 k. Textabbildung Bd. 303, S. 34 Fig. 10.Baush's Bolzenkopfschmiedestock. Ambosschmieden (Fig. 11 und 12). Der Oesterreichisch-alpinen Montangesellschaft in Wien ist ein österreichisches Privilegium (28. Februar 1894) auf ein Verfahren zum Schmieden von Schmiedeambossen aus einem Stück in eigenartigen Gesenken ertheilt worden, welches bemerkenswerth ist. In einem Gesenk a (Fig. 11) wird unter einem Dampfhammer der Ambossfuss b angestaucht, hierauf wird in umgekehrter Anordnung über dem vorgeschmiedeten Fusstück ein viertheiliges Gesenk cd und ef (Fig. 11) angelegt, deren Theile durch ein Ringstück g verbunden werden, worauf das überragende Schaftstück in die Ambossform eingestaucht wird. Nach Abschlagen des Verbindungsringes g werden die Gesenktheile vom Werkstück abgezogen. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Ambosschmieden. Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk (Fig. 13 bis 22). Die Versuche, das Schraubengewinde an Bolzen mittels Schrägwalzen unmittelbar zu erzeugen, reichen bis in das Jahr 1871. Anfangs wurden schmale Stahlscheiben verwendet, in deren Umfang die schrägen Gewinderiffen zur Formgebung eingearbeitet waren, während das Werkstück mit seiner Längsrichtung in den Raum, welchen die drei zusammenstossenden Walzscheiben frei liessen und welches ein Bogendreieck bildet, eingeschoben wird. In Folge der starken Abnützung der Arbeitskanten wurden diese Scheibenwerkzeuge (D. R. P. Nr. 36500) allmählich zu kurzen Walzen erweitert (Fig. 13). Um die drei Walzen der Stärke des Schraubenbolzens anzupassen, müssen die vorderen Walzenlager in radial gerichteten Führungsschlitzen verstellt werden, und da der Antrieb von einem Hohlrade (innerem Zahnkranz) abgeleitet wird, so ist zwischen den Getrieben und den Walzenköpfen je eine Gelenkwelle eingeschaltet. (Vgl. D. p. J. 1887 263 * 413). Um Schraubengewinde von entgegengesetzter Gangart und verschiedener Stärke an einem und demselben Bolzen (Fig. 14) anzuwalzen, dient die Anordnung Fig. 13, indem an den Wellenköpfen neben den kleineren Walzen p für den stärkeren Bolzentheil auch grössere Walzen q für das schwächere Stück angesetzt sind. Während die kleineren Walzen mittels Keile an den Wellenköpfen sitzen, gehen die grösseren frei und erhalten ihren Andruck durch Blattfedern, welche eine zur Uebertragung der Kraft hinreichende Flächenreibung hervorbringen, so dass sie von den kleineren Walzen mitgenommen werden. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk. Ein neueres Verfahren, Gewinde an glatte Bolzen anzuwalzen, besteht darin, dass zwei excentrisch liegende, mit Bogenriffen versehene Ringe (Fig. 15 bis 18) entgegengesetzt umlaufen, während im freien Zwischenraum in der Richtung des Durchmessers der Bolzen selbsthätig nach aussen geführt wird. Nach dem englischen Patent Nr. 1421 vom 25. Januar 1892 bezieh. dem amerikanischen Patent Nr. 524199 vom 28. October 1892 bezieh. dem D. R. P. Nr. 74766 vom 1. October 1892 werden die Spiralcurven in Stahlringe von 80 bis 150 mm mittlerem Durchmesser als Nuthen mit einem dem Gewinde entsprechenden Normalquerschnitte und in dem Abstande der Kreise b . a = ac = (0,6 : 0,7) Bolzendurchmesser (Fig. 17) geschnitten. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk. Vom Punkte a wird eine Eintheilung des Mittelkreises vorgenommen, welche der Riffenzahl zukommt, und nachdem die Durchmesser (6, 0, 2), (7, 0, 3) u.s.w. gezeichnet sind, wird aus dem Endpunkte b des äusseren Kreises eine Senkrechte bd zum Durchmesser (7, 0, 3) bis zum Schnittpunkte d des inneren Kreises c gezeichnet, durch den Halbirungspunkt von bd eine Normale ei errichtet und an diese mit dem Halbmesser ei ein Zugkreis gezogen; so gilt i als der Krümmungsmittelpunkt der Spiralcurve bcd und der Zugkreis Oi als Mittelpunktskreis für die übrigen Curven. Bei einer angenommenen Curvenzahl von acht wird ferner der Winkel Obd = 45° sein. Die Querschnittsform eines solchen Formringpaares x und y ist aus Fig. 18 zu ersehen, zwischen welchen der zu walzende Bolzen z nach rechts fortgeführt wird. Ein besonders wichtiger Factor ist die Excentricität der sonst gleichen, zu einem Paar gehörigen Formringe xy. Grundsätzlich soll diese Excentricität um so kleiner werden, je grösser der Schraubenbolzen und je härter das Bolzenmaterial bezieh. je genauer das Gewinde angewalzt werden soll, denn mit der Grösse der Excentricität nimmt der axiale Vorschub zu, mit derselben wird demnach die Walzarbeit beschleunigt. Je grösser daher die augenblickliche Walzarbeit, desto geringer der axiale Vorschub. Diese Excentricität schwankt um drei Viertel des Zugkreishalbmessers Oi. Endlich sind im Innern der Formringe noch radial geriffte Kranztheile t zur Kopfbildung vorhanden, welche den axialen Vorschub unterstützen. Die neuere, in Fig. 19 bis 22 vorgeführte Schraubenwalzmaschine besteht aus der Wange a mit festen Lagerböcken b für die axial verschiebbare Hohlspindel d und den Böcken c mit stellbaren Lagerschalen f für die Gegenspindel g, wozu Stellschrauben h zur Regelung der Excentricität dieser Spindellager dienen. In die Köpfe beider Hohlspindeln sind die vorbeschriebenen Formringe i eingesetzt. Der Betrieb dieser gegensätzlich umlaufenden Hohlspindeln d und g wird durch eine Fest-Losscheibe k besorgt, von deren Welle l das Zahnradpaar m für die Hohlspindel d und das im Gelenklager o (Fig. 22) angeordnete Dreiradwerk n für die hochstellbare Gegenspindel g den Weiterbetrieb vermitteln. Während bei der Gegenspindel g mit dem Lenkerlager o gehörige Rücksicht auf die Höhenunterschiede genommen ist, wird durch das breitere Getriebe m die axiale Verschiebung der Hohlspindel d berücksichtigt. Diese wird durch Verschiebung der Spindelverlängerung mittels Ringzapfenstück p und Hebelwerk q vermittelt und durch das Tritthebelgestänge r eingeleitet, während die Rücklage der Hohlspindel d durch die am Bundring wirkende Windungsfeder s erfolgt. C. P. Higgins' Blechbiegemaschine (Fig. 23 bis 26). Von C. P. Higgins in Roselle, N. J., ist die in Fig. 23 bis 26 nach Uhland's Maschinenconstructeur, 1895 Bd. 28 Nr. 21 * S. 164, dargestellte Maschine zum Biegen und Rollen von Kesselschüssen gebaut. Sowohl in der Gesammtanlage als auch in den Einzelheiten zeichnet sich diese Blechbiegemaschine vor anderen Maschinen dieser Gattung aus. Diese besteht aus einer festgelagerten Oberwalze a von 270 mm Durchmesser und 2300 mm Walzenlänge, deren axialer Verlängerungsschaft b am mittleren, 175 mm starken Halszapfen Anschluss hat und bei 1430 mm Zwischenlänge in einem Schenkel von 110 mm Durchmesser ausgeht, auf dem zwischen zwei Lagerblöcken ein Antriebrad n aufgekeilt ist. Textabbildung Bd. 303, S. 36 Fig. 23.Higgins' Blechbiegemaschine. Der andere linksseitige Walzenzapfen von ebenfalls 110 mm Durchmesser geht in einem selbständigen Lagerbock c, welcher durch einen hydraulisch betriebenen Kolben d von der Maschinenbettung e abgeschoben und niedergelegt werden kann, so dass die Oberwalze a auf dieser Seite behufs Ausschiebens des gerollten Blechschusses frei gelegt wird. Dabei ist diese massive Oberwalze a durch Verlängerung b im mittleren Halszapfenlager und den beiden rechtsseitigen Endlagern frei schwebend zu erhalten, so dass hierbei keine Zwischenunterstützung nothwendig erscheint. Die zwei unteren, 250 mm starken und 2065 mm langen massiven Walzen sind gegen die festgelagerte Oberwalze a in Lagerführungen verschiebbar, die eine Neigung von 30° gegen die senkrechte Mittellinie haben. Von diesen ist f die Klemm- oder Presswalze, die andere g aber die getriebene Biegewalze, welche mittels Schrauben und Schnekkentriebwerke h gegen die Oberwalze a verstellt wird, während die Klemmwalze f durch ein Presswasserdruckwerk i den erforderlichen Andruck erhält. Dadurch ist es möglich, die Ueberlappung in die Krümmung des Rohrschusses hineinzubringen (Fig. 26), wodurch die Längsnietnaht des Rohrschusses wesentlich an Festigkeit gewinnt. Textabbildung Bd. 303, S. 36 Higgins' Blechbiegemaschine. Um ferner kegelförmig zulaufende Kesselrohre zu rollen, muss das eine Lager der Biegewalze gegen das andere unabhängig verstellbar sein, damit eine Schräglage der Biegewalze g ermöglicht werde, zu welchem Zwecke zwei Ausrückkuppelungen k (Fig. 23) in das Stelltriebwerk eingeschaltet sind. Während die Biegewalze g frei läuft, steht die untere mit der oberen Kopfwalze a durch Räderwerke p in organischer Verbindung. Es wird daher der von der mittleren Festscheibe ausgehende Hauptantrieb durch Stirnräder m und n auf die Verlängerung b der Kopfwalze a und von dieser durch Vermittelung des in der Lagerschere o laufenden obenerwähnten Vierradwerkes p die Klemmwalze f nach gleichem Drehsinn bethätigt werden. Die zum Rollen erforderliche Betriebskraft wird durch einen 120 mm breiten, auf die 600 mm grosse Scheibe l auflaufenden Riemen geliefert. Dagegen wird der Walzenanstellbetrieb durch einen 80 mm breiten, auf der 400 mm grossen Scheibe q gehenden Riemen geleistet, deren Welle r mittels übersetzender Winkelräder s auf die getheilte Schneckenradwelle t durch Vermittlung der bereits angeführten zwei Zahnkuppelungen k durchgeführt. Da an beiden Antrieben l und q offene und gekreuzte Riemen vorgesehen sind, die auf lose Seitenscheiben von 210 bezieh. 170 mm Breite auflaufen, so ist der nothwendige Vor- und Rücklaufbetrieb durch Riemenverlegung in bekannter Weise erreichbar. Der Hauptrahmen der Maschine ist durch zwei geschmiedete, schräg gestellte Flachschienen e gegeben, auf welchen der linksseitige Lagerständer u für die beiden in Schlitzen geführten Unterwalzenlager feststeht, und ferner der mittlere Lagerständer v mit gleichen Schlitzen und Lagerauge für die Kopfwalze a, sowie endlich der doppelte Lagerständer w für die Räderwerke m und n sitzen. Diese Lagerständer bilden die eigentlichen Querverbindungen für die Bettungsträger e, zudem sind noch zwei schwächere Querträger x vorhanden, auf denen der Presswassercylinder d für die Verlegung des vorderen Kopfständers c aufgeschraubt ist, während aufgeschraubte Lagerarme y und z die Maschine ergänzen. Der Arbeitsbetrieb verläuft in folgender Weise: Zuerst wird die gerade Endkante der Blechplatte zwischen Kopf- und Presswalze geklemmt, alsdann die Biegewalze an die Kopfwalze angetrieben, so dass der kurze Endstreifen nach der Krümmung der Kopfwalze glatt angebogen wird. Hierauf wird die Biegewalze zurückgestellt und der Rollbetrieb regelrecht eingeleitet und bis zur vollendeten Ueberlappung der Blechenden fortgesetzt. Um nun die Ueberlappung zu vollenden, wird die Klemm walze zurückgelegt und der Kesselschuss weiter gerollt, bis die Ueberlappung zwischen Kopf- und Klemmwalze zu liegen kommt. Alsdann wird bei abgestelltem Rollbetrieb die Klemm walze vorgetrieben und der Rollbetrieb in kurzem Zuge vor- und rückwärts beendigt. Ueber das Freilegen des linken Kopflagers ist früher berichtet worden. Irgend ein Kraftsammler liefert das Presswasser zum Walzenklemmwerk i und zur Verlegung des vorderen Kopflagers c, wobei zu erwähnen ist, dass die Biegewalze g an Stelle des Spindelschneckentriebwerkes h auch durch ähnliche Druckwasserkolben wie jene für die Klemmwalze f angestellt werden kann. Barraclough-Heaton's Blechbiegewalzwerk (Fig. 27). Textabbildung Bd. 303, S. 37 Fig. 27.Heaton's Blechbiegewalze. Um Bleche mit Ausbauchung in Fassform zu rollen und gleichzeitig zu biegen, ist die in Fig. 27 dargestellte Biegewalzmaschine nach D. R. P. Nr. 72221 vom 7. Januar 1893 bestimmt, wobei das Profil im Achsenschnitt der oberen festen Walze b durch einen kleineren Halbmesser begrenzt ist als jenes der unteren, anstellbaren Walze c, so dass die eigentliche Druckstelle mit der Scheitelstelle der Walzenprofile zusammenfällt, wobei sich die durchgezogene Blechplatte der Form der unteren Walze anschmiegt. In den beiden Lagerständern a geht die Oberwalze b in festen Drucklagern, während die Lager der unteren Walze c in stellbaren Bügeln d sitzen, die mittels Schneckenrad und Schraubenspindeltriebwerke e durch Handkreuz f gehoben werden. Der Antrieb wird von einem selbständigen Vorgelegebock mit Riemenscheiben für Vor- und Rücklauf (in Fig. 27 weggelassen) auf die Welle g abgeleitet und mittels Stirnräder i auf die Unterwalze c übertragen. O. Froriep's Winkeleisenbiegemaschine (Fig. 28). Zum Rollen von Winkeleisenringen dient nach dem D. R. P. Nr. 83045 vom 18. Juni 1894 die in Fig. 28 dargestellte Maschine. Auf dem wagerechten Rahmentisch a lagern zwei kurze senkrechte Spindeln b, welche ihren Antrieb von einer gemeinschaftlichen Schneckenwelle c durch Schneckenräder d erhalten. In der Richtung zwischen diesen ist ein Schlitten f verstellbar, in dem ein Bolzen g fest eingesetzt ist, auf dessen oberem Gewindstück eine Mutter h geht, welche zur Festlegung der Druckrolle i gebraucht wird, die um den Bolzen g frei kreist, während die beiden Stützrollen k mit den Spindeln b gehen. Auf den oberen Gewindstücken dieser Stützrollen k werden Glocken l aufgeschraubt, welche der Schenkelhöhe des zu rollenden Winkeleisens m angepasst werden. Zwischen der an der Spindel festgelegten Fussrolle n und der Stützrolle k ist eine gewundene Blattfeder o eingeschlossen, welche nach Lüftung der oberen Stellmuttern p den durch die Glocken l geklemmten Winkelring m frei giebt. Textabbildung Bd. 303, S. 37 Fig. 28.Froriep's Winkeleisenbiegemaschine. Beide Spindelköpfe b lagern ausserdem in einem Querstück q, während die oberen Spindelzapfen einen Rahmenbügel r tragen, in welchem eine Spindelmutter mit Spindel s lagert. Am Auge dieser Schraubenspindel s ist ein kleiner Bügel t angelenkt, welcher über den cylindrischen Kopf der Mutter h gelegt werden kann. Weil nun am unteren Schlitten f eine gleiche Schraubenspindel u angesetzt ist, so wird bei gleichzeitigem Betrieb der beiden Spindelmuttern für s und u mittels Kettentriebwerk v auch eine regelrechte Parallelverschiebung des Druckwalzenzapfens g gegen die beiden Stützrollen k gesichert sein. Um nun den gebogenen Winkelring m zu entfernen oder die Biegerolle i auszuwechseln, wird der Bügel s zurück geklappt. E. Polte's Auswalzverfahren mittels Kugeln (Fig. 29). Als Ergänzung eines früheren Berichtes (1896 301 * 276) wird nach dem Zusatzpatente Nr. 77443 vom 20. November 1892 das Auswalzen eines Hohlkörpers a (Fig. 29) in der Weise vorgenommen, dass eine Hohlspindel b mit Kugelkopf und Dorn c in das bereits in ein passendes Futter d eingelegte Hohlwerkstück a eingeführt wird. Um dies zu ermöglichen, besitzt der Dorn c einen eingedrehten Hals, in welchen die Stahlkugeln sich nach einem kleineren Kreise einlegen, so dass Dorn c und Spindel b in den Hohlkörper hinein gehen können. Wird darauf die Kugelhohlspindel b axial gegen den Dorn verschoben, so treten die Kugeln auf den stärkeren cylindrischen Dornschaft und bestimmen den Druckkreis. Wenn nun die Futterbüchse d sammt dem Dorne c in Drehung versetzt wird, während sich die festgehaltene Kugelspindel aus dem kreisenden Werkstück herauszieht, vollführt sich der Walzprocess. Wenn nun in Uebereinstimmung mit dem verengten Hals der Futterbüchse der Dornschaft sich verjüngt, so kann auch der Hohlkörper a mit zusammengezogenem Rand ausgewalzt werden. Selbstverständlich kann dieser Walzvorgang auch bei kreisender Kugelhohlspindel und axial verschiebbarer Futterbüchse und Dorn durchgeführt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 29.Polte's Auswalzverfahren. C. Kortüm's Walzwerk zum Schliessen von Gefässböden (Fig. 30). Das erhitzte Rohrende wird zu einem gewölbten Gefässboden eingezogen und geschlossen, indem dasselbe zwischen ein schwingendes Walzenpaar (Fig. 30) gebracht wird, dessen abnehmender Formquerschnitt schräg zur Walzrichtung bezieh. abweichend von der Senkrechten zur Walzenachse steht, so dass mit jedem Anzug zugleich eine axiale Verdrehung des zu schliessenden Rohrendes verbunden ist (D. R. P. Nr. 75353 vom 26. Juni 1892). Hierdurch wird das Einziehen des Rohrendes unter absatzweiser Drehung durch gleichzeitiges Drücken und Strecken und somit der Schluss des Gefässbodens bewirkt. Selbstverständlich stehen die beiden Formwalzen mittels Stirnräder in zwangläufiger Verbindung. Durch D. R. P. Nr. 84249 vom 20. April 1895 wird von Ed. Weiler in Charlottenburg eine Abänderung des obigen Walzverfahrens gesichert. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 30.Kortüm's Walzwerk für Gefässböden. Fr. Krupp's Ziehwerk für konische Stäbe (Fig. 31). Im Gehäuse a (Fig. 31) werden vier oder mehr Stück Führungslineale b unter vorbestimmter Neigung eingespannt, an denen Kreuzköpfe c gleiten, welche Theile der Ziehringe tragen. Diese Kreuzköpfe c sind zwischen zwei Deckel d geführt, die an dem hohlen Ziehstab e angeschraubt sind, welcher Kolbenstange zu irgend einem Treibkolben ist, der in einem Presswasser- oder Dampfcylinder bewegt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 31.Krupp's Ziehwerk für konische Stäbe. Daumenrollen f dienen als selbstschliessender Schraubstock, welche nach Beendigung der Zieh arbeit durch den Handhebel g gelüftet werden (D. R. P. Nr. 75665 vom 24. October 1893). Durch die Schräglage der Führungslineale bedingt, werden die Ziehringtheile zusammenrücken, wodurch eine stetige Verjüngung des Formquerschnittes erhalten wird. Farrel's Ziehpresse (Fig. 32 bis 35). Von der Waterbury Farrel Foundry and Machine Company in Waterbury wird nach Uhland's Maschinenconstructeur, 1895 Bd. 28 Nr. 51 * S. 204, die in Fig. 32 bis 35 vorgeführte Geschirrziehpresse gebaut. Auf der Brücke des Gestellrahmens a wird die untere Geschirrhohlform b aufgeschraubt, in welche die Stempelform c einsetzt, während der am Schlitten d aufgeschraubte Ziehring f die eingelegte Blechscheibe an den oberen Rand der Hohlform b klemmt. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Farrel's Ziehpresse. Zur Führung des Stempelhalters g dient eine Büchse h, welche mittels zweier Ringmuttern i im Schlitten d Verstellung besitzt, um den erforderlichen Spielraum zwischen Stempelform und Führungsbüchse zu regeln. Bethätigt wird der Stempel c durch eine Kurbelachse k mittels einer in der Länge veränderlichen Schubstange l mit Kugelzapfenanschluss am cylindrischen Stempelhalter g. Während des Niederganges des Formstempels c und noch vor Beginn des Aufdrückens muss der Zugringschlitten d die Tief läge eingenommen haben und während des Drückvorganges in dieser Stellung mit ungeminderter Druckkraft verharren. Dies wird durch eine Stirnkurbel m erhalten, welche nicht ganz um 180° gegen die Kurbelachse k versetzt ist und die mittels einer langen Schubstange n eine Kurbelwelle o zum Schwingen bringt, deren mittlerer Gabelhebel p in einen zweiten Schlitzhebel q eingreift und dadurch eine zweite Welle r mit doppelten, gleich liegenden Stirnkurbeln s zum Schwingen veranlasst, wodurch mittels der Zugstangen t der Ziehringschlitten d eine stark absetzende Hubbewegung erhält. Anschluss finden die Zugstangen t an Seitenzapfen, welche in den Ziehringschlitten d eingeschraubt und durch Längsschlitze der Gestellwand geführt sind. Eine Auswerfvorrichtung ist hier nicht angegeben. Angetrieben wird diese Presse durch eine Riemenschwungscheibe u von annähernd 900 mm Durchmesser und 115 mm Kranzbreite, welche durch ein (1 : 8) übersetzendes Stirnräderpaar v auf die Kurbelachse k einwirkt. Ausrückkuppelungen sind in der Zeichnung zwar nicht angegeben, dürften aber in der wirklichen Maschine nicht zu entbehren sein. M. Hüttenmüller's Formenstanze (Fig. 36). Nach dem D. R. P. Nr. 72601 vom 8. April 1893 wird sowohl die Hohlform a (Fig. 36) als auch die Stempel form b aus mehreren Theilen zusammengesetzt, um so mit verhältnissmässig einfachen Einzeltheilen complicirte Geschirrformen zu erhalten. Textabbildung Bd. 303, S. 39 Fig. 36.Hüttenmüller's Formenstanze.