Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. Von Dr. H. Hecht. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 302 S. 262.) Mit Abbildung. Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. 3) Steinzeug und feuerfeste Erzeugnisse. Vorschläge für die Zusammensetzung von Steinzeugmassen und Glasuren finden sich – von einem ungenannten Autor – Sprechsaal, 1893 Bd. 26 S. 932. Den mitgetheilten Recepten ist kein allgemeinerer Werth beizumessen. Von der Thonwaarenfabrik Bettenhausen werden Patentthonkühlschlangen hergestellt, deren Verbesserung darin besteht, dass das lose gelagerte Kühlrohr beim Einbrennen durch Schmelzen der Glasur nicht mehr an den Stegen anbacken kann. In Folge dessen liegt das Rohr völlig frei, ohne durch Glasurschmelzung an den Stegen anzukleben, auf den Stegen auf und kann sich bei der Wärmezunahme ungehindert ausdehnen. (Chemiker-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1270; 1894 Bd. 18 S. 1045 und Repertorium 1894 Bd. 18 S. 324.) Die Dichtung der Thonröhren zu Kanalisationszwecken u. dgl. mittels Thonwulst oder Theerstricke leidet durch Eindringen von Baumwurzeln und bei Vorhandensein von Grundwasser sehr häufig. Deswegen ist eine Dichtung durch Cementumgiessung oder mit sogen. Metallcement vorzuziehen. (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 331.) Unter Feuerbeständigkeit bezieh. Feuerfestigkeit ist nach Dr. P. Jochum (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 837) „die relative Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung hoher Temperaturen, gegen chemische und mechanische Einflüsse bei hohen Temperaturen zu verstehen“. Den sehr beschränkten Werth, welchen die chemische Analyse und die aus derselben hergeleiteten Formeln (welche von Dr. C. Bischof construirt wurden) besitzen, weist derselbe durch eine Anzahl derartiger Herleitungen nach. Wie Prof. Dr. Seger ausführte, liegt dies daran, dass der „Körnungsgrad“ der Kieselsäure in Form von Quarz oder Sand darin keine Berücksichtigung findet. Als Aufgabe der Fabrikation feuerfester Producte betrachtet es Dr. Jochum, durch mechanische Gemenge von Quarz, Chamotte oder beiden zusammen in sachgemässer Körnung mit feingemahlenem Thon, die Zusammensetzung und die Feuerbeständigkeit bezieh. Widerstandsfähigkeit des letzteren gegen chemische und mechanische Einwirkungen bei hohen Temperaturen dem jeweiligen Zwecke anzupassen und für die Verwendungsstelle auf das höchst Mögliche zu steigern. Die bei der Fabrikation feuerfester Waaren in Betracht zuziehenden allgemeinen Grundsätze bespricht Dr. C. Bischof (Sprechsaal, 1893 Bd. 25 S. 23). Ueber die Wirkung der Flussmittel in den Thonen, deren Einwirkung Dr. Richters in seinen klassischen Arbeiten erkannt hatte, gegen deren Zuständigkeit in letzter Zeit aber verschiedentlich Bedenken laut geworden waren, stellte E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 633) weitere Versuche an, deren Ergebnisse das Gesetzmässige der Richters'schen Arbeiten bestätigen, d.h. die Schmelzbarkeit der Thone nimmt im umgekehrten Verhältniss der Molekulargewichte der Basen (Kali, Natron, Kalk, Magnesia und Eisenoxyd) zu. Die technisch wichtigsten physikalischen Eigenschaften der Rohmaterialien feuerfester Producte bespricht Dr. P. Jochum. Die Annahme, dass die Plasticität und das Bindevermögen proportional mit dem Zusätze von Magerungsmitteln abnimmt, hat derselbe nicht bei allen Thonen als zutreffend gefunden. Um die Wirkung, welche der stetig gesteigerte Zusatz eines Magerungsmittels von ganz bestimmter Korngrösse auf ein bestimmtes Volumen Thon in verschiedener Siebfeinheit ausübt, festzustellen, schlägt Verfasser die Bestimmung der Zerreissfähigkeit, wie dieselbe bei der Untersuchung der Cemente ausgeübt wird, vor. (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 374.) Bezüglich der Bestimmung der Schmelzbarkeit der Thone sind von Prof. H. O. Hofmann in Gemeinschaft mit C. H. Demond umfassende Versuche angestellt (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 608 ff., und ebenda 1895 Bd. 19 S. 339). Von den verschiedenen Methoden erachten die Verfasser die Bestimmung der Schmelzpunkte der Thone mittels der Seger-Kegel entgegen dem Urtheil Dr. Bischofs für die beste Art und Weise, die Thone auf ihre Feuerfestigkeit zu prüfen. Die Verwendbarkeit von Magnesiatiegeln zur Bestimmung der Feuerfestigkeit von Thonen, ihre Herstellung und Anwendung bespricht E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 676). Nach neueren Mittheilungen gebraucht derselbe die Magnesiatiegel nur, wenn Magnesia, Chromite u. dgl. geprüft werden: für Thonuntersuchungen verwendet derselbe Tiegel, welche aus Schieferthon und geglühter Thonerde hergestellt sind, mit bestem Erfolge. Die Ursachen der Abnutzung des Mauerwerkes der Hochöfen bespricht F. W. Lürmann (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 229). Die schädigenden Einflüsse sind zu suchen in dem Abrieb durch die niedergehende Beschickung, in chemischen Einflüssen der Gase (Cyan u.s.w.), im Abschmelzen durch Kochsalz aus den Koks, im Zersprengen der Steine durch Kohlenstoffausscheidungen, welche durch aus Schwefelkies innerhalb der feuerfesten Steine entstandene Eisentheilchen veranlasst werden. Der mechanische Abrieb spielt bei der jetzigen Güte der Steine im Allgemeinen keine grosse Rolle mehr, aber die Bildung von Cyan hat nach Ansicht Lürmann's grossen nachtheiligen Einfluss auf die feuerfesten Steine; dabei lässt er es dahingestellt, ob es den Steinen Alkalien zu entziehen und sie zu zersetzen vermag, oder ob es den Materialien der Beschickung Alkalien und Erden entzieht und diese die feuerfesten Steine auflösend beeinflussen. Dazu kommt der Kochsalzgehalt der Steinkohlen, welcher, von der Kieselsäure der feuerfesten Steine zersetzt, einerseits eine leichtflüssige, kieselige, abtropfende Schlacke bildet, andererseits durch das entstehende freie Chlor zersetzend auf die Structur der Steine einwirkt und diese schwammig und mürbe macht. Weiter zersetzt sich in Berührung mit dem Schwefelkies der feuerfesten Steine das Kohlenoxyd zu Kohlenstoff und Kohlensäure; durch Ausscheidung des ersteren auf den Schwefeleisentheilchen der Steine wird der Stein zersprengt. Verfasser empfiehlt daher eine reichlichere Verwendung der Kohlenstoffsteine. Ueber Erfahrungen mit Kohlenstoffsteinen und für eine reichlichere Verwendung derselben spricht ebenfalls Th. Jung (Deutsche Töpfer- und Ziegler-Zeitung, 1893 Bd. 24 S. 192). Nach Dr. C. Bischof, welcher die Herstellung der Magnesiaziegel bespricht (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1893 Bd. 41 S. 27), sind Magnesiaziegel in Thomas- und Martin-Oefen, zur Ausfütterung von Cement- und Strontianitbrennöfen, auf Blei- und Antimonhütten mit Vortheil verwendet. Während Blei durch Chamottemauerwerk dringt, halten Magnesiaziegel dicht. Der Verwendung guter feuerfester Steine bei metallurgischen Processen im Allgemeinen redet das Wort Prof. Dr. E. F. Dürre (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 493); in erster Linie müsse jedoch nicht die absolute Feuerfestigkeit beachtet werden, sondern dahin gestrebt werden, dass zu einem basischen Process sogen. basische und zu sauren Processen kieselsäurereiche Fabrikate verwendet würden. Je mehr dies beachtet werden würde, ein desto grösserer Gewinn sei es für die meist auf einer hohen Stufe technischer Vollendung stehenden feuerfesten Fabrikate. Eine vorzügliche Haltbarkeit in Gloverthürmen zeigten Steine aus einem stark eisenhaltigen Thon von folgender Zusammensetzung: 72,11 Proc. SiO2 20,58 „ Al2O3 5,48 „ Fe2O3 0,92 „ CaO 0,54 „ MgO 0,37 „ Verlust –––––––––––– 100,00 Proc. Die bis zu völliger Sinterung gebrannten Steine verlieren durch die Einwirkung der Schwefelsäure selbst unten im Gloverthurm nur äusserst wenig an Gewicht, so dass bei 10wöchiger Verwendung im Thurme das Gewicht des Steines von 2934,22 g auf nur 2920,05 g zurückgegangen war. (Deutsche Töpfer- und Ziegler-Zeitung, 1895 Bd. 26 S. 274.) 4) Die Ziegelindustrie. Je mehr sich durch die Nutzbarmachung der Dampfkraft zur Herstellung von Ziegeln und durch die Verbreitung des Hoffmann'schen Ringofens und der demselben Princip nachgebildeten Ofenconstructionen die Ziegelfabrikation zu einer eigentlichen Massenerzeugung im grossen Stile entwickelt hat, um so mehr ist das Bedürfniss fühlbar geworden, die von den Maschinen in schneller Folge gefertigten Tagesproductionen dem Ofen durch die in Bezug auf Transport und Trocknung billigsten Vorkehrungen baldmöglichst und in gleichbleibenden Mengen zuführen zu können. Neben dem Brennapparat sind also die für den Transport und für das Trocknen der Ziegel getroffenen Vorkehrungen die ausschlaggebenden Factoren für die wirthschaftliche Entwicklung des Betriebes, und in sachgemässer Würdigung dieser Umstände sehen wir seit ungefähr drei Decennien das Augenmerk der interessirten Techniker auf die zweckmässigste Lösung dieser Probleme gerichtet. Beide Momente sind eng mit einander verknüpft. Je weniger lang die Wege von der Presse zu den Trockenräumen und von diesen zum Ofen sind und mit je geringeren Kosten das Tausend Ziegel in der Zeiteinheit fortbewegt werden kann, desto geringer stellen sich die Transportkosten. Andererseits wird die Art und Weise der Ausnutzung der strahlenden Wärme des Ofens für die Leistungsfähigkeit und die Wohlfeilheit der Trocknerei ausschlaggebend sein. Die ursprünglichste Trocknerei unter Nutzbarmachung der strahlenden Wärme des Ringofens bestand darin, dass man den mit einem Pappdach überspannten Raum über dem Ringofen nach oben und nach den Seiten hin vergrösserte, nach aussen mit einer Bretterverschalung abschloss und die in dem so entstandenen Raum aufgestellten Trockengerüste mit Ziegeln füllte und dieselben ohne künstliche Bewegung der Luft allmählich trocknen liess. Der Bau einer solchen Trockenanlage erfordert verhältnissmässig wenig Kapital, aber die fast stagnirende, zum Trocknen nutzbar zu machende Wärme theilt sich vorwiegend nur den oberen Regionen der Anlage mit, die Steine trocknen langsam und ungleich und, will man nicht durch Umrüsten die Transportwege verlängern und dadurch die Arbeitskosten steigern, so kommen die frisch geformten Steine noch verhältnissmässig feucht in den oberen Zonen mit der zu warmen Luft in Berührung, trocknen hier verhältnissmässig schnell und werden rissig oder durch Verziehen fehlerhaft. Eine bessere Ausnutzung der Wärme wird durch die von Cohrs gebaute Trockenanlage, die später von F. L. Smidth in Kopenhagen (Thonindustrie-Zeitung, 1891 Bd. 15 S. 215) und von Ph. Holzmann in Frankfurt a. M. (Thonindustrie-Zeitung, 1891 Bd. 15 S. 749) modificirt worden ist, erreicht, indem die Wärme von oben nach unten durch die Steine durchgesaugt wird. Durch die mittels senkrecht stehender Saugeschächte bewirkte Luftströmung wird ein schnelleres Trocknen ermöglicht und die quantitative Leistung der Einrichtung erhöht, aber ein öfteres Umrüsten ist für eine völlige Ausnutzung des Trockenraumes desto mehr geboten. Textabbildung Bd. 303, S. 44 Letzterer Umstand wird bei dem Trockenverfahren von A. Schaaf (D. R. P. Nr. 54246; Thonindustrie-Zeitung, 1890 Bd. 14 S. 724) vermieden, da das Trocknen hierbei, auf dem Principe des Gegenstromes beruhend, in der Weise bewirkt wird, dass die nasseste Waare mit der feuchtesten und die trockenste Waare mit der trockensten, wärmsten Luft in Berührung kommt. Zur Erläuterung der durch nachstehende Skizze veranschaulichten Einrichtung sei Folgendes bemerkt: Die von dem Ofen seitlich ausgestrahlte Wärme streicht über der Ofendecke unter weiterer Aufnahme von strahlender Wärme hin, steigt nach oben auf und bei a durch die mit dem Trockengute belegten Trockenkammern und wird von hier durch die gegen die Horizontale geneigten Trockenkammern nach der Dachspitze geführt, wo ein Schornstein oder ein Luftsauger dieselbe wegführt. Die Trockenkammern werden von B aus besetzt und von C aus entleert. Dadurch, dass die nassen, beim Trocknen am meisten empfindlichen Steine mit der kühleren Luft in Berührung kommen, ist ein Umsetzen der Steine, die selbstthätig in dem Maasse, wie die trockenen Steine bei C abgetragen werden, nachrutschen, zum Zwecke einer gleichmassigen Trocknung unnöthig. Hierdurch wird Arbeit erspart, der Transportweg verkürzt und die durch öfteres Hantiren veranlasste Beschädigung des Steines (wie bei den anderen Trockeneinrichtungen) erheblich vermindert. Sind die vorstehenden Trocknereien auf einen möglichst engen, mehrstöckigen Raum über dem Ofen zusammengedrängt, so breitet sich die von E. Hotop ausgeführte Trockenanlage (D. R. P. Nr. 67329 und Nr. 70555) zu ebener Erde rings um den Ofen herum aus; durch diese Anordnung fällt die Errichtung mehrstöckiger Ofenhäuser, deren Ausführung wegen der enormen Belastungen der Trockenräume sehr solide sein muss und in Folge dessen nicht unerhebliche Kosten verursacht, fort. Die Fabrikate werden von der Presse aus nur noch wagerecht weiterbewegt, und zwar zu je zwei oder vier Stück auf Hängeschälchen, welche, von einer Kette gezogen, auf einer in Manneshöhe um die ganze Anlage herumgeführten Schiene laufen; von den Schälchen werden sie an den betreffenden Stellen abgehoben und in die nebenliegenden Trockengerüste gesetzt. Das Trocknen in denselben geschieht durch Hindurchsaugen von warmer, den abgebrannten Kammern entnommener Luft in schräger Richtung von oben nach unten oder umgekehrt mittels Ventilator und in der Weise, dass die um den Ofen herumlaufenden, nach den Aussenseiten und gegen einander völlig verschliessbaren Trockengerüste, dem continuirlichen Betriebe des Ringofens folgend, fortschreitend auf dem einen Ende beschickt, auf dem anderen entleert werden. Alle diese Trockeneinrichtungen werden in ihren Leistungen von der Wärme, dem Feuchtigkeitsgehalt und der natürlichen Bewegung der Aussenluft, unter deren Mitwirkung das Trocknen geschieht, beeinflusst, so dass ihre Leistungen mehr oder minder von der jeweiligen Witterung abhängig sind. Daher ist die Leistungsfähigkeit derselben im Winter eine um so geringere, je mehr man als Wärmequelle für dieselben nur die durch Strahlung erwärmten, über und um den Ringofen befindlichen Luftschichten benutzt; auch im Winter leistungsfähiger werden sie erst, wenn man zur Erwärmung der Trockenluft weitere Wärme entweder durch besondere Heizung oder durch Entnahme aus dem Ofeninneren zuführt. Hierdurch vertheuert sich der Betrieb wesentlich, denn man muss auch bei der Entnahme von Wärme aus den Kammern in Betracht ziehen, dass nur die durch Strahlung zu Gebote stehende Wärme allenfalls kostenlos ist, während jede andere Absorption durch einen Mehraufwand von Brennstoff ausgeglichen werden muss; denn wenn man den abkühlenden Kammern Wärme entnimmt, die andernfalls den Effect des Brennmaterials erhöht, so muss dieser Verlust durch einen Mehraufwand an Kohle u.s.w. ausgeglichen werden. Da nun ohnehin Wärmeverluste in Folge Undichtigkeit und Porosität des Mauerwerkes – über letzteres berichtet Weigelin eingehend in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 737 – stets unvermeidlich sind, so liegt eigentlich kein Grund vor, dieselben noch künstlich zu erhöhen. Ein auf wesentlich andere Grundsätze aufbauendes Trockenverfahren ist das von Dr. G. Möller und Prof. Pfeifer (D. R. P. Nr. 77758 und Nr. 78682; Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 407, und ebenda 1896 Bd. 20 S. 164). Das Trocknen der Ziegel geschieht in einem zu ebener Erde angelegten geradlinigen Kanal, dessen Einfahrt unmittelbar an der Fabrikationsstelle der Steine und dessen Ausfahrt in nächster Nähe der Einfahrt zum Ringofen liegt. Während die vorstehend beschriebenen Trocknereien den aus den Fabrikaten ausgetriebenen Wasserdampf mit der Luft fortführen, wird bei dem Möller'schen Verfahren der aus dem Thonmaterial ausgetriebene Wasserdampf, welcher latent und frei gerade diejenige Wärmemenge enthält, welche nöthig ist, um abermals eine gleiche Menge flüssiges Wasser zu verdampfen, wieder verflüssigt, d.h. die dem ausgetriebenen Wasserdampf innewohnende Wärmemenge wird zum Verdampfen einer gleich grossen, in frischen Steinen enthaltenen Menge Wassers wieder ausgenutzt. Der Betrieb des Möller'schen Trockenkanals wird in der Weise geleitet, dass an dem Ende des Kanals, von welchem die getrockneten Steine entnommen werden, drei seitliche Feuerungen unterhalten werden, welche die Erwärmung der Ziegel von 100 bis annähernd 130° C. bewirken, also den Rest des hygroskopischen Wassers austreiben, während die Erwärmung der Steine bis zu dieser Temperatur durch die Strahlung von den die Wasserdämpfe verflüssigenden Condensatoren bewirkt wird. Die unter dem Einflüsse dieser Heizung ausgetriebenen Wasserdämpfe werden mittels eines Exhaustors durch die Condensatoren hindurchgeführt, die von der im Trockenraume befindlichen Luft umspült sind. Die zum Trocknen dienende Luft wird durch Schraubenventilatoren senkrecht zur Längenachse des Kanals in kräftige Circulation versetzt und durch Absaugen der Wasserdämpfe allmählich vorwärts, dem heissen Ende zu bewegt, aus welchen beiden Bewegungsantrieben die eigentliche Bewegungsart der Trockenluft, die spiralförmig verläuft, resultirt. Die Vortheile dieses Verfahrens gegenüber den bislang bekannten bestehen in Folgendem: 1) Da man von dem Feuchtigkeitsgehalt, der Wärme und der Bewegung der Aussenluft unabhängig ist, kann in der Zeiteinheit eine stets gleichbleibende Menge von Ziegeln erzeugt werden. 2) Da das hygroskopische Wasser vollständig ausgetrieben und die Steine über 100° C. warm in den Ofen kommen, wird der mit Wärmebedarf und mit Schwierigkeiten (bei Herstellung reinfarbiger Fabrikate) verknüpfte Schmauchprocess abgekürzt und die Fabrikate reinfarbiger und besserwerthig. 3) Da die Steine im feuchten Zustande nur einmal angefasst werden, nämlich wenn sie von der Presse auf die durch den Trockenkanal laufenden Wagen gesetzt, von welchen sie erst beim Einsetzen in den Ofen heruntergenommen werden, so sind Beschädigungen durch Umrüsten, mehrmaliges Anfassen u.s.w. ausgeschlossen. 4) Das Condenswasser, welches frei von mineralischen Salzen ist, gibt ein vorzügliches Kesselspeisewasser, bei dem Kesselsteinbildung nicht zu befürchten ist. 5) Da im Winter und im Sommer immer die gleiche Menge Ziegel erzeugt werden kann, man also nicht wie bei den anderen Anlagen in einigen Monaten das ganze Jahresquantum herzustellen braucht, so werden die Maschinen und Gebäude weit besser und ohne Ueberbürdung ausgenutzt, und man ist in der Lage, weil sie immerwährend gebraucht werden, einen leistungsfähigeren Arbeitsstamm als bisher zu halten. Das Princip der Wiedergewinnung der latenten Wärme, welches wir bei diesem so ausserordentlich durchdacht ausgearbeiteten Verfahren zum ersten Mal praktisch durchgeführt in Erscheinung treten sehen, erhebt die Möller'sche Erfindung weit über das Niveau aller bislang für das Trocknen von Ziegeln nutzbar gemachten Einrichtungen und stempelt sie zu der weitaus wichtigsten und epochemachendsten Neuerung, die seit der ingeniösen Erfindung des Ringofens durch Hoffmann auf dem Gebiete der Ziegelindustrie erschienen ist. Die Färbungserscheinungen, welche beim Schmauchen im Ringofen bezieh. beim künstlichen Trocknen unter Verwendung von Verbrennungsgasen entstehen, bespricht E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 135). Von diesen Anflügen sind der Entstehungsart nach verschieden, ihrem Aussehen nach aber oft ähnlich die durch den Gehalt der Thone an löslichen schwefelsauren Salzen verursachten Ausschläge, welche durch Ablagerung dieser im Feuer nicht flüchtigen Salze auf der Oberfläche der Fabrikate während des Trocknens entstehen und zu sehr unangenehmen Missfärbungen Anlass geben. Man verhindert das Entstehen dieser Ausschläge durch Zusatz von Bariumcarbonat zum Thon, welches die löslichen Salze in unlösliche überführt und diese folglich hindert, beim Trocknen der Thonwaaren an die Oberfläche zu treten. Um unter Umgehung zeitraubender und im praktischen Betriebe nicht immer durchführbarer analytischer Bestimmung die Menge der löslichen schwefelsauren Salze schnell ermitteln zu können, schlägt E. Cramer folgendes Verfahren vor: Mehrere etwa ½ l fassende Flaschen werden mit je 100 g grubenfeuchtem oder lufttrockenem Thon beschickt, darauf mit destillirtem Wasser zu drei Viertel aufgefüllt und einzeln mit 1, 2, 3, 4 u.s.w. Cubikcentimeter Chlorbariumlösung von 0,01 g BaCl2 in 1 cc versetzt. Man schüttelt die Flaschen durch, setzt sie auf ein erwärmtes Wasserbad, gibt zur Beschleunigung des Absetzens einige Tropfen Kalkwasser hinzu und lässt den Thonbrei in den einzelnen Flaschen sich setzen. Von der überstehenden wässerigen Lösung werden mit der Pipette aus den einzelnen Flaschen je 100 cc herausgenommen, filtrirt und einzeln mit einigen Tropfen Schwefelsäure versetzt. Diejenige Probe, in welcher zuerst ein Niederschlag von Bariumsulfat entsteht, zeigt an, dass sie mehr Chlorbarium enthält, als zur Bindung der Schwefelsäure oder zur Umsetzung der löslichen schwefelsauren Salze erforderlich war. Man erfährt auf diese Weise also sehr schnell, welche Menge Chlorbarium zur Ueberführung der löslichen Salze in unlösliche nöthig ist. Will man die Umsetzung im Grossen nicht ausschliesslich mit Chlorbarium machen, welches vor dem Witherit den Vorzug schnellerer Vertheilung durch die ganze einzusumpfende Masse hat, aber bei einem Ueberschuss ebenfalls an die Oberfläche tritt und Missfärbungen bewirken kann, so empfiehlt es sich, drei Viertel der im Thon enthaltenen löslichen Sulfate mit BaCl2 und ein Viertel mit BaCO3 umzusetzen. Da letzteres aber weit weniger reactionsfähig ist, so thut man gut, anstatt der berechneten Menge BaCO3 das Doppelte anzuwenden. Selbstredend wird die Umsetzung nur vollständig erreicht, wenn der Thon mit den Zuschlägen auf einem Thonschneider gut durchgearbeitet wird. Neben diesen auf Unachtsamkeit bei der Fabrikation zurückzuführenden Verfärbungen und Ausschlägen der Ziegel und Terracotten sind noch andere Ursachen für die Bildung derselben vorhanden, worüber O. Helm in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 357, eingehend berichtet. Dieser sogen. Mauerfrass, vorwiegend aus Natriumsulfat bestehend, kann auf einen Gehalt des Mörtels an schwefelsauren Alkalien oder des Thones selbst an diesen zurückgeführt werden, hat oft aber seine Ursache in Pilzwucherungen, welche sich unter dem Einflüsse des Staubes der Atmosphäre auf dem Stein festsetzen, kann also auch organischer Natur sein. Interessant ist dabei die Bildung von Salpetersäure; wenn nämlich ammoniakalische Flüssigkeiten z.B. bei Stallungen oder in der Nähe von Dungstätten durch die Porosität des Mauerwerks aufgenommen werden, so findet eine Oxydation des Ammoniaks zu Salpetersäure in dem Maasse statt, als dasselbe von den Steinen aufgenommen und diese alkalische oder kohlensaure Erden bezieh. Alkalien zur Bindung der Salpetersäure enthalten; der Process, welcher in den Salpeterplantagen im Grossen stattfindet, geht hier also im Kleinen vor sich. Ueber eine aus anderthalbfach-kohlensaurem Natron (Trona) bestehende Ausblühung an Ziegelmauerwerk auf der Insel San Giorgio Maggiore bei Venedig berichten O. N. Witt und O. Ernst (Chem. Industrie, 1893 S. 53), dass die Trona aus dem Salz des Meerwassers durch den Mörtel gebildet worden sei. Das Abdichten poröser Ziegel mit Chloridin zur Erhöhung ihrer Wetterbeständigkeit kann als zweckmässig nicht angesehen werden (Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 71), da die auf diese Weise in den Thonen niedergeschlagenen Thonerde-, Kalk- und Eisenseifen den Stein nur eine Zeit lang dicht halten; ausserdem veranlassen die mit diesem Mittel gleichzeitig im Stein einverleibten Mengen von Chloriden des Natriums, Calciums und Magnesiums – alles zerfliessende Salze – beim Trocknen nur das Hervortreten von Auswitterungen. Bezüglich der beim Brennen entstehenden Farben der Ziegel beobachtete H. Liedtke (Deutsche Ziegler- und Töpfer-Zeitung, 1892 Bd. 24 S. 261), dass Braunkohlenthone, welche sich bei einem molekularen Gehalt von 1 Mol. Fe2O3 zu 5 bis 10 Mol. Al2O3 gelb bis gelbbraun brennen, wenn sie gedämpft sind, und nachher noch einmal bis auf fast die gleiche Temperatur in oxydirendem Feuer gebrannt werden, anstatt der gelben eine dunkelrothe Farbe annehmen. Liedtke ist der Ansicht, dass das beim Dämpfen zu Oxydul reducirte Eisenoxyd von dem Einflüsse der Thonerde befreit und bei dem abermaligen Brand in sauerstoffreicher Atmosphäre das Eisenoxyd als solches die Rothfärbung des Materials veranlasst. Die gute Einwirkung, welche manche Fachleute den gedämpften Ziegeln in Bezug auf dadurch erhöhte Wetterbeständigkeit zusprechen, muss entschieden in Abrede gestellt werden. Schwach gebrannte poröse Ziegel sind, ob sie gedämpft oder nicht gedämpft sind, in jedem Falle den Witterungseinflüssen gleich zugänglich (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 6). Wenn die gedämpften Ziegel anfangs schwierig Wasser aufnehmen, so saugen sie desto begieriger Feuchtigkeit auf, sobald sie davon erst etwas aufgenommen haben. Dies rührt daher, dass der durch die ganze Masse des Ziegels während des Dämpfens abgelagerte Graphit anfangs schwer Wasser aufnimmt. In Folge dessen kann das Dämpfen nicht als ein Mittel zur Erhöhung der Wetterbeständigkeit erachtet werden; auch das Bedecken der Ziegel mit einer Glasurschicht kann die Wetterfestigkeit einer schwach gebrannten Waare nicht erhöhen, das Wasser dringt durch die Fugen in die Poren ein, lockert bei Eintritt von Frost in Folge seiner Ausdehnung beim Frieren das Gefüge des Steines oder sprengt die Glasur ab. Wirklich wetterfeste Steine erhält man nur durch genügend scharfes Brennen, womöglich bis zur Sinterung, d.h. völligem Schluss der Poren, so dass eine Wasseraufnahme vermieden wird. (Vgl. Verfassers „Steinzeugartig gesinterte Ziegelsteine“, Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1030, und ebenda 1894 Bd. 18 S. 309.) Will man dieselben mit Glasuren versehen, so muss man, um die Haarrissigkeit derselben zu vermeiden und ihre Widerstandsfähigkeit gegen die Witterung zu erhöhen, auf gewisse Verhältnisse hinsichtlich des Gehaltes der Steine an Thonsubstanz, Quarz und Feldspath und auf die Korngrösse der Magerungsmittel Rücksicht nehmen. Steigt der Thonsubstanzgehalt der Steine (vgl. die eben citirte Arbeit des Verfassers) über 30 Proc., so muss gleichzeitig der Quarzgehalt den Feldspathgehalt erheblich überwiegen; dabei tritt die Neigung der Glasuren, haarrissig zu werden, um so mehr hervor, je grobkörniger der beigemischte Sand ist, Ein Gehalt bis 5 und 6 Proc. CaCO3 ist für die Haltbarkeit der Glasuren indifferent; er befördert die Sinterungsfähigkeit der Steine, ohne durch zu nahes Aneinanderrücken von Sinterungspunkt und Schmelzpunkt die Bildung verschmolzener Steine zu steigern. Leichtflüssige kalkreiche Thone kann man daher durch Einschlämmen schwerer schmelzbarer kalkarmer Thone zur Herstellung sogenannter Klinker, die sich aus kalkreichen Thonen nur schwer herstellen lassen (da sie bei Ueberhitzung zu leicht schmelzen), geeignet machen; dies ist ein für die Herstellung gut bewertheter Klinker aus leicht schmelzbaren Thonen beachtenswerther Umstand. Ueber die Fabrikation der Pflasterklinker berichtet eingehend G. W. Kummer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 520). Interessant ist der von E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 518) erbrachte Nachweis, dass die Alten schon durch Zusatz von schwer schmelzbaren gebrannten Thonen die leichter schmelzenden Materialien zur Herstellung von Bauterracotten geeigneter machten. Ein von demselben untersuchtes Gesimsstück aus Olympia (6. Jahrhundert v. Chr.) bestand aus einem rothbrennenden, wenig festen Thon als Bindemittel und einer scharf körnigen, steinzeugartigen, dichtgebrannten Chamotte von muscheligem Bruch. Nach Untersuchungen von E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1225) werden bleiische Glasuren durch Zusatz von Kaolin wetterbeständig, sobald die Kieselsäure zu den Flussbasen im Verhältniss von 2 ½ oder darüber zu 1 steht, z.B. die Zusammensetzung der Glasuren folgenden Formeln entspricht: PbO : 0,25 Al2O3 : 2,5 SiO2 PbO : 0,25 Al2O3 : 3,0 SiO2 Zur Erzeugung schiefergrauer oder mattschwarzer Dachsteinglasuren verwendet man nach Seger (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 379) am besten Eisenstein mit oder ohne Sandzusatz; diese Glasuren, deren Schmelzpunkte zwischen den Seger-Kegeln 3 und 11 liegen, sind nur auf schwer schmelzbaren Thonen, die ein ebenso hohes Feuer ertragen, anwendbar. Die leichtschmelzbarste derartige Glasur hat die Zusammensetzung 1 FeO 2 SiO2; bei Gegenwart von Alkalien, Kalk oder Thonerde erhält man nicht mehr matte, sondern glänzende Glasuren. Unter dem Titel „Keramisches aus Lüneburg“ berichtet M. Gary (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 689) über die seit Alters dort in Blüthe stehende Ziegelfabrikation und eine Backsteinglasur, welche dem Einflüsse der Witterung mehrere Jahrhunderte erfolgreich widerstanden hat; die Zusammensetzung derselben ist nach den Untersuchungen des chemischen Laboratoriums für Thonindustrie von Prof. Dr. H. Seger und E. Cramer zu Berlin folgende: 52,50 Proc. SiO2 6,04 „ Al2O3 0,80 „ Fe2O3 1,4036,12 „„ CaOPbO entsprechend \mbox{PbO}\,:\,\left\{{{0,5\mbox{ Al}_2\mbox{O}_3}\atop{0,1\mbox{ Cr}_2\mbox{O}_3}}\right\,:\,5,5\mbox{ SiO}_2 3,30 „ Cr2O3 –––––––––––– 100,16 Proc. lehnt sich also hinsichtlich ihrer Zusammensetzung den von E. Cramer vorstehend angeführten Versuchen über die Herstellung wetterbeständiger Bleiglasuren an. Die Beobachtung der Garbrandtemperatur der Ziegel geschieht entweder durch Feststellung der Schwindung, aus deren Grösse man auf die Stärke des Brandes schliesst, oder durch directe Messung der Temperatur durch Pyrometer. Die Schwindung misst man entweder durch eiserne Messtangen, an deren einem Ende sich eine Theilung befindet (vgl. Mittheilung des Verfassers in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 279), oder durch den selbsthätigen Controlapparat von C. Ricklefs (D. R. P. Nr. 71689; vgl. Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 205), bei welchem das fortschreitende Schwinden oder Wachsen der Steine während des Brennens auf ein Zeiger werk übertragen wird. Gegen diesen Apparat ist einzuwenden, dass die angezeigte Schwindung immer nur der einen Stelle der Kammer entspricht und dass die betreffenden Heizschächte nicht mitbefeuert werden können; eventuell müsste eine grössere Anzahl von Apparaten aufgestellt werden, wodurch nicht unerhebliche Kosten erwachsen. Mit einer Messtange dagegen kann man fortlaufend die Schwindung an jeder Stelle des Ofens messen, ohne auf das Befeuern der betreffenden Heizschächte des Ringofens verzichten zu müssen. Von den verschiedenen Pyrometern verdient das Le Chatelier-Thermoelement, in der von der physikalischtechnischen Reichsanstalt zu Berlin vorgeschlagenen Form von C. W. Heraeus in Hanau und Keiser und Schmidt in Berlin ausgeführt, deshalb Beachtung, weil man mit demselben nicht nur das Ansteigen, sondern auch das Sinken und den Stillstand der Temperatur beobachten kann. Ueber eingehende Versuchsergebnisse mit demselben berichten ausser dem Verfasser (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 803), Dr. Ebeling (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 805), Dr. Schott-Jena (Separatabdruck aus der Zeitschrift für Instrumentenkunde) und Meyer-Mahlstadt (Protokoll des Deutschen Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement 1896). Erwähnt seien auch noch die Luftpyrometer von Wiborgh und von W. Dürr. Nach Versuchen von Dr. Ruhnau (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 566) gibt das letztere bis zum Schmelzpunkte von Seger-Kegel 1, also für niedere Temperaturen bis zu etwa 1150° C., annähernd zuverlässige Resultate. Die weiteste Verbreitung in der Praxis haben die Seger-Kegel gefunden; dieselben eignen sich um deswillen am besten für die Beurtheilung der Vorgänge beim Brennen von Thonwaaren, weil ihre Schmelzpunkte nicht allein von der Höhe der absoluten Temperatur, sondern auch von der Erhitzungsdauer abhängig sind, Factoren, welche für das Brennen von Thonwaaren in gleicher Weise maassgebend sind. Da der leichtschmelzbarste von Prof. Dr. Seger angegebene Kegel 1 erst bei etwa 1150° C. schmilzt, vielfach in der keramischen Industrie aber die Bestimmung erheblich niedrigerer Temperaturen von Wichtigkeit ist, so stellten E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 155) und Verfasser (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 73) die leichter schmelzbaren Kegel 01–022 her. Die Camer'schen Kegel 01–010, welche durch ansteigende Mengen eines Borsäureglases in die leichtflüssigste Seger'sche Mischung hergestellt sind, geben absteigend die Temperaturen bis zum Schmelzpunkt des Silbers (010) an. Die vom Verfasser hergestellten Kegel 011–022 schliessen sich direct an die Schmelzpunkte der Cramer'schen Scala an und gehen mit 022 bis zu eben sichtbarer Rothglut herunter; die Mischungen 011–022 wurden dadurch erhalten, dass einem sehr leicht schmelzbaren borsäurehaltigen Blei-Alkalisilicate wachsende Mengen von Zettlitzer Kaolin zugefügt wurden. Nach der Höhe ihres Schmelzpunktes werden die Kegel in den einzelnen Industriezweigen folgendermaassen verwendet: Die Kegel 022 – 010 zum Brennen von Porzellanfarben, Glanz-gold, Lüster und Metalldecor, „      „ 015 – 01 zum Brennen von Ziegelfabrikaten auskalk- und eisenhaltigen Thonen, Ofen-kacheln, Töpferwaaren und Glasurendarauf, „      „     1 – 10 zum Brennen von Ziegelfabrikaten auskalkarmen Thonen, Klinkern, Fussboden-platten und ähnlichen Erzeugnissen, „      „     3 – 10 zum Brennen von weissem Steingut(Rohbrand), „      „ 010 – 1 desgl. (Glattbrand), „      „     5 – 10 zum Brennen von Steinzeug mit Salz-oder Beguss (Lehm) glasur, „      „   10 – 20 zum Brennen von Chamottewaaren,Cement und Porzellan, „      „   10 – 25 zum Brennen von Dinassteinen und zumSchmelzen von Glas, bezieh. in derStahl- und Wassergasindustrie, „     „   20 – 36 zur Bestimmung der Feuerfestigkeit derThone und zugehörigen Materialien. (Schluss folgt.)