Neuerungen im Eisenhüttenbetriebe. Von Dr. Weeren in Charlottenburg. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 303 S. 205.) Mit Abbildungen. Neuerungen im Eisenhüttenbetriebe. Erzeugung des schmiedbaren Eisens. 1) Unmittelbare Erzeugung aus Erzen (directe Eisenerzeugung). Ueberaus zahlreich sind die Vorschläge zu Neuerungen, welche die Darstellung von schmiedbarem Eisen direct aus Eisenerzen zum Gegenstand haben. Einleitend mag daran erinnert werden, dass die Meinungen bedeutender Eisenhüttenleute über diese Art von Processen sehr verschieden sind. Während z.B. LedeburStahl und Eisen, 1886 S. 576. und der bekannte englische Eisenhüttenmann Sir Lowthian BellIron, 1890 Bd. 36 S. 475. der Ueberzeugung sind, dass der Hochofenprocess in unmittelbarer Verbindung mit dem Verblasen im Converter in ökonomischer Beziehung allen bisherigen directen Processen überlegen sei und auch bleiben werde, glaubt v. Ehrenwerth„Ist die directe Darstellung von schmiedbarem Eisen aller Art – bezieh. die Darstellung von Roheisen mit Gasen – möglich, und was  haben wir davon zu erwarten?“ Freiberg 1890 (Craz und Gerlach).Oesterreichische Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1891 S. 35, 456, 545., auf zahlreiche praktische Versuche sich stützend, dass mehrere der hierhin gehörenden Processe von wesentlich höherem Werthe seien, als man bislang meistens annehme. Zudem sei die Darstellung schmiedbaren Eisens unmittelbar aus Eisenerzen für manche Oertlichkeit so wichtig, dass es schon allgemeine Anerkennung finden dürfte, wenn es gelänge, aus reinen Erzen ein unserem derzeitigen Eisen ebenbürtiges gutes Material auf praktischem Wege und mit ökonomischem Vortheil, den bisherigen Methoden gegenüber, zu erzeugen. Dass einige der directen Processe dieses Ziel thatsächlich erreichen, weist er durch eingehende Betrachtung der verschiedenen Vorschläge nach und bringt dann selbst eigene Vorschläge. Von den neuesten directen Verfahren sind folgende zu nennen: Das Blair'sche Verfahren (D. R. P. Nr. 65684) kennzeichnet sich dadurch, dass durch die zweckmässig säulenartig aufgeschichteten oxydischen Eisenerze zunächst ein heisses, unter Druck stehendes cyanhaltiges Gas, welches die Erze zu Eisenschwamm reducirt, hindurchgeleitet wird, worauf der Schwamm durch Hindurchtreiben eines kalten indifferenten Gasstromes abgekühlt und unempfindlich gemacht wird gegen eine nachträgliche Oxydation durch den Sauerstoff der Luft. Textabbildung Bd. 304, S. 106 Blair's Ofenanlage zur Erzeugung des schmiedbaren Eisens. Zur Ausführung dieses Verfahrens bedient sich Blair der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ofenanlage. Die Reduction der Erze findet in dem gusseisernen Cylinder a statt, der in den Ofen b eingesetzt ist und nach Einfüllung der Erze mit dem Trichter c versehen wird, durch den die überschüssigen Reductionsgase abziehen. Der Boden des Cylinders a ist durchbrochen, um den cyanhaltigen Reductionsgasen den Eintritt zu gestatten. Die für den Reductionsprocess erforderliche Wärme wird sowohl durch Erhitzung des cyanhaltigen Gases in Regeneratoren d und e als auch durch constante Beheizung des Gefässes a von aussen geliefert. Die Regeneratoren d und e arbeiten abwechselnd. Brenngas und erhitzte Luft erhalten sie durch f bezieh. g zugeführt. Die Verbrennungsgase ziehen durch den Kanal h, der durch den Schieber i geregelt wird, ab. Ein Theil des durch das Rohr f eintretenden Heizgases gelangt durch den Kanal k, wo ihm durch l die nöthige Frischluft zugeführt wird, in den Raum m, erhitzt das Reductionsgefäss a und zieht durch den Kanal n zum Kamin ab. Die Einrichtung beider Regeneratoren ist die gleiche. Das cyanhaltige Gas wird durch das Rohr o in den jedesmal angeheizten Regenerator, dessen Kaminschieber geschlossen sind, eingeleitet und tritt in erhitztem Zustand durch den Raum p in das Reductionsgefäss, durchstreicht und reducirt das erhitzte Erz und zieht durch das Rohr c ab. Nach beendeter Reduction wird das Gefäss a mit dem Metallschwamm aus dem Ofen gehoben, durch ein frisch beschicktes ersetzt und auf den Kasten q gesetzt, in den sodann durch das Rohr s ein kalter Strom indifferenten Gases (Stickstoff) unter Druck bis zur Abkühlung des Behälters a eingeleitet wird. Der erkaltete Eisenschwamm kann, ohne dass eine nachträgliche Oxydation zu befürchten wäre, zu seiner weiteren Verarbeitung aus dem Behälter a entfernt werden. Blair denkt sich diese Verarbeitung gemäss seinem amerikanischen Patent Nr. 467147 in einem Herdofen ausgeführt, in den der Eisenschwamm eingebracht, mit einer kohlenstoffhaltigen Substanz bedeckt und dann erhitzt wird. Hierbei soll der zu oberst liegende, mit der Kohle sich berührende Theil des Eisenschwammes Kohlenstoff aufnehmen, und wenn er hinreichend gekohlt ist, ins Schmelzen kommen und abfliessen. Auf die frische Oberfläche des Eisenschwammes wird dann von Neuem Kohlenstoff aufgegeben und hiermit in Pausen bis zur vollständigen Verschmelzung desselben fortgefahren. Textabbildung Bd. 304, S. 106 Fig. 4.Retortenofen von Jones. Henry Anwyl Jones in Brooklyn will in einem Retortenofen die mit Kohle gemischten Eisenerze zu Metallschwamm reduciren und diesen dann sofort in einem Flammofen weiter verarbeiten. Das zerkleinerte Erz wird zunächst sorgfältig mit Kohlenklein gemischt. Der Mischapparat ist oberhalb des Retortenofens angeordnet und besteht aus zwei mit Bodenschiebern B versehenen Behältern A und A1 (Fig. 4 und 5), in deren einen das Erz und deren anderen das Kohlenklein eingebracht wird. Die Mischung beider erfolgt durch das Rad G. Dann gelangt das Erz-Kohlegemisch durch die Rohre c in den ersten Retortenofen G. Die Retorten D desselben sind ganz oder nahezu aufrecht stehend angeordnet und zickzackförmig gestaltet. Zwischen ihnen befinden sich die Heizkanäle E, die durch die Gasbrenner F geheizt werden. Die Verbrennungsproducte ziehen durch T ab. Die Retorten bestehen aus Thon und sind, wie aus der Zeichnung erkennbar, aus einzelnen rohrartigen Stücken zusammengesetzt. Jones empfiehlt, mindestens zwei Reihen von Retorten in einem Ofen zu vereinigen, um so zwischen beiden eine doppelte Zwischenwand H anordnen zu können, in welche dann das von den abziehenden Heizgasen umspülte Luftleitungsrohr I für die Brenner F gelegt wird. Unten sind die Retorten D durch Schieber M geschlossen. Die Retorten D werden zunächst etwa bis zur halben Höhe mit dem Erz-Kohlegemisch gefüllt, in welchem durch die Ofenhitze eine Reduction des Eisenoxyds durch die Kohle unter Bildung von Kohlenoxydgas beginnt. Nach einer gewissen Zeit wird eine zweite Charge aufgegeben, wodurch sich die Retorten D vollständig füllen. Nach einer weiteren sich erfahrungsgemäss ergebenden Zeit öffnet man die Schieber M und lässt etwa die erste Hälfte der Beschickung, die inzwischen fast vollständig reducirt worden ist, in den zweiten Retortenofen N fallen, woselbst der Reductionsprocess zu Ende geführt wird. Die Retorten N haben nur etwa den halben Fassungsraum der Retorten D, so dass sie bei jeder Beschickung vollständig gefüllt werden, was durch Schaulöcher K controlirt werden kann. Diesen Retorten, die aus Thonröhren zusammengesetzt sind und durch sie umgebende Heizkanäle O mittels Gasbrenner F1 in gleicher Weise wie die oberen Retorten D beheizt werden, gibt Jones eine schräge Lage und an ihrem unteren Ende, um ein Festsetzen der Massen unmöglich zu machen, einen grösseren Querschnitt. Textabbildung Bd. 304, S. 107 Fig. 5.Retortenofen von Jones. In den Retorten N verbleiben die eisenhaltigen Massen bis zu ihrer vollständigen Reduction. Dann werden die Schieber P zurückgezogen, wodurch die Massen in den Rumpf Q fallen. Aus diesem lässt man sie nach Bedarf durch Schieber Q1 in den Flammofen S ab. Die sich durch die Reduction des Erzes entwickelnden, zumeist aus Kohlenoxyd bestehenden Gase werden durch besondere Rohrleitungen aus den Retorten abgezogen und in einen Gasometer geleitet. Sie können dann zur Beheizung der Retorten mitverwendet werden. Die durch Rohr R in den Ofen gelangenden, mit Eisenschwamm durchsetzten Massen werden hier, ohne mit der Luft in Berührung zu kommen, verschmolzen und das gewonnene Flusseisen bezieh. Stahl nach Abscheidung der Schlacken durch den Schlackenstich L durch V oder W abgestochen. (D. R. P. Nr. 90961.) Verschiedene Vorschläge der directen Eisendarstellung sind in jüngster Zeit von Emil Servais in Luxemburg und Paul Gredt in Esch a. Alz gemacht worden. Von dem Gedanken ausgehend, dass bei der Benutzung von festem Kohlenstoff (Kohle) zur directen Eisendarstellung die Reduction der Erze wegen der erst in höheren Temperaturen beginnenden Reductionswirkung des festen Kohlenstoffes auf das Erz bei einer wesentlich höheren Temperatur, als sie das Eisenerz erfordere, vorgenommen werden müsste, wodurch bei phosphorhaltigen Erzen eine gleichzeitige Reduction des Phosphors unvermeidlich sei und ferner auch stets eine mehr oder minder vollständige Kohlung des reducirten Metallschwammes erfolge, schlagen sie als Reductionsmittel solche kohlenstoffhaltige Materialien vor, die den Kohlenstoff nur in gebundener Form enthalten. Derartige Verbindungen, die eine reducirende Wirkung bei bedeutend niedrigerer Temperatur als fester Kohlenstoff (Kohle) auszuüben vermögen, sind mineralische oder vegetabilische Oele, Fette und Harze, namentlich Erdöl und Erdölrückstände. (D. R. P. Nr. 89179.) Von ähnlichen, bereits früher gemachten Vorschlägen – vgl. die Patentschriften Nr. 57883, 60078 und 81906 – unterscheidet sich das Servais-Gredt'sche Verfahren principiell durch die alleinige Anwendung von den Kohlenstoff nur in gebundener Form enthaltenden Substanzen, wodurch nach der Meinung der Erfinder gegenüber jenen älteren Verfahren, die neben Oelen, Fetten u. dgl. gleichzeitig auch noch festen Kohlenstoff verwenden, die eingangs erwähnten Vortheile (Vermeidung einer Phosphor- und Kohlenstoffaufnahme) allein zu erreichen seien. Ein weiterer Vorschlag der vorgenannten Erfinder bezieht sich auf die Behandlung des erhaltenen, an der Luft bekanntlich ausserordentlich leicht und schnell zurückoxydirenden Eisenschwammes, um demselben diese seine weitere Verarbeitung hindernde Eigenthümlichkeit zu nehmen. Dieselben schlagen vor, das reducirte Eisen im directen Anschluss an den Reductionsprocess mit einer Eisenstickstoffverbindung, die wesentlich schwerer Sauerstoff aufnimmt, zu überziehen. Sie leiten über die noch heissen reducirten Eisenerze Ammoniakgas, welches vorher zweckmässig getrocknet worden ist. Es genügt nach ihren Angaben, das Ammoniakgas nur während einer kurzen Zeit mit den eben reducirten Erzen in Berührung zu bringen, weil die auf der Oberfläche der Eisentheilchen gebildete Eisenstickstoffverbindung schon bei sehr geringer Stärke für das übrige metallische Eisen genügenden Schutz darbietet. Man kann die Bildung der Eisenstickstoffverbindung auch so bewerkstelligen, dass man ein Gemisch von Ammoniumcarbonat und Aetzkalk in den Reductionsofen einbringt. (D. R. P. Nr. 89313.) Carl Otto in Dresden berichtet in Stahl und Eisen, 1896 S. 148 ff., über praktische Erfolge bezieh. Misserfolge mit verschiedenen mehr oder minder bekannten directen Eisenprocessen, und dann schliesslich ausführlicher über sein eigenes Verfahren. Das bekannte Siemens'sche Reductionsverfahren im Martin-Ofen habe in Towcester (England) mehrfach ein Eisen von fast chemischer Reinheit ergeben, obgleich die Schlacke 6 Proc. Phosphorsäure und 1 bis 2 Proc. Schwefel enthielt; in Staffordshire und Sheffield machte sich die Tonne dieses Eisens mit 140 bis 180 M. bezahlt, womit allerdings nur etwa die Selbstkosten gedeckt waren. Die Hüttenberger Eisenwerksgesellschaft in Prevali übernahm es, jenes Verfahren in grösserem Umfang auszuführen, wobei Braun- und Magneteisenstein mit Holzkohlepulver gemischt verarbeitet wurden. Nach den damaligen Betriebsberichten von v. Frey wurde indessen ein günstiges Resultat nicht erzielt, weil das Product ein sehr ungleiches war. Das daraus dargestellte Eisen hatte bei einiger Sehne einen vollständig faulweichen Bruch und konnte nur zu den niedrigsten Preisen abgesetzt werden. Das Verfahren hatte den Fehler, dass die Flammen, um die erforderliche hohe Hitze zu erzielen, stets oxydirend gehalten werden mussten, wodurch ein praktischer Erfolg von vornherein ausgeschlossen war. Gleiches Schicksal hatten nach Otto alle auf ähnlicher Grundlage basirenden directen Eisenprocesse. Die bisherigen directen Eisen- und Stahlerzeugungsprocesse sind nach seiner Auffassung alle daran gescheitert, dass die benutzte Ofentemperatur nicht hoch genug war. Man erhielt demzufolge auch stets nur einen mit Schlacken durchsetzten Eisenschwamm, dessen weitere Verarbeitung umständlich und kostspielig war. Einen weiteren Fehler habe man dadurch gemacht, dass man das die Reduction des Eisens bewirkende Kohlenoxydgas in ungenügender Dichte auf das Erz einwirken liess. Otto schlägt aus diesen Gründen eine Hochdruckfeuerung vor, in der Verbrennung und Reduction sich unter Druck vollziehen. Fig. 6 und 7 stellen einen derartigen Ofen dar. T ist das Eisenerz und Kohlen enthaltende Reductionsgefäss, das in den aus feuerfesten Steinen gebauten Ofen nach Abnehmen des luftdicht schliessenden Deckels D eingesetzt wird. Der ganze Ofen ist mit einem kräftigen, einen inneren Druck von mehreren Atmosphären aushaltenden Blechmantel umgeben. Das zur Heizung nöthige Gas liefern die Generatoren G und G1. Durch Rohr E wird dem Ofen Druckluft zugeführt, die in dem Kanal u hochsteigt, sich in dem Mauerwerk vorwärmt und durch u1 in den Raum a unter die Generatoren gelangt. Aus diesen treten die Heizgase durch Kanäle gg zum Feuerraum d, in welchen weiter oberhalb aus den vier Düsen o2 erhitzter Oberwind eintritt. Ausserdem kann auch noch durch Düse c Verbrennungsluft in regelbarer Menge zugelassen werden. Die erzeugten Flammen umkreisen, in dem Kanal h aufsteigend, den Tiegel T, ziehen durch r und r1 unter Druck in ein Reservoir ab und können zum Treiben von Druckluftmotoren verwendet werden: Die aus dem Tiegel austretenden Reductionsgase gelangen durch den Kanal s in den Brenner d und dienen zur Unterstützung der Feuerung. Die Räume BB1 können für sonstige Processe, die Wärme erfordern (Tempern oder Cementiren), benutzt werden. Der Otto'sche Ofen soll ein flüssiges Eisen mit mehr oder minder grossem Kohlenstoffgehalt liefern. (D. R. P, Nr. 86875.) Textabbildung Bd. 304, S. 108 Otto's Hochdruckfeuerung. In dem in Stahl und Eisen, 1896 S. 148 ff., veröffentlichten Aufsatz führt Otto an der Hand von theoretischen Rechnungen aus, dass sein Ofen billiger als der Hochofen arbeiten würde, da in letzterem 1 k Eisen etwa 0,78 k Kohlenstoff zur Reduction and Schmelzung benöthige, während in seinem Hochdruckofen hierzu nur 0,407 k Kohlenstoff erforderlich sein würde. Praktische Versuche in hinreichend grossem Maasse, die derartige Fragen allein endgültig zu entscheiden vermögen, scheinen bislang nicht vorgenommen zu sein. Es bleibt somit abzuwarten, ob der Otto'sche Ofen, was bislang keinem Ofen gelungen ist, mit dem Hochofen nachhaltig zu concurriren im Stande ist. Walter Mills in London schlägt vor, oxydisches Eisenmaterial, z.B. Kiesabbrände, durch Mischen mit amorphem Eisen und Erhitzen unter Luftabschluss zunächst in Eisenoxydul zu verwandeln, dieses in von aussen beheizten Retorten durch ein reducirendes Gas bei möglichst niedriger Temperatur zu Eisenschwamm zu reduciren und schliesslich aus diesem durch magnetische Separatoren das Eisen auszuscheiden. Zur Ausführung dieses Verfahrens dient der in Fig. 8 dargestellte Apparat, der aus dem Generator g für das Reductionsgas (Kohlenoxyd) und dem Reductionsgefäss a besteht. Letzteres ist cylindrisch und von dem Gehäuse a2, welches durch die Gasbrenner e1 beheizt wird, umschlossen. Zur besseren Einwirkung des Kohlenoxydgases auf das eisenoxydulhaltige Material ist die Trommel a drehbar gelagert; der Antrieb erfolgt durch die Handkurbel a6 und die Zahnräder a4a5. Stossplatten b befördern das Umwälzen des Trommelinhaltes. Textabbildung Bd. 304, S. 108 Fig. 8.Mills' Verfahren zur Eisengewinnung. Das Kohlenoxydgas wird in dem Generator g erzeugt. Der geschlossene Behälter g mit Zwischenboden k ist mit Koks gefüllt und wird durch den Ofen h geheizt. In die Leitung l ist eine Pumpe o. dgl. eingeschaltet, welche während des Processes das in dem Generator erzeugte Kohlenoxyd durch Rohr c in die Trommel a pumpt. Hier wirkt es unter Bildung von Eisen auf das erhitzte Eisenoxydul ein, selbst zu Kohlensäure oxydirend, gelangt als solche durch Rohr d und j in den Generator g zurück und wird beim Durchziehen durch den glühenden Koks in Kohlenoxyd zurückverwandelt, welches von Neuem in die Trommel a gepresst wird. Während der Reduction wird in a und g ein gelinder Ueberdruck aufrecht erhalten. (D. R. P. Nr. 88844.) Michael R. Conley in Brooklyn stellt aus zerkleinertem Eisenerz, Eisenabfällen, Kohle, Manganoxyd und Kalk unter Zusatz von Wasser, Theer oder Pech eine plastische Masse her, die dann in einer besonderen Ofenanlage auf Eisen oder Stahl verarbeitet wird. Letztere besteht aus einem mit einem Herdofen verbundenen Retortenofen. Je zwei Retorten sind zu beiden Seiten des Herdes angeordnet, gegen den sie durch Schieber abgeschlossen werden können. Die Beschickung der Retorten erfolgt durch Thüren von den Ofenseiten her. Der besseren Entleerung wegen sind die Retorten gegen den Herd hin geneigt. An ihrem oberen Ende besitzen sie einen Gasauslass. Die Heizung der Retorten erfolgt von aussen. Das aus den Regeneratoren austretende Gas-Luftgemisch trifft unter den Retorten zusammen, entzündet sich und gelangt nach allseitiger Umspülung derselben in den Herdofen, diesen an der gegenüberliegenden Seite wieder verlassend, um nach Umstreichung der beiden jenseitigen Retorten in die Regeneratoren und aus diesen durch den Schornstein in die Atmosphäre auszutreten. Der Betrieb gestaltet sich folgendermaassen: Zunächst werden die beiden Retorten der einen Ofenseite mit dem präparirten Eisenerz-Kohlezuschlaggemisch beschickt, nachdem sie vorher durch Herablassen der Schieber gegen den Herd abgeschlossen wurden. Zu gleicher Zeit werden die Herdschieber der anderen beiden Retorten, deren Beschickung fertig reducirt worden ist, geöffnet, wobei bereits vorher durch Umstellen der Heizung diese beiden Retorten so stark beheizt wurden, dass ihre Beschickung flüssig wird und aus der abwärts geneigten Retorte auf den Herd fliesst. Hier findet vollkommene Schmelzung der Masse statt, die sich in Schlacke und Metall scheidet. Nach Abzug der ersteren wird das letztere – nach Verhältniss des früheren Kohlenstoffzusatzes ein flusseisen- oder stahlartiges Product – zu Blöcken vergossen. Zur Beschleunigung des Reductionsprocesses in den Retorten können die Herdschieber der beschickten Retorten bereits vor dem Schmelzen geöffnet werden. Die Heizgase sind möglichst neutral zu halten. (Amerikanisches Patent Nr. 534857.) 2) Erzeugung des schmiedbaren Eisens aus Roheisen. A. Vorbehandlung des Roheisens (Mischen, Entschwefeln). Der von Capitän Jones vorgeschlagene und zuerst bei Carnegie in Pittsburg angewandte Roheisenmischer (D. R. P. Nr. 50250), der dem Zweck dient, die unvermeidlichen Unregelmässigkeiten in der Zusammensetzung des Roheisens vor dem Ueberführen in den Herdofen oder die Birne durch Ansammeln und Mischen einer grossen Masse flüssigen Roheisens zu begegnen, in Deutschland bekanntlich zuerst im J. 1889 auf dem Härder Eisenwerk eingeführt, hat sich als ein sehr werthvolles Zwischenglied zwischen Hochofen und Converter erwiesen, zumal es auf dem Hörder Werk gelang, neben dem Ausgleichen der verschiedenen Roheisenabstiche durch Zusatz von Ferromangan (D. R. P. Nr. 54976) eine ziemlich vollständige Entschwefelung des Roheisens zu erzielen. Nach einer von Schilling in Stahl und Eisen, 1895 S. 136, gemachten Mittheilung setzt das directe Verblasen der Roheisen Chargen in der Birne eine sich gleichbleibende Beschickung und einen ungestörten Transportweg voraus. Sowohl beim Einlaufen aus dem Hochofen in die Pfannen, als auch auf dem Transport zur Birne verliert das Eisen ⅓ bis ½ des Schwefelgehaltes. So hatte z.B. ein Roheisen mit 1,29 Proc. Mangan und 0,17 Proc. Schwefel beim Ausschütten in die Birne nur noch 1,03 Proc. Mangan und 0,09 Proc. Schwefel, und die während des Transportes sich fortwährend bildenden Schlacken enthielten 24 Proc. Mangan und 8,03 Proc. Schwefel. Am besten soll das directe Verblasen des Roheisens- also ohne Anwendung eines Mischers – in Düdelingen und an der Saar ausgebildet sein, und zwar nimmt man in der Regel eine Charge von einem Ofen und, falls das Eisen in einem Ofen zu gar oder zu schlecht ausfällt, von diesem nur einen Theil und den Rest von einem zweiten Ofen. Wo aber in Folge ungünstigen Transportweges häufige Störungen in der Entnahme des Roheisens eintreten und durch das Mischen am Hochofen der Aufenthalt noch vergrössert wird, da empfiehlt sich stets die Einschiebung eines Mischers. Textabbildung Bd. 304, S. 109 Fig. 9. Mischer von Jones.Fig. 10. Mischer der Youngstown Steel Company.Fig. 11. Hörder Mischereinrichtung.Fig. 12. Mischer der Gesellschaft Cockerill.Fig. 13. Einfache Mischerform. Die von Capitän Jones auf den Carnegie Iron Works erbauten beiden Mischer von je 80 t Fassungsvermögen besitzen die in Fig. 9 angegebene Gestalt. Beide Apparate functioniren gleichzeitig; um eine möglichst gute Mischung zu erreichen, wird das Roheisen zur Hälfte aus jedem Mischer in die Pfanne gegossen. Der Mischer der Youngstown Steel Company, Ohio (Fig. 10), besitzt die Form eines länglichen Fasses A, ruht auf Zapfen und die Bewegung erfolgt durch Verzahnungen und Kurbel. Das Ganze steht auf einem hydraulischen Aufzug B, der den Mischer zum Füllen auf das bestimmte Niveau herabsenkt und ihn zum Entleeren in die Pfanne hebt. Eine selbsthätige Wage C zeigt das abgegebene Eisenquantum an. R. M. Daelen gibt dem Mischer gleichfalls eine cylindrische Gestalt, lagert ihn auf Rollen und versieht ihn mit einer inneren Heizung. (D. R. P. Nr. 63727.) In neuerer Zeit zieht man indessen für Mischer die Convertergestalt vor. Von Wichtigkeit ist es, eine solche Form zu wählen, die dem Mischer möglichst wenig Kanten und Ecken gibt, da erfahrungsgemäss eine derartige Ausmauerung schwierig herzustellen ist und am meisten angegriffen wird. Die Hörder Einrichtung veranschaulicht Fig. 11. Der converterartige Mischer A fasst 70 t und ist innen mit einer doppelten Schicht feuerfester Hochofensteine ausgekleidet. Die Bewegung des Mischers erfolgt durch einen einfachen hydraulischen Motor B, dessen Druck 8 at nicht übersteigt. Die vom Hochofen kommenden Pfannen C gelangen auf einer stark geneigten Bahn in das Niveau des Mischers. Der Mischer der Gesellschaft Cockerill (Fig. 12) hat gleichfalls Convertergestalt, einen Fassungsraum von 100 t; er zeichnet sich durch Einfachheit, Festigkeit und wenig Raumanspruch aus. Die Bewegungen erzeugt ein mit 20 at Druck arbeitender hydraulischer Kolben D. Die feuerfeste Auskleidung des Mischers ist an den Seiten 40 cm und am Boden 52 cm stark. Die vom Hochofen ankommenden Pfannen B werden durch den hydraulischen Aufzug C, der hinter dem Mischer steht, bis zum Trichter emporgehoben. Eine durch eine besonders einfache Gewölbeform sich empfehlende Mischerform zeigt Fig. 13. Entgegen dieser Anordnung des hydraulischen Druckcylinders unter dem Mischer, die aus Sicherheitsgründen vorzuziehen sein dürfte, ist derselbe gemäss einer Mittheilung des Bulletin de la Société d'Encouragement, 1895 S. 1012, bei dem Mischer der North-Eastern Steel Company von 150 t Inhalt oberhalb des Mischers in einem dampfhammerähnlichen Gestell angeordnet, so dass mithin das Hintertheil des Mischers an der Kolbenstange aufgehängt ist. Ein etwaiger Eisendurchbruch würde allerdings den hydraulischen Apparat nicht schädigen können. Knaff berichtet in Stahl und Eisen, 1896 S. 100 bis 102, über Betriebsergebnisse mit dem Roheisenmischer. Die theilweise Oxydation des Mangans zu Manganoxydul bewirkt namentlich in der Gegend der Schlackenlinie eine rasche Zerstörung der Ausmauerung, da das gebildete Manganoxydul die Kieselsäure der feuerfesten Steine namentlich in den Fugen mit grosser Gier an sich nimmt. Demzufolge zeigen Mischerschlacken 24 bis 30 Proc. Kieselsäuregehalt. Eine Ausmauerung von 350 mm Wand- und 75 mm Steinstärke war nach etwa 3 Wochen in der Schlackenlinie auf 170 mm ausgefressen. 1893 wurden an einer kleinen Stelle am Ausguss des Mischers Magnesitsteine probeweise eingesetzt und zeigten sich sehr bald der bisherigen sauren Ausmauerung bedeutend überlegen. Die sauren Steine waren nach einiger Zeit weggefressen, die Magnesitsteine hingegen völlig unversehrt geblieben. Man ging nun sofort dazu über, den ganzen Apparat in der Gegend der Schlackenlinie mit einer etwa 600 mm hohen Schicht von Magnesitsteinen auszumauern. Die basischen Steine hielten Monate lang. Es zeigte sich jedoch der Uebelstand, dass bei niedrigem Eisenstand der saure Boden stark angegriffen wurde und schliesslich den darüber befindlichen Magnesitsteinen nicht mehr genügenden Halt bot. Der Apparat wurde, deshalb mit Ausnahme des nicht vom Eisen berührten Gewölbes ganz mit Magnesitsteinen ausgemauert und konnte nun, abgesehen von einigen kleineren Reparaturen, ohne Störung ¾ Jahr arbeiten. Fig. 14 und 15 veranschaulichen die neue Ausmauerung des Mischers. Textabbildung Bd. 304, S. 110 Ausmauerung des Mischers. Die Kosten der Ausmauerung mit nur einer Lage Magnesitsteine gibt Knaff wie folgt an: MagnesitsteineMörtelArbeitslöhne incl. Ausbrechen 1806,55 M. Bei der früheren sauren Ausmauerung belief sich der durchschnittliche monatliche Arbeitslohn ohne Einrechnung der Kosten der Stillstände auf 140 M. Die durch die basische Ausmauerung erzielten Vortheile zeigt folgende Tabelle: Jahrgang DurchgesetztesEigen Arbeitslohn fürReparaturen t M. Saures Futter 189118921893   96711,1111103,2145131,4 1605,551786,001638,20 Basisches Futter 1894 155963,7   831,00 Als Nachtheil hat sich allerdings das Verwittern der Magnesitsteine an der Luft, ihr starkes Schrumpfen beim Kaltwerden und Zerfallen bei Einwirkung von Wasserdampf auf glühende Steine bemerklich gemacht. Bei Kaltstellung eines Apparates empfiehlt sich sehr langsames Abkühlen. Trotzdem bilden sich bis zu 25 mm starke Schrumpf fugen, die mit Theermagnesiamörtel ausgefüllt werden. Versuche mit einer Ausmauerung aus Dolomitsteinen sind noch nicht gemacht worden, erscheinen aber unter Berücksichtigung der vorstehenden Mängel der Magnesitsteine äusserst wichtig. Das Ausmauern mit Magnesitsteinen geschieht am besten in der Weise, dass die etwas erwärmten Steine mit Theermagnesiamörtel vermauert werden. Die Fugen werden nach der Aussenseite hin mit einer dünnen Thonschicht verschmiert, die ein Ausfliessen des Theeres verhindert. Dann lässt man den fertig gemauerten Apparat kalt werden und bessert schadhafte Fugen nochmals mit Thonmörtel aus. Das Anheizen muss sorgfältig mittels der Gichtgase oder eines durch Gebläseluft unterhaltenen Koksfeuers geschehen. Beim Füllen mit Roheisen vermauert man, um die Abkühlung möglichst zu verringern, den Ausguss. Nach jedem längeren Stillstand muss die Ausmauerung, selbst bei frischer Herstellung, nachgesehen werden. Von Wichtigkeit ist es, bei jedesmaliger Entnahme von Eisen die anfänglich erstarrte Schlacke zu entfernen. Dieselbe verschluckt nicht nur eine ziemlich bedeutende Wärmemenge, sondern verhindert auch die Oxydation der einzelnen Wärmeentwickler (Mangan, Silicium). Die durch die Undichtheiten am zugemauerten Ausguss eintretende Luft ist übrigens zu einer Oxydation dieser Elemente vollkommen ausreichend. Künstlicher Zug, hervorgerufen durch einen auf den Trichter zur Ableitung der sich entwickelnden schwefligen Säure aufgesetzten Schlot, wirkte auf das Eisen zu erkaltend ein und musste wieder beseitigt werden. Knaff empfiehlt zum Schluss, den Mischer nicht zu gross zu gestalten, da bei einer etwaigen grösseren Betriebsstörung im Stahlwerk die Beseitigung zu grosser Eisenmengen des Mischers Schwierigkeiten mache, statt dessen aber zwei zu wählen, von denen der eine bei Betriebsstörungen als Reserve dient. J. M. While in Barrow-in-Furness, Lancashire, schlägt vor, bei zu starker Abkühlung des Roheisens im Mischer durch eine im Gewölbe desselben vorgesehene verschliessbare Oeffnung eine Düse aus feuerfestem Material in das flüssige Eisen einzuführen und Luft einzublasen, um durch die hierdurch hervorgerufene energische Verbrennung des Mangans, Siliciums und Kohlenstoffs die erforderliche Wärme zu erzeugen. (Englisches Patent Nr. 563/1893.) Ueber die Entschwefelung von Roheisen liegen neue Versuche von de Vathaire vor. Derselbe empfiehlt hierfür das Barium-Eisencyanür, FeCy6Ba2 + 3 H2O, und Kalium-Barium-Eisencyanür, FeCy6K2Ba + 3 H2O, von denen ersteres beim Mischen zweier concentrirter Lösungen von gelbem Blutlaugensalz und Bariumchlorür im Ueberschuss, letzteres bei Benutzung äquivalenter Mengen beider Lösungen erhalten wird. Beide Salze werden dem flüssigen Eisen zugesetzt und zersetzen sich durch die Wärme in Eisen, Kohlenstoff, Barium und Kalium, von denen die beiden letzteren Metalle den im Eisen enthaltenen Schwefel unter Bildung von Sulfiden begierig an sich reissen. Die besten Resultate hat de Vathaire mit dem letzteren Salz erzielt, was erklärlich ist, da bei ihm die Eisencyansäure mit zwei Metallen, Kalium und Barium, von grosser schwefelbindender Kraft vereinigt ist. (Bull. de la Soc. de l'Ind. min., 1896.) Auf eine ausführlichere Zusammenstellung älterer und neuerer Entschwefelungsverfahren für Roheisen und Flusseisen, Élimination du soufre dans la fabrication du fer, von M. J. E. Stead in dem Bulletin de la Société d'Encouragement, 1893 S. 852 ff., kann hier nur kurz hingewiesen werden. (Fortsetzung folgt.)