Neue Holzbearbeitungsmaschinen. (Schluss des Berichtes S. 217 d. Bd.) Mit Abbildungen. Neue Holzbearbeitungsmaschinen. Zum Einspannen und Ablängen von Kübeln dient die in Fig. 72 dargestellte Maschine von J. Holst in Lübeck (D. R. P. Nr. 83245). Der zu bearbeitende Kübel a wird mit dem grossen Radius durch den Spannring b bis zu den Spannplatten d durchgeschoben. Hierauf wird der vordere Support y mit dem Spannring c auf dem kleineren Radius des Kübels festgekeilt. Beim Aufkeilen des Supports y entsteht ein starker Ruck, welcher von den Spannplatten d aufgenommen wird, aber nicht so stark ist, dass er von diesen nicht konnte ausgehalten werden. Da nun der Kübel a, wie oben erwähnt, durch den Spannring b bis an die Spannplatten d durchgeschoben ist, so sitzt der Kübel fest in dem Spannring c. Zwischen dem Kübel a und dem Spannring b hat sich in Folge des Fig. 72. Durchdrückens ein kleiner Raum gebildet, in welchem der Kübel bei der Rotation centrirt. Der Zwischenraum ist jedoch ein so kleiner, dass sich der Kübel nicht hin und her bewegen kann. Ein Bewegen des Kübels nach vorn verhindern die Spannplatten d, nach hinten der Spannring c und somit sitzt der Kübel fest in der Spannvorrichtung. Die Drehbewegung kann nun eingerückt werden. Um dieses zu bewirken, befindet sich im Innern der Supporte x und y je ein Zahnkranz, an denen die Spannringe b und c befestigt sind und welcher durch ein Zahntrieb in langsame Bewegung versetzt wird, während Säge e und Kröse f von der Hauptwelle aus ihre Drehbewegung erhalten. Spannringe b und c können für kleinere oder grossere Kübel ausgewechselt werden. An Stelle der Spannplatten d kann man auch in derselben Anordnung einen Ring anwenden, damit der Kübel gleichmässig zum Anliegen kommt. Textabbildung Bd. 304, S. 241 Fig. 72.Maschine zum Einspannen und Ablängen von Kübeln von Holst. Die zahlreichen Arbeitsmaschinen, welche bei dem gegenwärtigen Verfahren der Fassherstellung zur Fertigstellung einer Daube erforderlich sind, ebenso wie die umständliche Einpassung der meist verschieden breiten Dauben zu einem Fasskörper bestimmten Inhalts haben wiederholt zu Vorschlägen geführt, sowohl die Dauben auf derselben Maschine völlig fertigzustellen als auch ihre Zahl durch Erhöhung der Daubenbreite zu verringern. Ferner ist bestrebt worden, das theure Daubenholz, welches während der üblichen Bearbeitung durch Abspalten, Aushobeln und Abfräsen starken Stoffverlust erleidet, durch Kunstholz zu ersetzen. Ein Verfahren, welches nicht nur die Zahl der Dauben, aus denen ein Fass zusammengesetzt werden muss, beträchtlich herabmindern will, sondern auch die Verwendung von Kunstholz bezieh. Holzstoff beabsichtigt, ist von C. Kainz in Wien angegeben (D. R. P. Nr. 88619). Die nach dieser Erfindung hergestellten Fässer aus Holz oder Holzstoff sind aus zwei, höchstens aus drei Theilen zusammengesetzt. Die einzelnen Fasstheile sind nicht als Dauben zu betrachten, sondern als schalenförmige Fassmanteltheile, welche einzeln unter gleichzeitiger Verdichtung des Holzes durch einen Druck auf die Längskanten in geeigneten Formen gepresst werden. In Folge der Pressung passen die einzelnen Theile genau auf einander, so dass eine Bearbeitung der Stossfugen unnöthig ist. Die Fässer können durch einfaches Ab- oder Aufschlagen der Reifen zerlegt oder zum Gebrauche zusammengesetzt werden. Die Einrichtung zum Pressen der Fasstheile und gleichzeitigen Verdichten des Holzes besteht aus einem Obertheil und einem Untertheil, welche in ihrer Form einem halben Fass beliebiger Grösse entsprechen. In Fig. 73 ist eine solche Vorrichtung im Längsschnitt und in Fig. 74 dieselbe Vorrichtung im Querschnitt gezeigt. Es ist O der Obertheil und U der Untertheil, zwischen welchen der Fasstheil F gepresst wird. Die Pressung geschieht in der Weise, dass ein Brett oder eine Holzplatte von z.B. dem gewünschten halben Fassumfang und der ganzen Fasslänge entsprechenden Grösse, nach vorherigem Dämpfen oder Befeuchten, in bezieh. auf den Untertheil U gelegt wird, und hierauf der entsprechend geformte Obertheil O gegen denselben geführt wird, so dass das Holz in die konische oder ausgebauchte Fassform gepresst wird. Die beiden Presstheile O und U, besonders ersterer, werden während der Arbeit durch Dampf, Gas o. dgl. erhitzt. Bei diesem Pressen wird es von der gewählten Holzart, von der Dicke der in Fassform zu pressenden Holzplatten und von der Form des herzustellenden Fasses abhängen, ob die Pressung auf einmal geschehen kann, oder ob in der bei der Metallpresserei bekannten Weise eine oder mehrere Vorpressungen oder Biegungen in schwächer gerundeten Formen vorzunehmen sind. Textabbildung Bd. 304, S. 241 Verfahren zur Verwendung von Kunstholz bezieh. Holzstoff von Kainz. Um die richtige Form zu erhalten, ist es nothwendig, das Holz zu verdichten, was durch Ausübung eines Druckes auf die Längskanten des Fasstheiles während der Formpressung bewirkt wird, wobei ein späteres Bearbeiten der Dichtungsflächen ff erspart wird. Zum Zwecke dieser Verdichtung ist der Obertheil O der Pressform mit Vorsprüngen oder Rändern oo versehen; die ebenen Flächen derselben legen sich, nachdem das Holz in den Untertheil U eingebogen ist, gegen die Kanten des Holzes (die Dichtungsflächen ff). Da das Holz jetzt noch nicht ganz die Fassform erhalten hat, so findet beim weiteren Niedergange des oberen Presstheiles in den Untertheil ein Druck auf die Fugenkanten des Fasstheiles und in Folge dessen eine Verdichtung des Holzes statt, welche grösser oder geringer sein kann, je nachdem ein etwas grösseres oder kleineres Holzbrett verwendet ist. Man hat es somit in der Hand, dem fertigen Fasstheile eine grössere oder geringere Verdichtung zu geben. Die durch die Auflage der Vorsprünge oo eben gepressten Flächen ff der Fasstheile oder Schalen F bedürfen nach vollendeter Pressung keiner oder nur einer ganz leichten weiteren Bearbeitung, um sie gegen einander dicht abschliessend zu machen. Durch die Verdichtung in der erhitzten Form ist das vorgedämpfte oder befeuchtete Holz sehr fest und widerstandsfähig geworden und behält die ihm gegebene Form, ohne sich zu verziehen oder zu schwinden. Die Vorsprünge oder Verdichtungsflächen oo können auch, statt fest am Theil O zu sein, an den Seiten des letzteren coulissenartig gleitend geführt sein, dass sie unabhängig vom Pressenobertheil O früher oder später zur Wirkung gelangen. Auf diese Weise ist es möglich, auch durch einen länger oder kürzer fortgesetzten Niedergang der Coulissen, nachdem Theil O seinen Weg in den Theil U vollendet hat und das Holz fest zwischen beiden eingeschlossen ist, eine grössere oder geringere Verdichtung des Holzes zu erzielen. Zwei in dieser Art fertiggestellte Fasshälften werden zusammengestellt, indem man gleichzeitig die in bekannter Weise hergestellten Böden in die vorher eingearbeiteten Gargeln einsetzt; es werden jetzt die Reifen aufgezogen, fest aufgetrieben, und das Fass ist fertig und dicht. Man kann schliesslich noch den über die Böden vorstehenden Rand, auch Frosch genannt, in der bekannten Weise abfräsen, und nachdem die beiden erforderlichen Löcher an geeigneter Stelle eingebohrt sind, ist das Fass für den Gebrauch fertig. In Presstheilen, die aus einander geklappt werden können, können Rinnen angebracht sein, in welche die Reifen eingelegt werden. Beim Zusammengehen der beiden Presstheile gegen einander werden die Fasstheile dicht zusammen und nochmals in Form gepresst und die Reifen aufgezogen. Hierauf werden die Presstheile aus einander geklappt und das fertig mit Reifen versehene Fass kann herausgenommen werden. Obzwar es in jeder Beziehung den grossen Vortheil bietet, die Fässer nur aus zwei Hälften herzustellen, kann doch das Fass erforderlichenfalls aus drei Theilen oder mehreren zusammengesetzt sein, die natürlich in genau derselben Weise gepresst werden, wie für die halben Theile beschrieben wurde. Es kann indessen eine grössere Mehrtheiligkeit leicht dadurch vermieden werden, dass man die zu verwendenden Holzblätter für die Fasshälften auf den bekannten Rundschälmaschinen oder mittels anderer bekannter Vorrichtungen von der Längsfläche eines Stammes span- oder streifenartig in Spiralform abtrennt oder schält, wodurch man sehr grosse Blattlängen erhält. Eine besondere Bedeutung haben neuerdings die aus geschälten Fournirblättern gewickelten Fässer erlangt. Diese Fässer werden gewöhnlich aus kreuzweise über einander gelegten, meist verleimten Blättern hergestellt und zeichnen sich einerseits durch grosse Leichtigkeit, andererseits durch grosse Festigkeit bei erheblicher Billigkeit aus. Am bequemsten werden diese Fässer natürlich cylindrisch hergestellt, doch sind auch verschiedene Vorschläge zur Herstellung bauchiger Fournirfässer gemacht, die sich bekanntlich leichter rollen lassen als cylindrische Gefässe und deshalb im Verkehr beliebter sind. J. Polke in Wien (D. R. P. Nr. 85640) will cylindrische Fassmäntel aus Fourniren herstellen, und zwar in einfachster Weise durch Verbindung der Schälmaschine mit der Fassmaschine. Es wird zunächst ein Holzstamm auf die gewünschte Fasshöhe abgeschnitten und unter die in Fig. 75 punktirt angedeutete Bandsäge B gebracht. Mittels dieser Säge wird der Stamm nun, wie in Fig. 76 punktirt angedeutet, gleichmässig spiralig geschnitten, derart, dass, wenn die Säge nahe dem Mittelpunkte des Stammes angelangt ist, dieser als ein allerdings noch zusammengerollter, zusammenhängender Streifen Holz von gewünschter gleichmässiger Dicke und von einer der Fasshöhe entsprechenden Breite erscheint. Die Steuerung des Stammes gegen die Säge, um den gewünschten Spiralschnitt zu erreichen, kann entweder von Hand aus oder mittels einer beliebigen mechanischen Spiralsteuerung erfolgen. In ersterem Falle wird die zu schneidende Spirale mittels einer entsprechenden Schablone vorgezeichnet. Textabbildung Bd. 304, S. 242 Herstellung von cylindrischen Fassmänteln aus Fourniren von Polke. Um den spiralförmigen Holzstreifen direct in die cylindrische Form zu bringen, dient die dargestellte Einrichtung. Diese Einrichtung, welche direct an dem Gestelle der Säge angebracht werden kann, besteht aus einem feststehenden, ungefähr der Schnittlänge entsprechend langen Keil a, dessen Schneide um ein kurzes Stück hinter dem Rücken des Sägeblattes steht. Gegenüber diesem Keil a ist seitlich eine gegen letztere verstellbare Druckwalze b von gleicher Länge angebracht, welche mittels Gasflammen oder auf eine beliebige andere Weise erhitzt wird. Rückwärts, in kurzer Entfernung von Keil a und Walze b ist ein Walzenpaar cd angebracht, welches durch ein Getriebe die gleiche Umdrehungszahl erhält, aber von verschieden grossem Durchmesser ist. Sobald nun die Säge weit genug in den Stamm vorgeschnitten hat, wird das Ende f des Holzstreifens zwischen dem Keil a und der Walze b hindurch und zwischen die Walzen c und d geführt. Durch die heisse, sich fest an das auf der anderen Seite durch den Keil a gestützte Holz anlegende Walze b wird letzteres erwärmt und so der Biegung zugänglich gemacht, so dass sich der Streifen, in dem Maasse wie die Säge vorschneidet, unter der Miteinwirkung der Walzen c und d zwangläufig auf den gewünschten Holzcylinderdurchmesser einrollt, worauf der so eingerollte Streifen auf den Fassmantelumfang abgetrennt wird. Ausser der Walze b kann erforderlichenfalls auch der Keil a hohl und heizbar eingerichtet sein und es können statt einer Walze b deren zwei oder mehr verwendet werden. Je nach Art und Beschaffenheit des verwendeten Holzes können nun die wie eben beschrieben hergestellten Holzcylinder einer Dämpfung oder Imprägnirung unterzogen, oder aber in dem Zustande, wie sie den Schneide- und Biegeapparat verlassen, der Konischpressung zugeführt werden. Patent Nr. 85641 desselben Erfinders bezieht sich auf das Bauchigpressen cylindrischer Fournirfässer. Diese Maschine besteht aus einem rohrförmigen Körper K (Fig. 77), dessen innere cylindrische Bohrung die Aufnahme der rohen cylindrischen Holzmäntel gestattet. Gegen das eine offene Ende des Körpers K zu verengt sich jedoch die cylindrische Bohrung allmählich um ein gewisses Maass, welches der Schwindung des Holzes eines Cylinders von dem gegebenen Durchmesser entspricht. Vom anderen Ende des Körpers K aus bewegt sich ein durch Druckwasser oder beliebige andere Kraft betriebener, durch einen getheilten Ring verjüngbarer Kolben L, welcher den durch den Einwurf k in den Hohlkörper K eingeführten Holzcylinder gegen das verjüngte Ende der Bohrung und durch dieses hindurch nach aussen treiben kann. Der Körper K kann, wenn erforderlich, z.B. durch einen ihn umgebenden Heizmantel erwärmt werden, um das beim Durchtreiben durch den verengerten Theil der Bohrung des Körpers K stattfindende Verdichten des Holzes zu erleichtern. Beim Hindurchtreten durch den Körper K wird der ursprüngliche Durchmesser auf den richtigen grössten Durchmesser des herzustellenden Passes vermindert. Textabbildung Bd. 304, S. 243 Fig. 77.Bäuchigpressen cylindrischer Fournirfässer von Polke. Durch diese vorherige Verdichtung des Holzes wird ein weiteres Schwinden des Fassmantels verhindert. Der so weit fertige Fassmantel wird nun der Konischpressung zugeführt. Obzwar das Konischpressen von dem soeben beschriebenen Verdichten vollständig getrennt und unabhängig auf getrennten Maschinen stattfinden kann, sind hier diese Verfahren, um die Herstellung zu vereinfachen und dadurch zu beschleunigen, auf eine und dieselbe Maschine in folgender Weise vereinigt. Vor dem verengten Ende des Körpers K sind zwei einseitig konische Pressformen M und M1 auf gemeinschaftlicher Achse derart schaukelnd gelagert, dass entweder die eine oder die andere dieser beiden Pressformen dicht vor die Mündung des Körpers K geschwungen werden kann, während gegenüber den Formen MM1, zu beiden Seiten des Körpers K, zwei den Formen M und M1 entgegengesetzt konische Pressformen N1 starr gelagert sind. Die Formen M und M1, und N1 sind also derart zu einander und zum Körper K angeordnet, dass, wenn die eine Form M sich vor der Mündung des Körpers K befindet, die andere Form M1 dicht vor der Mündung der Form N1 steht, während die andere feststehende Form N1 frei liegt. Vor den beiden Formen N1 ist je ein Kolben n1 gelagert, welcher mittels Druckwasser oder irgend einer anderen beliebigen Triebkraft gegen und in die Formen bewegt werden kann. Der Vorgang beim Konischpressen ist folgender: Angenommen, es stehe die Pressform M vor der Mündung des Körpers K, so stimmen die Bohrungen der beiden Körper an dieser Stelle genau überein, und ein vom Kolben L durch den Körper K getriebener und verdichteter Holzcylinder wird beim weiteren Vorgange dieses Kolbens direct in die Pressform M getrieben. Da jedoch letztere an ihrem entgegengesetzten Ende in die konische Fassform übergeht, wird der eingetriebene Holzcylinder an diesem Ende noch weiter zusammengepresst und nimmt hier die konische Fassform an. Hierbei ist er aber mit seiner ganzen Länge aus dem Körper K heraus und in die Form M getreten, so dass letztere jetzt mit dem darin befindlichen halbfertigen Fassmantel zur Seite und vor die feststehende Form N1 geschwungen werden kann, wobei die andere, noch freie Form M1 vor die Mündung des Körpers K zu liegen kommt. Jetzt wird der Kolben n1 in Bewegung gesetzt, welcher, mit seinem Kopfe genau über den Rand des bereits konischen Endes des Fassmantels passend, diesen durch die an beiden Enden offene Form M hindurch in die Form N1 treibt, welche entgegengesetzt konisch ist und in welcher der Fassmantel unter dem Drucke des Kolbens n1 auch an seinem anderen Ende auf die konische Fassform zusammengepresst wird. Eine hinter den feststehenden Formen N1 gelagerte steilgängige Spindel o mit Handrad o1 und Kolben o2 gestattet, mittels einiger Umdrehungen den jetzt fertigen Fassmantel aus der Form N1 zu entfernen. Inzwischen, und bevor dies letztere geschieht, ist vom Körper K ein zweiter Holzcylinder in die Form M1 getrieben und letztere vor die feststehende Form N1 geschwungen worden, so dass sich jetzt Form M wieder vor der Mündung des Körpers K bereit zur Aufnahme eines dritten Holzcylinders befindet, während Kolben n1 die Pressung des zweiten Fassmantels in der Form N1 vollendet. In dieser Weise ist ein ununterbrochener Betrieb bei geringer Bedienung der Maschinen ermöglicht. Um die Fassmäntel nach ihrer Konischpressung zusammen- und in Form zu halten, kann während des Pressens eine vorläufige Bereifung stattfinden. Zu diesem Zwecke werden Reifen r von keilförmigem Querschnitt, wie in Fig. 77 ersichtlich, verwendet, welche in eine Ausdrehung p der Pressformen MM1NN1 an deren konischen Enden eingelegt werden können. Die Ausdrehung p und der Reifen r müssen, wie gezeigt, von solcher Form sein und letzterer in erstere derart passen, dass sich der Reifen frei mit dem Fassmantel gegen das weite Ende der Form zu entfernen lässt, also auf dem Ende des Fassmantels verbleibt und diesen zusammenhält. Diese an beiden Enden konisch gepressten, also bauchigen und an beiden Enden mit den vorläufigen Reifen r versehenen Fassmäntel können jetzt in der bekannten Weise mit Böden versehen und zum Gebrauch fertig gestellt werden. Die Verdichtung kann einen vom Konischpressen vollkommen getrennten Vorgang bilden, so dass letzteres mittels besonderer Maschinen stattfindet. Auch kann unter Umständen und bei gewissen Holzgattungen oder Arten das Verdichten der Mäntel im Körper K ganz entfallen und die Mäntel direct der Konischpressung zugeführt werden. Die Pendelbewegung der Pressformen MM1 kann von Hand aus oder in Verbindung mit der Bewegung der Presskolben mechanisch erfolgen. Ebenso kann zum Entfernen der fertigen Fassmäntel aus der Pressform statt der beschriebenen und gezeigten Handradspindel eine Hebelvorrichtung verwendet, oder aber der Ausstosskolben mit dem entsprechenden Presskolben gekuppelt und bei dessen Rückgange bethätigt werden. Die Einlegeöffnung für die Holzcylinder im Körper K kann durch einen sich der Bohrung des Körpers K anpassenden Deckel verschliessbar sein. Um in die so bearbeiteten Fässer auch die Kimme, welche zum Einpassen der Deckel erforderlich ist, einzubringen, hat J. Polke in Wien (D. R. P. Nr. 85995) die in Fig. 78 dargestellte Maschine angegeben. Die Kimmenpressvorrichtung besteht aus zwei an ihrer Peripherie mit einer der einzupressenden Kimme entsprechend geformten Wulst versehenen Scheiben ss1, welche durch einen Zapfen t starr mit einander verbunden sind, um die richtige Entfernung der beiden Kimmen von einander zu sichern. Diese mit einander verbundenen Scheiben werden in den Hohlcylinder eingelegt, ehe das zusammengerollte Fassblankett in die Presse gebracht wird. Da die Scheiben um die einzupressende Rinne grösser als der lichte Durchmesser der Fassmündungen sind, so wird der Rand der Scheiben s durch den Druck, welcher von dem konischen Ende der Presse ausgeübt wird, von innen in die Wandungen eingedrückt. Hierbei findet kein Zerschneiden der Holzfasern, sondern nur ein Ausbiegen und ein Insichzusammenschieben derselben statt. Die Fasern können daher bei entsprechender Beeinflussung sich wieder aufrichten und strecken und ihre anfängliche Lage wieder einnehmen. Dieser Umstand wirkt insofern günstig, als dadurch bei eingelegtem Deckel die Fasern das Bestreben haben, sich immer enger an den Deckelrand anzulegen. Es wird ein festerer Abschluss erzielt. Trotz der Rinne wird auch ferner die Fasswandung nicht geschwächt, und da der übergreifende Rand oder Frosch die unterbrochene Fortsetzung der Holzfasern ist, so kann derselbe nicht abspringen oder abgeschlagen werden, wie es z.B. bei den Fässern der Fall ist, deren Gargel eingeschnitten oder eingedreht ist. Textabbildung Bd. 304, S. 244 Fig. 78.Maschine zum Einbringen der Kimme von Polke. Die eine der beiden Scheiben ss1 ist mit einer centralen Ausdrehung oder Büchse u versehen, in welche ein ebenfalls centraler Zapfen u1 des Presskolbens L passt, so dass dieser beim Vorgange sowohl die mit einander verbundenen Scheiben ss1 als auch den Holzcylinder in richtiger Lage zu einander in die konische Pressform M mitnimmt. Indem sich nun beim Konischpressen der Fassmantelenden diese dicht um die Scheiben s bezieh. s1 schliessen, presst sich die Wulst der letzteren in die Innenwand des Holzcylinders ein und bildet so auf einmal die ganze zur Aufnahme des Fassbodens dienende Kimme. Nach der Pressung des einen Kegels am Fassmantel ist auch die Lage der einen Scheibe s in der gepressten Kimme gesichert und die mit einander verbundenen Scheiben s und s1 bedürfen jetzt zum Pressen der zweiten Kimme keiner weiteren Stütze oder Führung. Nachdem der Fassmantel in der vorbeschriebenen Weise an beiden Enden fertig gepresst ist, können die vorläufigen Reifen abgenommen und die Kimmenpresscheiben durch leichtes Aufbiegen des Fassmantels aus diesem entfernt werden. Hierauf können die Böden eingesetzt, das Fass bereift und in weiterer bekannter Weise fertig gestellt werden. Die Scheiben ss1 können den Fassboden selbst bilden, welcher gleich in der von ihm gepressten Kimme verbleiben und so jeden anderen Boden ersetzen kann. Solche einpressbare Böden brauchen nicht unbedingt aus Metall hergestellt sein, sondern dieselben können aus irgend einem stark verdichteten Stoff (z.B. Holz) bestehen, welcher den gleichen Zweck wie Metall erfüllt, so lange er härter ist als das Holz des Fassmantels. Die Verbindung der beiden Kimmenpresscheiben kann verstellbar sein, so dass die Entfernung der beiden Kimmen von einander geändert werden kann. Auch können natürlich die Kimmenpresscheiben einzeln statt mit einander verbunden verwendet werden, besonders wenn nur einseitig konische Gefässe hergestellt werden sollen, die am anderen Ende offen sind. Sollen beim Kimmen pressen die Presscheiben gleich als Böden verwendet werden, so erscheint es vortheilhaft, statt der vorläufigen Reifen sogleich Reifen anzubringen, welche auf dem Fass verbleiben. Bisher wurden Fässer u.s.w. aus Holzfourniren in der Weise hergestellt, dass zunächst die einzelnen Fournirblätter über einander geleimt und zu einer Platte vereinigt wurden, und dass man alsdann dieser Platte durch Biegen u.s.w. die entsprechende Gestalt gab. Die Stösse dieser Platte wurden abgeschärft, stumpf an einander gestossen und durch Leimen und eine Ueberlage gedichtet. In diese Cylinder wurden darauf die Böden eingesetzt. An Stelle dieser Herstellungsart will G. Sanier in Charlottenburg (D. R. P. Nr. 86372) ein Verfahren setzen, welches durch abwechselnde Schichtung von Fourniren und Zeuglagen eine grössere Dichtheit und bessere Leimfähigkeit des Körpers herbeiführen soll. Es wird zunächst ein dickes Fournirblatt, welches 3 bis 4 mm stark ist, um eine dem herzustellenden Fass entsprechende Form gerollt, und zwar so, dass die zusammentreffenden Seiten über einander fallen, diese Seiten werden dann zusammengeleimt. Der Kern besteht bei einem cylindrischen Körper aus einem festen Zinkcylinder, welcher nach dem Trocknen des um ihn gelegten Fournirblattes einfach aus dem Fournircylinder herausgezogen wird. Will man bauchige Fässer herstellen, dann nimmt man statt eines festen Cylinders einen Kern, welcher aus einzelnen bauchig geformten Zinkstreifen besteht, die durch geeignete Vorkehrungen zusammengehalten werden, so dass sie ein Ganzes bilden. Um diesen fassähnlich geformten Körper wird dann das Fournirblatt, nachdem es angewärmt ist, da Wärme dem Fournir Geschmeidigkeit gibt, so dass es sich jeder Form anschmiegt, herumgelegt und zusammengeleimt. Die Streifen des Kernes werden dann einzeln aus dem Fournirkörper herausgezogen. In dieses so hergestellte Gehäuse setzt man an den Enden abgefalzte Böden, welche aus lang zusammengeleimten Fournirblättern mit dazwischen gelegtem Stoff bestehen, ein, und zwar so, dass der Anschlag nur die Mantelfläche deckt. Es entsteht auf diese Weise ein vollständig geschlossener Hohlkörper. Die Stellen, wo sich Böden und Mantel berühren, werden abgerundet, so dass die Oberflächen des Mantels und Bodens eine Leimfläche bilden. Das Einsetzen der Böden geschieht ohne Zuhilfenahme einer inneren Form. Die Böden werden mit ihrem Anschlag an die Kanten des gebildeten Cylinders angeleimt. Auf dieses so gebildete, vollständig geschlossene Hoblgefäss werden nunmehr nach einander verschiedene Fournirblätter abwechselnd mit geeigneten Gewebelagen in der Weise aufgeleimt, dass die Schlusstellen versetzt über einander liegen. Ausserdem werden diese Fournirlagen etwas breiter gemacht, als das herzustellende Gefäss lang ist, so dass diese etwas über die Böden hinausragen. Eine andere Art der Bodendichtung wird von der Cylinderfassfabrik, Gesellschaft mit beschränkter Haftung, in Berlin (D. R. P. Nr. 88621) angegeben, um besonders dem Schwinden des Holzes entgegenzuwirken. Der aus kreuzweise zusammengeleimten Fourniren bestehende Deckel, welcher nach innen gewölbt ist, wird an seiner Ringkante nach aussen abgeschrägt und in eine ringförmige Ausfräsung des Mantelendes des Fasses eingetrieben, so dass er mit seiner dem Fassinneren zugewendeten Kante oder schmalen Fläche an der Ausfräsung anliegt und abdichtet. In Folge seiner Wölbung nach unten geht dieses Eintreiben ohne besondere Schwierigkeiten vor sich, es findet vielmehr beim Eintreiben eine Durchbiegung des Bodens nach innen statt. Der keilartige Ringraum zwischen Fass und Bodenkante wird zum nachträglichen Einbringen eines Dichtungsmittels, z.B. Hanfschnur, Auspichen mit Theer u.s.w., benutzt und dadurch die dauernde Dichtung hergestellt. Textabbildung Bd. 304, S. 245 Fig. 79.Bodendichtung der Cylinderfassfabrik, Gesellsch. m. b. H., in Berlin. An und für sich würde schon durch die Einsprengung des gewölbten und nach innen durchbogenen Bodens ein gewisses Dichthalten des Bodens gegen den Fassmantel erreicht werden, aber diese Dichtung ist nicht dauernd, sondern nach Füllung des Fasses und nach Wiederentleerung treten selbst bei vorherigem Dichthalten Undichtheiten ein, welche durch Genauigkeit der Arbeit nicht vermieden werden können. Die Eigenart des Erfindungsgegenstandes liegt darin, dass das Einsprengen des Fassbodens in eine cylindrische Ausfräsung durch Nacheinwärtsbiegen des Fassbodens beim Eintreiben erfolgt und dass die eigentliche Dichtung nachträglich und an der Aussenseite angebracht wird, dass gewissermaassen der Boden selbst in Folge seiner Einsprengung als Hauptdichtung wirkt und die geringen Undichtheiten, welche unter Umständen vorhanden sind, durch eine äussere, leicht nachzuarbeitende zweite Dichtung unschädlich gemacht werden. Der aus vier kreuzweise mit einander verleimten Fourniren bestehende Fassmantel besitzt gemäss Fig. 79 im Innern an beiden Enden die Einfräsung e, und aussen ist der Fassmantel durch den umgebogenen Eisenreifen s verstärkt, so dass der erstere trotz seiner Ausfräsung dem nach innen gewölbten Boden b Widerstand leisten kann. Der Boden b ist aus drei Fourniren zusammengesetzt, welche kreuzweise zu einander liegen, doch genügen unter Umständen auch zwei Fournirlagen für den Zweck. Der Boden darf nur nach innen gewölbt sein, weil anderenfalls der Einsprengung grosse Schwierigkeiten entgegentreten würden. Der Boden b ist an der Aussenkante bei c abgeschrägt, so dass nur sein unterer Rand r Anlage an der Innenfläche der Ausfräsung e findet; durch Hammerschlag wird dieser schon vorher gewölbte Boden eingetrieben, spannt dabei den Fassmantel vollkommen cylindrisch, und der untere Rand r übernimmt die Hauptdichtung. Durch diese Abschrägung und Einsprengung bildet sich der Keilraum k ringförmig um das ganze Fassmantelinnere und in diesem wird die Dichtung eingepresst, eingehämmert oder eingegossen. Ein punktirt gezeichneter Holzring h (welcher auch aus anderem Stoff sein kann) wird mit den vorstehenden Enden des Mantels durch Nagelung noch verbunden und sichert den gewölbten Boden gegen den Einfluss von Stössen u. dgl. Natürlich kann man statt Abschrägung des Bodens b bei c auch eine Abschrägung des Fassmantelinneren anwenden und dadurch den Raum k schaffen, doch ist diese Herstellung wegen der Schwächung des Mantels nicht so vortheilhaft wie die dargestellte Dichtung. Mg.