Ueber Dampfkessel und Dampfkesselfeuerungen. (Schluss des Berichtes S. 202 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Dampfkessel und Dampfkesselfeuerungen. Material für Dampfkessel. Ueber die Verwendung von Gusseisentheilen an Dampfkesseln macht Cario in der Verbandszeitschrift folgende Mittheilungen, die wir auszüglich folgen lassen: Zwar wird durch gesetzliche Vorschriften die Verwendung von Gusseisen zu Dampfkesseln beschränkt, aber nicht ganz verboten. Gewöhnlich werden die Anschlusstutzen für Rohrleitungen und Garnituren aus Gusseisen angefertigt, welche dem Zerspringen noch mehr ausgesetzt sind als grössere Theile, wie Dome, Dampfcylinder u.s.w. Durch Zerspringen von gusseisernen Stutzen ist schon manches Unglück entstanden. Das eigenthümliche Verhalten des Gusseisens in Form von Stutzen u. dgl. möge durch folgende Fälle aus der neuesten Erfahrung gekennzeichnet werden. Bruch eines gusseisernen Wasserstandskörpers. Ein im J. 1881 angelegter Dampfkessel mit einem gusseisernen Wasserstandskörper wurde im J. 1894 zum Zweck des Reinigens abgeblasen. Als der Druck bereits bis auf 2 at gesunken war und nichts am Kessel geschah, platzte aus der Wandung des Wasserstandskörpers ein Stück heraus, flog weit davon und durch das entstandene Loch strömte der Dampf mit Gewalt aus. Wenn man fragt, wie es kommen kann, dass der Gusstheil nach 8jähriger Betriebszeit ohne jede wahrnehmbare Veranlassung und bei geringem Kesseldruck zerspringt, so wird eine sichere Antwort nicht zu erwarten sein; nur möge folgende Wahrnehmung als Aufklärung mitgetheilt werden. Das herausgesprungene Stück, welches weder Splitter noch fehlende Theile zeigte und genau der Oeffnung entsprach, konnte doch nicht in letztere hineingelegt werden, denn zwei gegenüberliegende kleine Stellen des Umfanges hatten einen grösseren Abstand von einander als die entsprechenden Stellen des Loches. Der frische Bruch war gesund und gleichmässig grau, matt, nur die beiden genannten, diametral zu einander liegenden Stellen waren blank, wie sie werden, wenn man sie an einem harten Gegenstande mit Gewalt reibt. Daraus darf man schliessen, dass das Sprengstück nach dem Herausspringen grösser geworden ist, also innerhalb der Oeffnung einen starken Druck auf dessen Umfang ausübte, welcher das Material auf die Dauer nicht widerstehen konnte. Warum die Festigkeit durch die Spannung nicht früher überwunden wurde, das kann schwerlich seine Erklärung finden. Brüche gusseiserner Speisestutzen. In einer Zuckerraffinerie mit drei Cornwall-Kesseln war die verhältnissmässig lange Speisedruckleitung an der Innenseite der Kesselhauswand durch gebogene Dachrinnenhalter befestigt. Die letzteren hatten sich nach langer Zeit, in Folge des beständigen Zuckens der Druckleitung, allmählich gelockert, bis mehrere der Halter ganz losgelassen hatten, wodurch die etwa 12 m lange Leitung in einem tiefen Bogen herabhing. Die Leitung wurde durch Unterbauen von Holzgerüsten allmählich wieder hochgebracht und der in der Fabrik beschäftigte Kupferschmied wurde beauftragt, die Speiseleitung wieder zu befestigen. Gleich nachdem dieser eine Besichtigung vorgenommen hatte, erfolgte ein plötzlicher Ruck, worauf bei dem rechtsliegenden Kessel hinten Wasser und Dampf mit Gewalt ausströmte und das Kesselhaus mit Dampf dicht anfüllte. Man konnte noch das Dampfventil absperren und das Feuer aus dem Kessel entfernen. Nach Abzug des Dampfes stellte sich heraus, dass der gusseiserne Speisestutzen, hinten, oben auf dem Kessel, abgebrochen war, aber durch die Flanschverschraubungen der Speiseleitung an seiner Stelle festgehalten wurde, so dass durch den Bruch nur ein um mehrere Millimeter klaffender Spalt entstanden war, durch den Wasser und Dampf hindurch blasen konnte. Der weitaus grösste Theil der Bruchfläche des Stutzens war alt und nur ein kleiner Theil derselben neu. Beim Besichtigen der Stutzen der übrigen beiden Kessel fand sich, dass auch der des zweiten Kessels, unten dicht am Nietflansch, einen feinen Riss um den halben Umfang herum hatte, aus welchem Wassertropfen langsam herausperlten. Auch dieser Stutzen wurde abgenietet und ersetzt. Als Grund für diese Brüche darf man den Umstand ansehen, dass die Speiseleitung nahe an dem Stutzen vorbeigeht und dass die Dehnungen beim Warm- und Kaltwerden derselben auf Abbrechen der Stutzen wirken mussten. Auch eine Leitung zum Anfüllen der Kessel ging möglichst nahe an den Stutzen vorüber und verband dieselben starr mit einander. Diese Stutzen, die einen äusseren Durchmesser von 95 mm hatten, waren anscheinlich 8 bis 9 mm dick gewesen, welches Maass indessen durch Rostung bis auf 4 bis 6 mm abgenommen hatte. Durch Rostung hatte sich eine mürbe, graphitartige Kruste gebildet, welche sich abklopfen liess, eine Zerstörungserscheinung, welche noch wenig bekannt sein dürfte. Brüche gusseiserner Wasserstandsstutzen. Für eine Zuckerfabrik wurden neun Dampfkessel gebaut, welche vorn Treppenrostvorfeuerung und die Wasserstandsanzeiger am hinteren Stirnboden angeordnet erhielten. Die Stutzen mussten daher durch den Hinterzug und durch die hintere Stirnmauer hindurch reichen, erhielten also eine Länge von etwa 1 m. Beide Stutzen von 90 mm Weite waren durch eine Kreuzrippe von 25 bis 35 mm Dicke mit einander verbunden und bildeten auf diese Weise ein einziges Gussstück, eine Einrichtung, welche bei vielen anderen Dampfkesseln mit Erfolg angewendet ist. Von diesen Stutzen sind in den ersten Monaten des Betriebes drei Stück gebrochen, so dass die betreffenden Kessel behufs Reparatur kalt gestellt werden mussten. Die Bruchflächen zeigten 30 mm Wanddicke. Als Grund für diese Erscheinung kann nur angenommen werden, dass beim Giessen Spannungen entstanden sind, welche einen Ausgleich gewaltsam herbeiführten. Brüche von gusseisernen Ablassflanschen kommen am häufigsten vor und bilden eine beständige Gefahr, die deshalb besonders gefährlich sind, weil die Stutzen gewöhnlich am Heizerstande liegen und dort schlimme Wirkungen haben können. Die Möglichkeit des Bruches eines solchen Stutzens wird um so grösser, je länger er ist. Am besten ist es, diese Stutzen zu vermeiden, das Ablassventil in der Sohle des Kessels selbst anzubringen, die Ventilspindel durch den Kessel hindurch nach oben herauszuführen und dort mit dem Handrade zu versehen. Das hat auch den wesentlichen Vorzug, dass sich der Ablasstutzen durch Schlamm o. dgl. nicht verstopfen kann, denn beim Beseitigen solcher Verstopfungen sind schon viel schlimme Verbrühungen entstanden. Gusseiserne Dampfabsperrventile und Wasserablassventile sind nicht selten geplatzt. Bei gusseisernen Dampfleitungen kommen verhältnissmässig nicht so viel Brüche vor, als man erwarten- sollte, obwohl lange Rohre zerbrechlicher erscheinen als die kurzen Stutzen. Man ist in neuerer Zeit mit Recht bestrebt, gusseiserne Leitungen und Stutzen ganz zu vermeiden und sie durch schmiedeeiserne zu ersetzen. Es haben auch verschiedene Fabriken die Herstellung schmiedeeiserner Rohre und Stutzen als Specialität aufgenommen. Ueber das Schweissen der Bleche beim Dampfkesselbau hat Isambert in Mannheim der Zeitschrift des Ueberwachungsvereins seine Ansicht wie folgt mitgetheilt: „Seit einigen Jahren hat sich das Schweissen von Blech beim Bau der Dampfkessel in Deutschland ziemlich eingebürgert, und es gibt Kesselschmiede, welche dieser Art von Verbindung von Blechplatten das Wort reden. Anfangs der 70er Jahre schweisste man nur kurze Stellen, wie die Umflanschungen an Domen, Stutzen, die in die Aushalsungen der Stirnwände hineinragenden Enden der Feuerrohre u.s.w., und zwar nur deshalb, weil die Ueberlappung bei abgeschärften Blechen schwer dicht zu stemmen war. Galloway schweisste schon Mitte der 60er Jahre die nach ihm benannten Rohre, allein auch nur diese. Später ging man in Deutschland dazu über, die Längsnähte der Flammrohrschüsse, Feuerbuchsen kleiner Dampfkessel, die Rauchröhren stehender Dampfkessel zu schweissen, in allen diesen Fällen immer nur in der Absicht, an Stelle der Nietung eine bessere Verbindung zweier Blechtheile herzustellen. Gewiss ist in vielen Fällen die Schweissung am Platze; sie ist insbesondere dann zu empfehlen, wenn der betreffende Constructionstheil auf Druck beansprucht wird. Neuerdings wird das Schweissen beim Dampfkesselbau so allgemein und von jeder noch so dürftig eingerichteten Kesselschmiede ganz sorglos ausgeführt, dass es sich wohl der Mühe lohnt, die Aufmerksamkeit der betheiligten Kreise hierauf zu lenken. Unumwunden gestehe ich ein: „es gibt keine bessere Verbindung zweier Blechtheile, als eine gesunde Schweisse.“ Allein hier liegt der Kernpunkt der aufgeworfenen Frage: „Wie oder woran erkennt man eine gesunde Schweisse?“ Niemand ist im Stande, einer Schweissnaht anzusehen, ob die ganze Naht homogen verbunden ist; lediglich der Feuerschmied, welcher sie herstellt, kann es wissen, ob alle Theile in der richtigen Hitze angeschweisst wurden; und selbst der Feuerschmied ist seiner Sache nicht immer ganz sicher; er untersucht die Schweisstelle vielfach durch Aufgiessen von Wasser oder Erdöl, gewiss ein recht dürftiges Prüfungsverfahren, aber ein anderes hat er nicht. Die Dichtigkeit der Schweisstelle findet er zwar durch dieses Mittel, allein niemals die Festigkeit, welche an der betreffenden Stelle vorhanden ist. Wie oft kommt es vor, dass eine Naht nur oberflächlich, d. i. an beiden Seiten, die man sehen kann, geschweisst hat, im Innern aber nicht. Ist die Schweisstelle nun gar zu schlecht, so zeigt sich dies wohl bei der Druckprobe des betreffenden Dampfkessels, indem das Wasser durchtritt; verstemmen kann man bekanntlich eine Schweissnaht nicht, und der fehlerhafte Theil muss ausgewechselt werden. Hält die Naht aber den Probedruck aus, ohne undicht zu werden, so wird der Dampfkessel – eine richtige Durchrechnung des Dampfkessels seitens des Aufsichtsbeamten vorausgesetzt – als „betriebssicher“ erachtet und festes Vertrauen in die Schweissung gesetzt. Wie nun aber, wenn das betreffende Schweisstück nur zur Hälfte oder gar ein Drittel bis ein Viertel der Blechstärke gesunde Schweisse hat, im Innern aber nur lose auf einander klebt? Den Probedruck hat der Dampfkessel ausgehalten und die Berechnung ergibt einen genügend starken Querschnitt. Das Abhämmern der Schweisse liefert nicht immer einen unumstösslichen Beweis der Festigkeit; der Kessel kommt in Betrieb und das immerwährende Arbeiten, die verschiedene Beanspruchung des Bleches in der Schweissnaht lockert nach und nach die nur leicht an einander gebackenen Stellen, und ein Riss wird unvermeidlich. Dem Berichterstatter sind zwei Fälle bekannt, in denen die geschweisste Längsnaht eines Domes sich unter Dampfdruck plötzlich öffnete. Und was ist die Ursache der neuerdings so sehr in Mode gekommenen Schweissungen?: lediglich Herabminderung der Erstellungskosten um einige Mark; aus diesem Grunde wird auf Kosten der Sicherheit gesündigt, die festzustellen ein Aufsichtsbeamter gar nicht in der Lage ist. Bereits vor einer Reihe von Jahren hat sich Referent gegen das Schweissen ausgesprochen und möchte wiederholt davor warnen. Seiner Meinung nach sollten Theile an Dampfkesseln nur dann geschweisst werden, wenn sie auf Druck beansprucht werden und wenn die Verbindung auf Nietung nicht gut herzustellen ist; niemals sollte man Dome, Mäntel u.s.w., noch viel weniger aber ganze Dampfkessel durch Schweissung herstellen, wie in letzter Zeit leider geschehen, denn es gibt Dampfkessel, an denen überhaupt kein Niet mehr vorkommt. Die immer mehr zunehmende Spannung unserer Dampfkessel, in Verbindung mit der vielfachen, in manchen Kesselschmieden fast ausnahmslosen Verwendung von Flusseisen mit seinen vorzüglichen, in den Händen ungeübter Kesselfabrikanten aber gefährlichen Eigenschaften, fordert gebieterisch, dass alles vermieden werde, was als eine Schwächung eines Constructionstheiles angesehen werden muss, insbesondere aber dann, wenn sich der Constructeur und der Aufsichtsbeamte keine genügende Sicherheit über die Festigkeit verschaffen können. – Jede Nietnaht lässt sich genau berechnen und controliren, eine Schweissnaht aber nicht; deshalb: fort mit dieser letzteren von der unrichtigen Stelle, bevor Unfälle an unseren Dampfkesseln sich mehren.“ Dieselbe Verbandszeitschrift theilt die im Januar 1896 erlassenen Vorschriften mit, welche zur Prüfung von Flusseisenblechen von Seiten des Staatsamtes der Dampfkesselüberwachung erlassen worden sind, aus denen wir Nachstehendes entnehmen: „Um die Zugfestigkeit und andere Eigenschaften von Stahlblechen kennen zu lernen, sollen von jedem Blech, welches sowohl zum Mantel wie auch zu anderen Kesseltheilen, die auf Zug beansprucht werden, bestimmt ist, Probestreifen entnommen werden. Der gerade Theil soll 9 Zoll (engl.) lang und 1 Zoll breit sein, und auf seiner Fläche sollen mit leichten Körnerschlägen acht Abtheilungen von je 1 Zoll Länge angezeichnet werden. Die anschliessenden gekrümmten Flächen haben 1 Zoll Radius und die breiteren Enden zum Einspannen in die Zerreissmaschine macht man 3 bis 6 Zoll lang und 1½ bis 2 Zoll breit. Das Probestück muss beim Zerreissen eine Dehnung von wenigstens 25 Proc. auf eine Länge von 2 Zoll zeigen bei Blechstärken von ¼ Zoll, und auf eine Länge von 4 Zoll bei Stärken von ¼ bis 7/16 Zoll, auf eine Länge von 6 Zoll bei 7/16 bis 1 Zoll Dicke, und auf die Länge von 8 Zoll bei allen Blechstärken von über 1 Zoll.“ Ueber die Contraction, welche bereits früher festgestellt wurde, sagen die amerikanischen Normen: „Alle Stahlbleche von ½ Zoll Dicke und darunter müssen eine Contraction von 50 Proc. zeigen. Von ½ bis ¾ Zoll Stärke muss die Contraction noch 45 Proc. betragen; bei ¾ Zoll und mehr ist eine Contraction von nicht weniger als 40 Proc. vorgeschrieben. – (Bei allen Reparaturen an Kesseln, welche vor dem 1. April 1886 gebaut wurden, ist eine Contraction von mindestens 40 Proc. erlaubt.) Keine Platte soll mehr als 0,06 Proc. Phosphor enthalten und 0,04 Proc. Schwefel; dieser Gehalt ist durch Analyse festzustellen und von den Fabrikanten zu garantiren. Bei der Abnahme soll der Oberrevisor nach seinem Ermessen diese Analyse auf Kosten des Fabrikanten durch einen unparteiischen Sachverständigen controliren können. Bei Lieferung der Platten hat der Blechlieferant eine Bescheinigung mitzuliefern, welche besagt, durch welches Verfahren der Stahl erzeugt wurde. – Dabei ist besonders ausgeschlossen, dass mittels des Bessemer-Processes entstandene Bleche zu Marinekesseln verwendet werden. Müssen Bleche über 1 Zoll Dicke verwendet werden, so ist es gestattet, dieselben im Probestreifen gerader Länge bis auf 1 Zoll Dicke zu reduciren, wenn auf der Blechprüfungsmaschine grössere Dicken nicht zerrissen werden können. Wenn bei Verträgen für Kessel der überseeischen Dampfschiffe eine Prüfung nach den Regeln des britischen Handelsamtes, des englischen Lloyds oder des Bureaus Veritas vorgeschrieben sind, so sind die amtlichen Inspectoren angewiesen, ihren Prüfungen diese Vorschriften zu Grunde zu legen. Für die Biegung der Probestreifen gilt als Regel, dass dieselben um einen Dorn gebogen werden können, dessen Radius nicht mehr als 1½mal die Dicke der Platten beträgt, nachdem sie gleich massig auf Rothwarmhitze erwärmt und dann in Wasser von 28° abgelöscht sind (Härtebiegeprobe).“ (Nach Locomotive.) Einer der Vorstandsversammlung des Kesselüberwachungsvereins in Berlin vorgelegten Zusammenstellung der Gutachten der Einzelvereine über die Verwendung von Flusseisenblechen zum Dampfkesselbau und die damit gemachten Erfahrungen entnehmen wir das Folgende: „Zum Dampfkesselbau wurde, namentlich in den Seestädten (Hamburg, Stettin), für Schiffskessel Flusseisen, vorzüglich englischer Herkunft, schon seit etwa 20 Jahren verwendet. Landkessel findet man vereinzelt aus diesem Material erst seit etwa 10 bis 12 Jahren. Sämmtliche Vereine constatiren seit etwa 5 Jahren eine derartige Zunahme in der Verwendung des Flusseisens zum Kesselbau, dass zur Zeit nur auf besonderen Wunsch ganze Kessel oder einzelne Theile derselben aus Schweisseisen hergestellt werden. Zur Verwendung gelangt in der Neuzeit nur deutsches Material. Alle Vereine sind darin einig, dass für den Kesselbau nur basisches, weiches, zähes, nicht härtbares Flusseisen verwendet werden soll, wie solches in den deutschen Werken in vorzüglicher Qualität in den Siemens-Martin-Flammöfen hergestellt wird. Zu hartes Material von grosser Festigkeit, wie in den früheren Jahren verarbeitet, und welches meist im Converter hergestellt wurde, bewährte sich nicht. Es zeigten sich bei diesem Material oft schon bei der Verarbeitung und auch im fertigen Arbeitsstück Risse und Sprünge, welche auf starke Materialspannungen im Blech zurückgeführt werden konnten. Die Anforderungen, welche an Flusseisen als Material für den Dampfkesselbau gestellt werden müssen, hat der Internationale Verband der Dampfkesselüberwachungsvereine gemeinsam mit dem Verein deutscher Eisenhüttenleute und hervorragenden Industriellen festgestellt, und sie finden als sogen. 'Würzburger Normen' allgemeine Anerkennung. Die Prüfung, ob die Kesselbleche den hier gestellten Anforderungen genügen, wird von allen Vereinen gewünscht. Einige Vereine stellen sogar die Bedingung, dass diese Prüfung erfolgen muss. Thatsache ist, dass zur Zeit ein grosser Theil der unter Vereinsüberwachung gebauten Kessel aus Material hergestellt wird, welches auf den Walzwerken geprüft worden ist. Besonderen Werth legen einige Vereine noch darauf, dass auch innerhalb der Grenzen, welche die Würzburger Normen vorschreiben, immer nach Möglichkeit das weichere Material verwendet wird und die Marke 'Flusseisen-Mantelblech II' (F. III) nur bei nicht vom Feuer berührten Flächen, wie Schiffskesselmänteln u.s.w., ausnahmsweise Verwendung findet. Als Nieteisen wird, soweit sich die Vereine in ihrem Gutachten hierüber äussern, nur Schweisseisen verwendet. Kesselbleche aus weichem Flusseisen verarbeiten sich nach dem übereinstimmenden Urtheil aller Vereine in den Kesselschmieden ausserordentlich gut, und es ist besonders angenehm, dass weniger Nietnähte nöthig sind, da grössere Platten als aus Schweisseisen tadellos hergestellt werden können. Die meisten Vereine heben jedoch hervor, dass die Kesselschmiede sich erst an die Bearbeitung des neuen Materials gewöhnen mussten und dass besonders in der Blau wärme das Material nicht bearbeitet werden soll. Ferner fordern einzelne Vereine, dass die Nietlöcher nur gebohrt werden dürfen und geschweisste und gekrempte Kesseltheile vor der weiteren Bearbeitung im Glühofen vollständig ausgeglüht werden müssen. Auch über das Verhalten im Betriebe haben alle Vereine, soweit das deutsche Flusseisen für den Kesselbau Verwendung gefunden hat, nur Günstiges zu berichten; auch bei durch Wassermangel hervorgerufenem Erglühen derartiger Bleche hat ein Verein in mehreren Fällen festgestellt, dass das Material bei starken Deformationen noch keine Risse bekam. Ob bei Flusseisenblechen in Dampfkesseln stärkere Abrostungen eintreten als bei Schweisseisenblechen gleicher Qualität, ist aus dem Gutachten nicht zu erkennen. Fünf Vereine glauben, derartige Beobachtungen gemacht zu haben. Der Internationale Verband der Dampfkesselüberwachungsvereine hat eine Commission ernannt, welche gemeinsam mit einigen Industriellen diese Frage durch umfassende Versuche zu lösen bestrebt ist. Die Versuche können jedoch erst in einigen Jahren zum Abschluss kommen. Ueber an Dampfkesseln aus Flusseisen vorgekommene Explosionen hat kein Verein berichtet.“ Es sei hier noch der Dampfkessel aus Wellblech von F. Ljungstrom in Stockholm (D. R. P. Nr. 91617) erwähnt. Der Dampfkessel besteht aus einer oder mehreren Kammern, von denen eine jede durch ein Paar Platten, welche in verschiedener Richtung gewellt sind, oder durch eine zusammengebogene, in gleicher Richtung gewellte Platte oder durch ein flachgedrücktes Rohr, welches mit einer schraubenförmig verlaufenden Nuth versehen ist, derart gebildet ist, dass die Wellenrücken der einen Wandung die Wellenrücken der gegenüberliegenden Wandung in den Kreuzungspunkten berühren. Mehrere Kammern werden neben einander so angeordnet, dass die Wellen auf der Aussenseite der einen Kammer die Wellen auf der Aussenseite der benachbarten Kammer kreuzen und die Wellenrücken in den Kreuzungspunkten sich berühren, so dass gleichartige, neben einander liegende Räume gebildet werden, die abwechselnd zur Aufnahme von Wasser und Dampf und der heizenden Flüssigkeit dienen. Wir verfehlen nicht, auf einen sehr lesenswerthen Aufsatz über die Untersuchung des für Dampfleitungen und Dampfkessel zu benutzenden Materials hinzuweisen, der sich in der Nummer vom 15. September 1896 der Zeitschrift des Verbandes der Dampfkesselüberwachungsvereine vorfindet. Leider verbietet uns der Raum dessen Wiedergabe. Obwohl das Nachstehende, genau genommen, nicht in den Rahmen unseres Berichtes gehört, möchten wir hier doch noch die Deckplatten für Dampfkessel erwähnen. Die Abdeckung der Oberseite von Dampfkesseln erfolgt in der Regel durch Ueberwölbung mittels gewöhnlicher Ziegelsteine, wenn nicht überhaupt nur eine Sand- oder Lehmschicht als Schutz gegen Wärmeverlust zur Anwendung gelangt. Derartige Abdeckungen haben den Nachtheil, dass, um die Oberfläche des Kessels freizulegen, eine grosse Staubentwickelung unvermeidlich ist. Auch sind derartige Ueberdeckungen nie völlig fugendicht zu halten, so dass Spalten entstehen, welche den Kessel abkühlen; auch ist bei einem solchen Gewölbe eine Freilegung der oberen Kesselwandung lästig auszuführen. Textabbildung Bd. 306, S. 230 Deckplatten für Dampfkesseleinhüllung. Diese Unannehmlichkeiten werden vermieden durch eine in der Deutschen Töpfer- und Ziegler-Zeitung beschriebene Abdeckung, die von Harbison und Walker, Star Fire Brick Works in Pittsburgh, Pa., zur Einführung gelangte. Diese Abdeckung wird mit Platten ausgeführt, welche sich der jeweiligen Rundung des Dampfkessels anschliessen und derartig mit Falzen versehen sind, dass jede Platte an zwei Seiten die Falze der benachbarten Ziegelplatten bedeckt, während an den beiden anderen Seiten die Plattenfalze von den Nachbarplatten überdeckt werden. Die Platten sind an der Unterseite mit warzenartigen Vorsprüngen versehen, die auf der Kesselwandung aufliegen, hierdurch wird auf der Oberseite des Dampfkessels noch eine Luftisolirung gebildet. Die Ueberdeckung der Kessel mit diesen Platten bildet eine völlig geschlossene Abdeckungsfläche; das Legen und Verlegen der Platten kann durch jeden Arbeiter rasch und ohne irgend welche Staubentwickelung geschehen. Die Falze sind so breit gewählt, dass durch die Ausdehnung des Kessels ein Oeffnen der Fugen nicht eintritt. Die Platten sind in Fig. 29 und 30 im Einzelnen und nach der Verlegung dargestellt.