Hüttenwesen.Neuerungen in der Eisengiesserei. (Schluss des Berichtes S. 7 d. Bd.) Mit Abbildungen. Neuerungen in der Eisengiesserei. IV. Giessereirohmaterial. Die Beurtheilung des Giessereiroheisens geschah bisher vorwiegend nach Maassgabe des Gefüges der Masseln, wie es sich im Bruche zeigte; es wurde dem grobkörnigen Gefüge ausnahmslos der Vorzug gegeben. Dass dies unbegründet sei, führt A. Ledebur in Stahl und Eisen vom 15. Juni 1896 des näheren aus. Er hält es auf Grund seiner Erfahrungen für viel richtiger, das Giessereiroheisen nicht nach dem Bruchaussehen, sondern nach der chemischen Zusammensetzung zu kaufen und einen um so höheren Preis zu bewilligen, je höher sein Siliciumgehalt und je niedriger sein Gehalt an Phosphor und sonstigen schädlichen Fremdkörpern sei. Die verdienstlichen Arbeiten Jüngst's u.a. hatten später den Zweck, auch den Giessereileuten klar zu machen, welche Bedeutung der Siliciumgehalt des Roheisens für den Eisengiessereibetrieb besitzt; aber nur sehr allmählich verschwand hier das alte Vorurtheil, welches man früher gegen den Siliciumgehalt gehegt hatte. Auch heute noch schätzt und bezahlt man in zahlreichen Eisengiessereien das Roheisen lediglich nach seinem Bruchaussehen, zum Leidwesen der Hochofenwerke, welchen manche Aergernisse daraus entstehen. Später hat sich diese Ueberzeugung auch in Amerika Bahn gebrochen und ist besonders von dem Giessereiingenieur West gefördert worden. „Schlechtes“ Eisen gibt es überhaupt nicht, sagt West; es kommt nur darauf an, dass es seiner Zusammensetzung gemäss behandelt und verwendet wird. Wenn man einem Giesser für dünne Gusswaaren ein Roheisen mit 1,02 Proc. Silicium zum Umschmelzen geben wollte, so würde er es, wenn er den Versuch gemacht hat, für „schlecht“ erklären, weil das beim Umschmelzen noch siliciumärmer gewordene Eisen jedenfalls die Neigung besässe, in den dünnen Querschnitten hart und weiss zu werden. Dasselbe Metall aber würde, sofern der Gehalt an schädlichen Körpern – Phosphor, Schwefel, Mangan – nicht zu hoch wäre, ein vorzügliches Material für schwere Abgüsse bilden. Aber das beste Roheisen kann durch ungeschicktes Schmelzen oder durch ungeeignetes Vermischen mit anderem verdorben worden. Deshalb schlägt West vor, dass die Hochofenwerke den Giessereien nicht allein die chemische Zusammensetzung des gelieferten Roheisens, sondern auch die Ergebnisse regelmässig nach jedem Abstiche angestellter Schmelzversuche mittheilen sollen, wobei die Biegungsfestigkeit, Einbiegung der Probestäbe und Dünnflüssigkeit des Eisens zu prüfen wären. Zu den Versuchsschmelzen empfiehlt West einen „Baby-Cupolofen“, wie er selbst ihn für gleiche Zwecke benutzt. Er ist von der Bodenplatte bis zur Gicht nur 0,76 m hoch, hat 0,25 m lichte, 0,30 m äussere Weite, eine Windform von 25 mm Weite und wird mit Wind von etwa 0,04 k Spannung (40-cm-Wassersäule) betrieben, welcher durch ein Handgebläse geliefert werden kann, wenn man nicht Gelegenheit hat, den Ofen an die Windleitung eines grösseren Gebläses anzuschliessen. Das Abstechen wird, wie gewöhnlich, durch eine in der Umfassung angebrachte Stichöffnung bewirkt; zum Entleeren von Koks und Schlacke nach dem Schmelzen dient eine Bodenklappe von bekannter Einrichtung. Der Ofen wird bis zur Hälfte seiner Höhe mit Koks gefüllt; wenn diese sich in Glut befinden, beginnt man mit dem Setzen des Eisens. Die Grösse der Eisengichten kann 20 bis 50 Pfund betragen; über den Koksverbrauch dabei ist nur angegeben, dass die jedesmal gegebenen Koksgichten 10 bis 12,5 cm hoch sein sollen. Schon 15 Minuten nach dem Aufgichten beginnt das Eisen zu schmelzen. Ledebur hält solche Versuchsschmelzen bei Hochöfen für die Erreichung des angestrebten Zieles nicht für besonders förderlich, weil der Giesser das vom Hochofen empfangene Roheisen selten allein verschmelzt, sondern mit Brucheisen und anderem Roheisen zu vermischen pflegt; eine zuverlässige Durchschnittsanalyse reicht seines Erachtens vollständig aus, dem kundigen Giessereimann die Beurtheilung der Verwendbarkeit des Roheisens zu ermöglichen. Bei der chemischen Untersuchung muss allerdings auch auf die Anwesenheit von nur ausnahmsweise vorkommenden Fremdkörpern, welche das Verhalten des Roheisens beeinflussen können, z.B. Chrom, Rücksicht genommen werden, wenn man Trugschlüsse sicher vermeiden will. Ueber eine – wenn sie sich bestätigt, überraschende und für die Verwendung des Gusseisens bedeutungsvolle – Beobachtung machte A. E. Outerbridge Mittheilung. Danach soll das Gusseisen an Festigkeit zunehmen, wenn es wiederholten Erschütterungen unterworfen wird, deren Stärke geringer ist, als zum Bruch erforderlich sein würde. Der Einfluss der Erschütterungen soll auf einem ähnlichen oder gleichen Vorgange beruhen, wie der Einfluss des Ausglühens (annealing); Spannungen, welche beim Giessen und Abkühlen entstanden waren, sollen dadurch beseitigt werden. Im J. 1894 wurde bei der Giesserei von Wm. Sellers und Co. in Philadelphia eine grosse Zahl gusseiserner Probestäbe, je 25 mm im Geviert stark und 380 mm lang, mit anderen Gusstücken in eine umlaufende Scheuertrommel gebracht, um vom anhaftenden Sande gereinigt zu werden, und mehrere Stunden darin belassen. Bei der späteren Prüfung beobachtete man mit Verwunderung, dass die Stäbe sich durch aussergewöhnlich hohe Festigkeit auszeichneten. Die Prüfungsmaschine wurde untersucht und in gutem Zustande befunden; auch die chemische Untersuchung ergab nichts Besonderes. Man goss nun in einer gemeinschaftlichen Gussform zwölf Probestäbe aus demselben Eingüsse, einen neben dem anderen. Sechs davon wurden in der Scheuertrommel, die anderen sechs mit Drahtbürsten durch die gewöhnliche Handarbeit geputzt. Bei der Festigkeitsprüfung ergab sich, dass die in der Scheuertrommel geputzten Stäbe sämmtlich eine um 10 bis 15 Proc. höhere Festigkeit besassen, als die übrigen. Eine mehrmalige Wiederholung des Versuches lieferte stets das gleiche Ergebniss. Man sann vielfach über die Ursache nach und glaubte schliesslich, diese darin gefunden zu haben, dass beim Scheuern in der Trommel die Kanten der Probestäbe etwas abgerundet und diese dadurch besser befähigt wurden, der Biegung zu wiederstehen. Die Annahme erwies sich indess als unhaltbar. Als man zwölf Stäbe in gewöhnlicher Weise mit Drahtbürsten putzte, dann die Kanten von sechs dieser Stäbe mit der Feile abrundete, von den sechs anderen aber in dem ursprünglichen Zustande beliess, zeigte sich bei der nachfolgenden Festigkeitsprüfung kein Unterschied. Man goss nun Stäbe mit rundem Querschnitt (28,5 mm im Durchmesser, 380 mm lang) aus einer und der nämlichen Giesspfanne, putzte einen Theil davon mit der Drahtbürste, den anderen in der Scheuertrommel, und alle in der letzteren Weise behandelten Stäbe zeigten bei der Prüfung ein erheblich höheres Maass von Festigkeit, als die ersteren. Outerbridge gelangte hierdurch zu der Ueberzeugung, dass die Steigerung der Festigkeit beim Behandeln in der Scheuertrommel nur durch Aenderungen in der Lage der Gusseisentheilchen hervorgerufen sei und dass diese Umlagerung der Theilchen durch die beim Scheuern stattfindenden Erschütterungen veranlasst worden sei. Zur Erprobung dieser Theorie wurden sechs mit der Drahtbürste geputzte Probestäbe der Einwirkung von je 3000 Schlägen mit einem Handhammer auf das eine Ende jedes Stabes ausgesetzt, während sechs andere Stäbe in der Scheuertrommel behandelt wurden. Bei der Prüfung zeigten alle Stäbe die gleiche Festigkeit. Vergleichende Versuche ergaben, dass bei hartem Gusseisen die durch Erschütterungen hervorgerufene Wirkung grösser ist als bei weichem, bei dicken Gusstücken grösser als bei dünnen. Zur Erlangung fernerer Aufschlüsse wurden auch Schlagversuche mit einer besonders für diesen Zweck gebauten Maschine angestellt. Der Fallbär wog 14 Pfund, die freie Auflage der Probestäbe, welche in der Mitte getroffen wurden, betrug 305 mm, ihr Querschnitt 25 mm im Geviert. Da durch die Schläge selbst starke Erschütterungen ausgeübt werden, liess sich erwarten, dass die Festigkeit der Probestäbe zunehmen müsse, wenn man sie zunächst mit schwächeren Schlägen, als zur Herbeiführung des Bruches erforderlich sein würde, behandelte. Demnach wurden zwölf Probestäbe mit der Bürste geputzt und sechs davon durch Schläge aus einer solchen Höhe zerbrochen, dass jedesmal der erste Schlag ausreichend war, den Bruch herbeizuführen. Die übrigen sechs Stäbe wurden dann der Reihe nach zunächst je 10 bis 50 Schlägen unterworfen, welche sämmtlich aus gleicher, aber derartig bemessener Fallhöhe geführt wurden, dass die Stäbe nicht dadurch zerbrochen wurden; alsdann erst führte man Schläge aus derjenigen Höhe, welche zum Bruche der ersten sechs Stäbe ausreichte. Kein einziger Stab brach bei dem ersten Schlage. 2, 3, 6, 10 und in einem Falle 15 Schläge waren erforderlich, den Bruch zu veranlassen. Outerbridge schliesst hieraus, dass die bei Hartgussrädern übliche Schlagprobe, wenn die Räder sie überhaupt bestehen, zugleich ein Mittel bilde, ihre Festigkeit zu erhöhen. Ein folgender Versuch bezweckte einen Vergleich des Verhaltens von Stäben, welche in der Scheuertrommel geputzt waren, mit solchen, die mit der Bürste geputzt waren, gegenüber Schlagwirkungen. Man fand, dass ein Schlag, welcher die letzteren Stäbe zerbrach, 5- bis 20mal – abweichend nach der ursprünglichen Beschaffenheit des Gusseisens – wiederholt werden musste, um auch die in der Trommel geputzten Stäbe zum Bruche zu bringen. Ferner ergab sich wiederum, dass man im Stande war, den mit der Bürste geputzten Stäben durch vorsichtige Behandlung, d.h. durch schwache Schläge auf dem Fallwerke, die gleiche Festigkeit wie den in der Trommel geputzten zu verleihen. Aus etwa 1000 angestellten Versuchen, welche das gleiche Ergebniss lieferten, geht hervor, dass sie wichtig genug sind, um völlige Klarstellung zu verdienen. Es möge hier daran erinnert werden, dass nach anderweitigen Versuchen die Festigkeit des Gusseisens auch dann um 11 bis 20 Proc. gesteigert wird, wenn man durch Bearbeitung mit schneidenden Werkzeugen die Gusshaut entfernt. Die Ursache dieser Festigkeitszunahme ist nach Ledebur a. a. O. jedenfalls im Wesentlichen die nämliche, als bei Outerbridge's Verfahren: Die Spannung, welche durch die raschere Erkaltung der äusseren Kruste entstanden war, wird durch deren Entfernung beseitigt. V. Giessereibetrieb. Auf dem Gebiete der Herstellung des Hartgusses sind nur geringfügige Aenderungen in Vorschlag gekommen. Das D. R. P. Nr. 79285 zeigt eine von J. Slattery in Philadelphia vorgeschlagene Metallform für Stahlräder. Textabbildung Bd. 308, S. 33 Fig. 4.Metallform für Stahlräder von Slattery. Die Form besteht aus einem Ober- und Unterkasten ab (Fig. 4), die zusammengestellt den Schreckring c (der auch besonders eingelegt werden kann – c1) bilden. Die innere Gestalt der Radkranzform wird durch in eine nach unten sich verjüngende Rinne geschütteten losen Sand gebildet, der ein Schrumpfen des Radkranzes ohne weiteres gestattet. Auf eine Form von Coquillen zur Herstellung von Hartgusswalzen ist der Commanditgesellschaft E. Peipers und Co. in Siegen i. W. das österreichische Privilegium vom 14. Juli 1895 ertheilt worden. Den Gegenstand der Erfindung bildet eine Verbesserung an Coquillen zur Herstellung von Hartgusswalzen und wird durch die Erfindung bezweckt, dass 1) eine bequeme Abführung der beim Giessen sich bildenden Gase ermöglicht und 2) ein zu plötzliches Abschrecken der Gussstücke verhindert wird (Fig. 5 und 6). Textabbildung Bd. 308, S. 33 Form zur Herstellung von Hartgusswalzen der Commanditgesellschaft Peipers und Co. Die Coquillen a werden der Länge nach mit Nuthen oder Ausnehmungen b versehen, in welchen ein Bindfaden b1 von Hanf eingelegt wird. Sodann werden die mit dem Gusse in Berührung kommenden Flächen mit einer dünnen Schicht Formmasse glatt ausgestrichen. Diese Schicht kann aus einer nassen Mischung von Formsand, Fliessand und Graphit bestehen. Die in Fig. 5 mit c bezeichnete Deckschicht darf nur etwa 2 mm stark sein, so dass die abschreckende Wirkung der Coquillen auf das eingeschlossene Hartgusseisen nicht gehindert oder eingeschränkt werden kann. Nachdem die Schicht c lufttrocken geworden ist, werden die Bindfaden b1 aus den Coquillen gezogen und gelangen die letzteren sodann in einen beliebigen Brenn- oder Trockenofen, in welchem die aufgetragene Schicht c gebrannt wird. Nach Einsetzen des Unterkastens d, der Coquille a und des Oberkastens e in die Dammgrube i und nach Befestigung des Giesstrichters fgh kann der Guss vor sich gehen. Die hierbei auftretenden Gase werden durch jene Kanäle abgeleitet, welche bei der Entfernung der Bindfaden b1 entstehen. Bisher wurden die mit dem Gusse in Berührung kommenden Flächen der Coquillen nur mit einer Auflösung von Graphit in Wasser bestrichen; dadurch nun, dass die erwähnte Deckschicht eine erhebliche Verstärkung erfährt, wird vermieden, dass die Abschreckung der erzeugten Gusstücke eine so plötzliche ist, wie es bisher der Fall war, so dass eine zähere und weniger spröde Härte an der Oberfläche mit Hilfe der neuen Vorrichtung erreicht wird. Dies hat einen besonderen Vortheil bei der Herstellung langer und dicker Hartgusswalzen, wie solche z.B. in der Eisen- und Stahlindustrie Verwendung finden, weil in der Oberflächenspannung der erzeugten Walzen nie so scharfe und plötzliche Differenzen entstehen als bisher, und somit ein Springen der Walzen weder in der Fabrikation noch im späteren Betriebe so häufig wie bisher zu beobachten sein wird. Der Patentanspruch lautet: Coquillen zur Herstellung von Hartgusswalzen, dadurch gekennzeichnet, dass diese Coquillen a der Länge nach mit Ausnehmungen oder Nuthen b zum Zwecke der Luftabführung und an den mit dem Gusse in Berührung kommenden Flächen mit einer aus Formmasse (Formsand, Fliessand oder Graphit) bestehenden Deckschicht c versehen werden, um eine zu plötzliche Abschreckung des Gusstückes zu vermeiden. Textabbildung Bd. 308, S. 33 Giessen von Hartgusswalzen von Martin. Das Verfahren zum Giessen von Hartgusswalzen von B. D. und N. Martin in Wolverhampton besteht nach dem Englischen Patent Nr. 572/1893 (Fig. 7 bis 10) darin, dass zunächst die Walzen in der Weise hergestellt werden, dass zuerst der Kern d2 mit den Zapfen d für sich und dann der Mantel um den Kern gegossen wird. Zur Herstellung des Kernes benutzt man nach Fig. 7 den unteren Formkasten, die Schreckschale und den oberen Formkasten. In den unteren Formkasten ist eine ringförmige, aus feuerfesten Steinen in Segmentform (Fig. 9) gebildete Gussrinne f gesetzt, welche zunächst den unteren Anlauf des Kernes formt. Das Metall wird durch den oberen Formkasten eingegossen. Wenn der Kern gegossen ist, werden die enge Schreckschale und der obere Formkasten nach Fig. 8 durch die weite Schreckschale e und den Deckel mit der Luftabführungsrinne p ersetzt. Der Mantel wird nun durch Eingiessen des Metalles in die Röhre h hergestellt. Der Kern d2 soll möglichst cylindrisch nach Fig. 7 und 8 sein. Anderenfalls vermittelt man den Uebergang aus einem dünnen Kern in dicken Zapfen nach Fig. 10 durch Anläufe, auf denen das geschmolzene Metall des Mantels sich fest ansetzt. VI. Gebläsevorrichtungen. Das Hochdruckgebläse von Jäger will die Uebelstände der Root'schen Gebläse vermeiden, die von der Nothwendigkeit, die Root'schen Flügel mit einer weichen Masse zu belegen, herbeigeführt werden. Diese Bekleidung besitzt nur kurze Dauer, sie erweicht oder bricht los. Als ein weiterer Uebelstand dieser Gebläse ist die wechselseitige Arbeit beider Flügelkörper zu betrachten, wodurch unangenehmes Geräusch und Stösse hervorgerufen werden, welche bei grösseren Gebläsen einen Antrieb durch zwei Riemen erforderlich machen. Textabbildung Bd. 308, S. 34 Fig. 11.Jäger'sches Gebläse. Das Jäger'sche Gebläse (Fig. 11) vermeidet die in den Root'schen Gebläsen übliche Verzahnung und beseitigt damit die Wurzel des Uebels. Die Grundidee zu Jäger's Hochdruckgebläse ist bereits durch Patentschrift Nr. 2253 (Greindl) bekannt geworden, wo sie jedoch noch in Verbindung mit Zahncurven auftritt. Das Gebläse zeigt im Inneren zwei rotirende Theile: 1) einen Kolbenkörper, bestehend aus einer kreisrunden Antriebsscheibe, auf welcher drei Kolben k sitzen, die sich in dem ringförmigen Cylinderraume a bewegen, der gebildet wird aus einer feststehenden inneren und äusseren Cylinderwand; 2) einem Steuercylinder w in dem oberen Cylinderraume mit drei Höhlungen h. Beide Körper drehen sich, durch Aussenzahnräder verbunden, mit gleicher Umlaufzahl, so dass die Kolben k jeweils in die Höhlungen h treten, in welchen sie pneumatisch von der Druck- zur Saugseite zurückgeleitet werden, indem im Momente des Uebertrittes (vgl. Fig. 11) die Einbuchtung op vom inneren Cylindermantel diese Höhlungen überdeckt, damit nie eine directe Verbindung der Druck- mit der Saugseite stattfinden kann. Sowie der betreffende Kolben k die Höhlung h verlässt, saugt er in Folge seiner Weiterbewegung aus dem zunächst liegenden Stutzen Luft an, bis der nachfolgende Kolben den Saugraum abschliesst. Die eingeschlossene Luft wird alsdann auf der anderen Seite fortgepresst. Die bei der Fressung durch die kleinen Zwischenräume zwischen Kolben und Cylinderwand etwa zurücktretende Luft wird stets durch den nachfolgenden Kolben aufgefangen, so dass die Verluste auf das geringste Maass beschränkt sind. Die Kolben k haben in den Höhlungen h nach allen Seiten reichlich Spielraum, weil beide Körper nicht gegenseitig, sondern nur gegen die Cylinderwandungen abdichten. Das Gebläse arbeitet nach beiden Seiten gleich gut. Aus dieser Construction ergeben sich folgende Vorzüge: 1) Alle Dichtungen sind durch reichliche Flächen bewirkt, jede Linienberührung oder Verwendung von Dichtungsmasse sind ausgeschlossen. 2) Alle Dichtungsflächen, ohne Ausnahme, werden auf der Drehbank bearbeitet, können also auf das Genaueste hergestellt werden. 3) Dadurch wird ein directes Schleifen der Flächen auf einander vermieden. Beide Körper laufen reibungslos im Gehäuse, nur die Achsenreibung ist vorhanden. Das Gebläse erfordert geringe Kraft. 4) Da eine Berührung der rotirenden Körper ausgeschlossen ist, arbeitet das Gebläse ruhig. 5) Nur der Kolbenkörper allein verrichtet Arbeit, kein Moment wirkt auf den Steuercylinder, welcher seine Arbeit verrichtet wie der Schieber einer Dampfmaschine. 6) Das Gebläse ergibt einen Druck von 3 m Wassersäule und behält denselben für die Dauer auch bei, da ein Verschleiss der inneren Theile nicht stattfinden kann. Uebrigens ist bekannt, dass gut gearbeitete Root-Bläser 15 Jahre und länger unbeanstandet betrieben werden können. VII. Schmelzöfen. Eine Cupolofeneinrichtung, welche sich die Aufgabe gestellt hat, den Gebläsewind möglichst gleichmässig zu vertheilen, so dass die Hitze durch die Düsen nicht zurückgedrängt wird, ist der Crandall-Cupolofen der Foundry Outfitting Company in Detroit. Dies wird durch Wahl einer in der Ofenachse liegenden Düse unter Luftzuführung von allen Seiten erreicht. Der betreffende Ofen (Fig. 12) ruht auf vier gusseisernen Füssen. Diese tragen den Gusseisenbodenring, der in der Mitte mit einer Oeffnung versehen ist, damit der Schacht von unten zugänglich sei. Während aber bei den älteren Cupolöfen der Bodendeckel zur Erleichterung des Einbettens der ausgestanzten Herdsohle an den Rändern schüsselartig aufgekrempt ist, hat dieser Deckel eine kanalartige Ausbauchung b, in welche das Windrohr a gelegt wird, wenn der Deckel geschlossen ist. Textabbildung Bd. 308, S. 34 Fig. 12.Crandall-Cupolofen der Foundry Outfitting Company. Das centrale Windrohr a ist an der Bodenplatte angeschraubt und lässt sich durch einen Schieber von der Windleitung absperren. In dem in den Schacht hineinragenden Theile ist das Blasrohr a ummantelt, um es gegen Verbrennen zu schützen. Der Wind tritt aus dem Rohr a durch den Ringkanal aus. Unterhalb des unteren Ringkanales sind im Ofenmantel acht konische Düsenstöcke c2 angeordnet, welche sich im Windkanale c1 vereinigen, der durch zwei Rohre mit der Windleitung verbunden ist. Hinter jedem Düsenstocke ist ein Schauverschluss angeordnet, um den Schmelzprocess controliren und die Stöcke reinigen zu können. Der Ringkanal c1 ist bei dieser Ofentype innerhalb des Blechmantels angeordnet, damit der Wind besser angewärmt werden kann. Das Abstichloch liegt 100 mm über der Schachtsohle. Textabbildung Bd. 308, S. 35 Fig. 13.Cupolofen von Whitcomb. Textabbildung Bd. 308, S. 35 Fig. 14.Cupolofen von Shaw. Ein Cupolofen nach der Bauart von Whitcomb (Fig. 13) ist seit mehreren Jahren in Beloit (Wisc., Nordamerika) bei der Eclipse Wind Engine Company im Betriebe. Es wurden in demselben durchschnittlich mit 1 k Koks 10,5 k Eisen erschmolzen. Die Auskleidung mit Chamotteziegeln reicht 1,143 m hoch. Nach Uhland liefert ein Sturtevant-Gebläse Nr. 6 die nöthige Gebläseluft. Das Luftzuleitungsrohr ist direct zu der den Mantel des Ofens umgebenden Luftkammer c geführt und ist etwas weiter bemessen als der Druckstutzen am Gebläse. Die Kammer c befindet sich einige Fuss über den Düsenstöcken b. Die Verbindungsrohre zwischen der Kammer c und den Stöcken b haben oben 279 × 254 und unten 254 × 127 mm Querschnitt. Die vier Düsen sind von rechteckigem Querschnitt (64 × 229 mm) und ausserhalb des Ofengemäuers wagerecht gelegt. Die am Ofen vorn sitzende Düse a1 ist 330 und die drei anderen je 343 mm, von Oberkante Ofensumpf gemessen, angeordnet. Im Mauerwerke wurden die Düsen a1 etwas nach abwärts umgebogen, um dem Windstrome eine schräge Richtung zu ertheilen und so die Wirkungsfläche desselben etwas zu vergrössern. Die Höhe des Ofens beträgt 3,19 m, gemessen von Oberkante Sumpf bis Unterkante Chargirloch. Der Schlackenabzug befindet sich 38 mm unterhalb der Düsen a1. Die Chargen schwanken im Betriebe zwischen 4 und 16 t. Dabei wurde mehrfach das Ergebniss erzielt, dass sogar 14 k Eisen mit 1 k Koks niedergeschmolzen werden konnten. Der benutzte Koks ist amerikanischen Ursprunges. Zum Niederschmelzen von 7½ t genügt 1 Stunde. Schon 6 bis 7 Minuten nach Anstellung des Gebläsewindes beginnt die Schmelzung. Das Ansetzen des Ofens erfolgt in der Weise, dass im Sumpfe etwa 600 bis 750 mm hoch Koks geschichtet wird, dann folgen etwa 1300 k Masseln und Bruchguss und dann auf je 600 k Eisen etwa 6 bis 7 Schaufeln Koks. Das Anfeuern des Ofens vor Anstellung des Gebläsewindes erfordert etwa 1¼ Stunde. Ein Cupolofen ist Shaw in Milwaukee, Wisc., unter Nr. 504282 in Amerika patentirt worden. Er hat einen konischen, nach unten sich verengenden Schmelzraum und im unteren Theile einen Sammelraum für das geschmolzene Eisen. In dem ersten Theile des Ofens ist eine regulirbare elektrische Leitung angebracht. Die Fig. 14 gibt eine oberflächliche Darstellung des Cupolofens. Ueber die Betriebsergebnisse sind uns zuverlässige Mittheilungen nicht bekannt geworden. VIII. Verschiedene kleine Verbesserungen. Es mögen hier noch einige kleinere Verbesserungen erwähnt werden: Drehbarer Einlauf für Formkästen von H. R. Müller und F. O. Müller in Löbtau bei Dresden (D. R. P. Nr. 80921). Der Einlaufkanal c (Fig. 15) von entsprechender Form ist mit einem Sammelbehälter b für das flüssige Material drehbar verbunden. Es kann ihm daher je nach der Form des Modelles die für das Anschneiden günstigste Lage ertheilt werden. Ausserdem hat man es hierdurch in der Hand, dem flüssigen Metalle den Eintritt in die Form zu erschweren. Textabbildung Bd. 308, S. 35 Fig. 15.Drehbarer Einlauf für Formkästen von Müller. Verfahren und Vorrichtung zur maschinellen Herstellung von Kernen von Budde und Goehde in Berlin (D. R. P. Nr. 80830). Der den Kern bildende Sand wird nur locker um das provisorisch eingelegte Kerneisen a (Fig. 16) gehäuft und dann einer Pressung durch den Stempel c unterworfen, welche nicht allein dem Sande den festen Halt gibt, sondern auch das vorher provisorisch eingelegte Kerneisen automatisch in seine richtige Lage bringt. Textabbildung Bd. 308, S. 35 Fig. 16.Vorrichtung zur maschinellen Herstellung von Kernen von Budde u. Goehde. Verfahren zum Formen von Rotationskörpern von N. Mennickheim in Erfurt (D. R. P. Nr. 75408), Fig. 17 und 18. Der Mantelring a wird aus Formsteinen in zwei Hälften aufgemauert, die an den beiden Stössen unter Zwischenlegung je eines Zwickels b durch Laschen c und Schraubenbolzen zusammengehalten werden. In diesen Mantel a wird die Lehmform e mittels eines Kranzmodelles eingedreht. Um den Mantelring a wird ein zweitheiliger Blechmantel d gelegt und der Zwischenraum mit Sand i vollgestampft. Nach Einlegung der Naben und der Speichenform wird der Kasten o mit dem Eingüsse und den setzt. Nach dem Gusse können die Mantelringhälften a gelockert, das Gusstück herausgenommen und erstere wieder benutzt werden. Textabbildung Bd. 308, S. 35 Verfahren zum Formen von Rotationskörpern von Mennickheim. Verfahren zur Herstellung dünnwandiger Gusstücke von A. G. Brown in Manchester, England (D. R. P. Nr. 89212). Die Form wird vor dem Gusse bis nahezu auf die Temperatur des einzugiessenden Metalles erhitzt und nach dem Gusse von unten nach oben künstlich abgekühlt, so dass das in den grossen Eingussräumen befindliche Metall Zeit hat, die bei der Abkühlung entstehenden Schrumpfungen des Metalles auszugleichen. Die Abkühlung der Eingüsse erfolgt zuletzt. Formsandmaschine von dem Eisenhüttenwerke Marienhütte bei Kotzenau, Actiengesellschaft, vorm. Schlittgen und Haase in Kotzenau (D. R. P. Nr. 90897). Das Kernmodell i (Fig. 19) wird in die aus einem hohlen Kasten c bestehende Formplatte eingehängt. Letztere ist mittels in ungleichen Abständen von den Lagerflächen angeordneter Zapfen b drehbar gelagert. Textabbildung Bd. 308, S. 36 Fig. 19.Formsandmaschine von dem Eisenhüttenwerke Marienhütte, Actiengesellschaft, vorm. Schlittgen und Haase. Als Zusatz zur Beschickung von Cupolöfen will man in England mit gutem Erfolge eine Legirung von Gusseisen mit Natronmetall angewandt haben; diese wird durch Zusammenschmelzen von Eisen mit Kochsalz bei hoher Temperatur erhalten, wo alsdann in der That eine wirkliche Reduction des Chlornatriums und Abscheidung des Natriums stattfinden soll, welches im Verhältnisse von 15 : 100 sich mit dem Eisen legirt. Dieser Zuschlag soll eine ausserordentlich grosse reinigende Wirkung in Bezug auf Schwefel und Phosphor ausüben und kann sowohl in den Cupolofen als auch erst in die Gusspfanne eingegeben werden. In letzterem Falle soll die Reaction jedoch eine sehr stürmische sein; auch im Cupolöfen tritt nach dem Zusätze eine beträchtliche Erhöhung der Temperatur ein. Vorrichtung zum Formen von gerippten Heizrohren von der Société anonyme des aciéries, Forges et Ateliers de la Biesme in Bouffioulx, Belgien (D. R. P. Nr. 83009). Die Vorrichtung besteht darin, dass ein nur halbseitig mit Rippen versehenes Modell benutzt wird, welches nach dem Einstampfen des Sandes zwecks Lösung ein wenig zurückgedrückt und nächstdem durch eine halbe Umdrehung nach unten ausgeschaltet wird, wobei die zwischen den Querrippen des Modelles vorhandenen Zwischenräume durch auf Seitenbrettern befestigte Halbringe ausgefüllt bleiben, um den Sand während dieser Manipulation in dem Formkasten festzuhalten. Wir machen noch auf einige Veröffentlichungen des bekannten amerikanischen Giesserei-Ingenieurs Thos D. West aufmerksam, die auch für deutsche Giessereien einiges Interesse haben, obwohl sie vorwiegend sich auf amerikanische Verhältnisse stützen. Die betreffenden Arbeiten finden sich: „Ueber Cupolöfen“, American Machinist vom 28. März, 18. Juni und 21. November 1895.