Metallbearbeitung.Eine neue Methode, Maschinenkörper unter Anwendung von Schablonen zu bohren, zu fräsen und mit Gewinde zu versehen. Von Civilingenieur Emil Capitaine in Frankfurt-Sachsenhausen. Mit Abbildungen. Eine neue Methode, Maschinenkörper unter Anwendung von Schablonen zu bohren etc. Die Frage, ob und in welchem Umfange die Anwendung von Specialwerkzeugmaschinen und besonderen Hilfswerkzeugen bei der Herstellung von Maschinentheilen vortheilhaft ist, hängt bekanntlich nicht nur ab von deren Zweckmässigkeit an sich; man hat vielmehr auch zu erwägen, ob die Möglichkeit einer den Anschaffungskosten entsprechenden Benutzung bezw. Ausnutzung jener besonderen Maschinen und Werkzeuge vorliegt. Je mehr letztere nur Sonderfällen dienen, um so mehr kommt jene Erwägung in Betracht. Textabbildung Bd. 310, S. 123 Fig. 1. Im Maschinenbau ist die Anzahl der herzustellenden Maschinen immer eine mehr oder minder beschränkte; aus diesem Grunde ist eine so ausgedehnte Anwendung von Specialmaschinen und Specialwerkzeugen für jeden einzelnen Theil, wie z.B. in der Nähmaschinenfabrikation, in der Regel nicht lohnend. Indessen ist bei der Mehrzahl der auf dem Markt befindlichen Maschinen, Vorrichtungen, Apparate u.s.w. der Absatz ein derartiger, dass eine vortheilhafte Specialfabrikation sehr wohl möglich ist. Während für die kleineren Maschinenkörper sowie für die Drehkörper überhaupt sehr vollkommene Specialdrehbänke, Fräsemaschinen, Schleifmaschinen u. dgl. mehr geschaffen sind, ist für eine gleich vortheilhafte Bearbeitung der grösseren Maschinenkörper noch wenig gethan. Man verwendet allerdings vielfach Schablonen, kleinere Hilfswerkzeuge und Hilfsvorrichtungen, welche das Anreissen, Ausrichten und Aufspannen der grösserenMaschinenkörper vereinfachen; im Allgemeinen ist deren Bearbeitung aber dieselbe geblieben, darin bestehend, dass man sie nach der Zeichnung anreisst, auf die Horizontalbohr- und Fräsemaschine oder auf eine grosse Drehbank bringt, dort ausrichtet und um die grösseren Oeffnungen auszubohren und die Flächen abzudrehen oder abzufräsen, aufspannt, des weiteren darin, dass man sie zur Hobelmaschine, von dieser zur Radialbohrmaschine oder unter gewöhnliche Bohrmaschinen bringt u.s.w. Die Anwendung von Specialwerkzeugmaschinen, welche die so sehr verschiedenartig gestalteten Maschinenkörper ohne Umspannen mehr oder minder fertig bearbeiten, ist in den seltensten Fällen von Vortheil, da solche gewöhnlich sehr theuer in der Anschaffung sind und zumeist nicht dauernd vollständig beschäftigt und dadurch genügend ausgenutzt werden können; dazu ist die Möglichkeit einer Aenderung des zu bearbeitenden Maschinenkörpers in seinen Dimensionen und seiner Construction und damit auch eine Aenderung oder gar Unbrauchbarwerden der betreffenden Specialmaschine zu leicht gegeben. Je theuerer die Specialwerkzeugmaschinen sind und je mehr sie nur Specialfällen dienen, um so grösser muss die Anzahl der mit derselben zu bearbeitenden gleichartigen Maschinenkörper sein,dum deren Anwendung vortheilhaft zu machen, und andererseits je geringer die Anschaffungskosten sind, um so leichter wird die Specialmaschine Anwendung finden können, da sie sich bereits bei einer entsprechend geringeren Anzahl der zu bearbeitenden Körper bezahlt macht. Textabbildung Bd. 310, S. 124 Fig. 2. Verfasser hatte sich die Aufgabe gestellt, einige Grossen einer neuen Motorenconstruction unter möglichst ausgedehnter Anwendung von Specialwerkzeugen herzustellen. In der Hauptsache handelte es sich im vorliegenden Falle um Maschinenkörper der in Fig. 1 dargestellten Construction; es ist dies ein gusseiserner Kasten von 100 bis 600 k Gewicht und einer Höhe von 800 bis 1600 mm mit 6 grösseren auszubohrenden Oeffnungen und 72 kleineren Löchern von 3 bis 80 mm Durchmesser, davon 48 Löcher mit Gewinde sowie 14 zu bearbeitenden geraden Flächen. Die wichtigste Aufgabe bei der Bearbeitung dieser grösseren sowie der übrigen weniger grossen Maschinenkörper des Motors bestand darin, dass die vielen Bohrungen sowie einzelne Flächen immer genau gleiche Abstände zu einander zeigten, so dass bei dem Zusammensetzen der zahlreichen Theile zu einem Ganzen Ungenauigkeiten und ein Nachhelfen ausgeschlossen sein sollten. Textabbildung Bd. 310, S. 124 Fig. 3. Die gewöhnlichen Schablonen und Schablonenkästen oder Bohrkästen mussten für jene schweren Maschinentheile, welche neben Löchern von 3 mm Durchmesser solche von 80 mm Durchmesser enthalten, unbrauchbar erscheinen, da das Hantiren mit denselben auf den Bohr- und Fräsemaschinen u.s.w. zu umständlich wäre. Namentlich würde es zu schwierig sein, den Bohrer oder Fräser zu dem zu bohrenden oder zu fräsenden Maschinenkörper jedesmal in eine so genaue Lage zu bringen, dass erstere ohne jedes seitliche Drängen und Zwängen in den üblichen gehärteten Führungsbüchsen sich führten. Textabbildung Bd. 310, S. 124 Fig. 4. Verfasser kam nun auf den Gedanken, den umgekehrten Weg einzuschlagen, nämlich den Maschinenkörper mit der Schablone nicht unter die Bohr- und Fräsemaschine zu bringen, sondern letztere an der Schablone bezw. am zu bearbeitenden Körper ohne Ausrichten jedesmalgenau in der Lage und der Richtung zu befestigen, welche die abzufräsende Fläche oder das zu bohrende Loch oder die zu bohrende Oeffnung vorschreiben. Die praktische Ausführung dieses Gedankens hat überraschend günstige Ergebnisse geliefert und zwar nicht nur in Bezug auf Genauigkeit der Ausführung und Billigkeit derselben unter Benutzung ungeübter Arbeitskräfte, sondern auch in Bezug auf verhältnissmässig geringe Anschaffungskosten jener Specialeinrichtungen und den Umfang des Ersatzes der grösseren Werkzeugmaschinen, wie Horizontalbohr- und Fräsemaschine, Kadialbohrmaschinen und gewöhnlichen Bohrmaschinen. Textabbildung Bd. 310, S. 125 Fig. 5. Textabbildung Bd. 310, S. 125 Fig. 6. Betrachtet man z.B. die Construction und Ausführung der Horizontalbohr- und Fräsemaschine, so findet man, dass die Bohrspindel A (Fig. 2) eine im Verhältniss zu ihrer Beanspruchung auf Torsion sehr beträchtliche Stärke und sehr kräftige Lagerung haben muss, um z.B. in Fällen, wo der Abstand y wegen der Form des zu bearbeitenden Körpers ein grösserer ist, die genügende Festigkeit zu besitzen, damit ein seitliches Ausweichen oder Vibriren vermieden werde. Gibt man den Bohrer oder der den Fräser tragenden Spindel kurz vor der Angriffsfläche eine sichere Führung f, wie in Fig. 3 gezeichnet, dann findet der Hauptsache nach nur eine Beanspruchung der Spindel auf Torsion statt, und kann dieselbe demzufolge wesentlich geringere Dimensionen erhalten. In Fig. 4 ist ein Apparat zum Bohren von Löchern bis 60 mm und in Fig. 5 und 6 ein Apparat zum Ausfräsen von Löchern und Abfräsen von Flächen bis 100 mm Durchmesser dargestellt, wie solche bei dem neuen Verfahren Anwendung finden. Diese Apparate sind natürlich nicht dazu bestimmt, die grossen HorizontalboѨr- und Fräsmaschinen zu ersetzen, sie sollen nur in ihrer Verbindung mit den Schablonen die Beanspruchung dieser schweren Maschinen auf die, ihren Dimensionen entsprechenden Leistungen beschränkenРund die Radialbohrmaschinen sowie die gewöhnlichen Bohrmaschinen dort vollständig ersetzen, wo diese Arbeitsmethode eingeführt sein wird. Da die Beanspruchung der Spindel auf Durchbiegung nur eine geringe ist, so können die Apparate bei gehöriger Haltbarkeit sehr leicht construirt werden; der Bohrapparat, welcher Löcher bis 40 mm Durchmesser und 200 mm Tiefe bohrt, wiegt nur rund 50 k, während der Fräseapparat zum Ausfräsen von Löchern und Abfräsen von Flächen bis 100 mm Durchmesser nur ein Gewicht von rund 45 k besitzt. Die Apparate sind an einem Bügel mittels Drahtseil und Gegengewicht aufgehängt; diese Anordnung (Fig. 7) gestattet eine allseitige mühelose Bewegung der Apparate. Der Antrieb erfolgt nicht durch die wenig dauerhaften biegsamen Wellen, sondern mittels des in Fig. 7 und 8 dargestellten beweglichen Transmissionsgehänges, welches eine allseitige Beweglichkeit innerhalb 2 m zulässt. Textabbildung Bd. 310, S. 125 Fig. 7. Fig. 8 zeigt jenen Theil der Motorenfabrik Fritz Scheibler, Aachen, welcher die neuen Einrichtungen enthält. Textabbildung Bd. 310, S. 126 Fig. 8. Die Befestigung der Apparate an der Schablone erfolgt, wie aus den Fig. 4 bis 7 ersichtlich, mittels Bügel, welcher mit dem einen Ende unter eine Stütze geschoben und an dem anderen Ende durch Schraube niedergedrückt wird. Die Flächen des Bohrkastens, gegen welche die Apparate gepresst werden, sind natürlich derart bearbeitet, dass die letzteren ohne weiteres stets genau diejenige Lage einnehmen, die sie einzunehmen haben. Die Fig. 9 bis 11 veranschaulichen eine gewöhnliche dreifache Horizontalbohr- und Fräsemaschine, an welcher gezeigt werden soll, wie die neue Arbeitsweise geeignet ist, eine Werkzeugmaschine, die sonst zu den verschiedensten Arbeiten verwendbar, ohne grössere Kosten zu einer Specialmaschine umzubilden. Diese Maschine hat zunächst jene grossen Oeffnungen in den Motorständer (Fig. 1) zu bohren, welche zur Aufnahme des Cylinders und der Kurbelwellenlager dienen und welche genau rechtwinklig zu einander stehen müssen. Die beiden Oeffnungen am unteren Theil des Ständers müssen nicht nur genau parallel zu den grossen Oeffnungen für die Kurbelwellenlager ausgeführt sein, die inneren Anlaufflächen (Fig. 10) müssen auch ganz genau gleiche Abstände vv1 (Fig. 11) von der Mitte des Maschinenständers bezw. des Cylinders zeigen. Da diese Oeffnungen und Flächen bei den verschiedenen Grossen der Motore eine verschiedene Lage zu den übrigen grösseren Oeffnungen haben, so wäre, um auch diese Löcher in einer Sitzung fertig zu bearbeiten, aus der dreifachen Bohrmaschine eine recht complicirt erscheinende fünffache Bohrmaschine geworden. Durch die Anwendung des Kastens A (Fig. 9 bis 12), in welchem der zu bearbeitende Körper B mittels Schrauben ii befestigt ist, wird nicht nur die Bearbeitung solcher weniger grossen Oeffnungen und Flächen mittels der besagten Apparate ermöglicht, sondern auch das Anreissen des Maschinenkörpers überflüssig gemacht. In den Wänden des Kastens sind Oeffnungen z (Fig. 12) angebracht, durch welche man die Lage der wichtigsten zu bearbeitenden Flächen des Maschinenkörpers erkennen und danach den letzteren innerhalb des Kastens mittels der Schrauben ii ausrichten kann, so dass Ungenauigkeiten im Abguss leicht vermittelt bezw. ausgeglichen werden können. Das Ausfräsen der Löcher n erfolgt in der Weise, wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich, während das Abfräsen der inneren Flächen unter Zuhilfenahme einer Spindel geschieht, auf die der Fräser s (Fig. 11) gesteckt ist, und welche in dem Führungskörper b sichere Führung und genauen Anschlag erhält. Um die entgegengesetzt liegende Fläche abzufräsen, wird die Lage des Fräseapparates C und des Führungskörpers b einfach gewechselt. Nachdem nunmehr in diesem sogen. Richtkasten die hauptsächlichsten grösseren Flächen und Oeffnungen bearbeitet, kommt der Körper in den Bohrkasten (Fig. 13), um alle übrigen Löcher zu bohren und mit Gewinde zu versehen und um sonstige kleinere Flächen abzufräsen, wobei die bearbeiteten Oeffnungen die Lage im Bohrkasten bestimmen. In der Mehrzahl der Fälle, wo es sich nicht um so complicirte Körper handelt, kann Richtkasten und Bohrkasten in einem Kasten vereinigt sein, d.h. der Richtkasten kann auch zugleich Bohrkasten sein. Textabbildung Bd. 310, S. 126 Fig. 9. Textabbildung Bd. 310, S. 127 Fig. 10. Textabbildung Bd. 310, S. 127 Fig. 11. Textabbildung Bd. 310, S. 127 Fig. 12. In den Fig. 14 bis 18a ist ein Locomobildampfcylinder der Specialfabrik für Locomobilen von Heinr. Lanz in Mannheim mit den für das Bohren u.s.w. nöthigen Schablonen dargestellt. Wie ersichtlich, ist der Cylinder im Kasten durch den leicht zu öffnenden und fest zu schraubenden Deckel befestigt. P sind die Stützpunkte für die Gabeln bezw. Bügel der Bohr- und Fräseapparate, s sind die Schrauben zum Niederdrücken jener Bügel. Ein Stützpunkt dient gewöhnlich für mehrere Löcher, während vielfach auch eine Schraube für zwei und mehr Löcher genügt. Aus Fig. 15 ist zu ersehen, wie die Stopfbüchsenlöcher mit einem kleineren Bohrer vorgebohrt, durch einen Zapfenbohrer S aufgebohrt werden, während Fig. 16 zeigt, wie dem Gewindebohrer eine Führung J ertheilt wird, so dass das kurze Gewinde derart genau gerade geschnitten werden kann, wie es sonst nur mittels Maschine auszuführen ist. Die Fig. 19 bis 22 veranschaulichen den Bohrkasten für ein Doppelinjectorgehäuse der Firma Gebr. Körting in Körtingsdorf bei Hannover. Textabbildung Bd. 310, S. 127 Fig. 13. Die Führungsbüchsen B sind leicht einzusetzen und herauszunehmen und werden durch den aufgesetzten Bohrapparat zugleich gehörig festgehalten. Wie die Bohr- und Fräseapparate, so sind diese Führungsbüchsen wie auch die Stützen P und die Befestigungsschrauben s für jeden Kasten verwendbar. Wird ein Kasten unverwendbar oder voraussichtlich auf längere Zeit hinaus nicht verwendet, so kann man die Stützen und Schrauben ohne besondere Mühe an anderen Kästen anbringen; die Führungsbüchsen werden nur in den Fällen in den Kästen stecken gelassen, wo letztere dauernd gebraucht werden, während im Allgemeinen die Büchsen ebenso wie die verschiedenen Specialbohrer eingesetzt und herausgenommen werden. Textabbildung Bd. 310, S. 127 Fig. 14. Die Kosten der eigentlichen Specialeinrichtungen erstrecken sich also lediglich auf die Kästen selbst, und diese werden unter Anwendung einer besonderen Bohr- und Fräsemaschine mit den nöthigen Löchern versehen, wobei gleichzeitig die Auflageflächen für die Apparateabgefräst werden. Es ist klar, dass von der Höhe der Anschaffungskosten jener Kästen der Umfang der Anwendbarkeit der neuen Arbeitsmethode abhängt, da die genauere stets gleichmässige Bearbeitung der Maschinenkörper allein nicht immer ausschlaggebend für deren Anwendung sein wird. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 15. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 16. Je geringer die Anschaffungskosten sind, um so leichter wird man sich zu deren Anschaffung entschliessen; um diese Kosten möglichst herabzumindern, ist jene Auswechselbarkeit der Führungsbüchsen, der Stützen und Schrauben – der sogen. Armatur – und die besondere Maschine zur Bearbeitung der Kästen geschaffen worden. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 17. Die Bohr- und Fräseapparate mit zugehörigen Führungsbüchsen und den Antriebvorrichtungen dürften, wenn man deren Leistungen mit denjenigen der grösseren Maschinen vergleicht, als verhältnissmässig billige Werkzeuge angesehen werden können. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 18. Für die Bearbeitung weniger umfangreicher Maschinenkörper dient die in den Fig. 23 bis 25 abgebildete Maschine. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 18a. Dieselbe besteht aus einem Ständer A, an dessen senkrechter Wandfläche der Winkel B leicht drehbar befestigt ist. Textabbildung Bd. 310, S. 128 Fig. 19. Mittels Handhebel v kann dieser Winkel in jeder Lage, die seine Drehung zulässt, festgestellt werden. In dem Winkel B ist wiederum der Ring S drehbar gelagert. An dem Ringe S werden die zu bearbeitenden Maschinenkörper befestigt.In Fig. 25 ist beispielsweise ein Dampfmaschinencylinderdeckel als zu bohrender Maschinenkörper punktirt eingezeichnet. Der Bohrapparat D wird auf der Platte C, welche mit dem Winkel B fest verbunden ist, befestigt und zwar, wie in den vorher beschriebenen Fällen, durch einen Bügel, der mit seinem einen Ende unter den ringförmigen Ansatz c geschoben wird und dadurch einen Stützpunkt findet, während das andere Ende durch eine Schraube in der Mitte der Platte C niedergedrückt wird. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 20. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 21. Mit dem Ring S kann der zu bohrende Maschinenkörper gedreht und durch einen Prisonstift s in der gewünschten Lage festgestellt werden. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 22. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 23. Soll, wie hier in dem aufgespannten Cylinderdeckel, eine Anzahl Löcher gebohrt werden, weiche alle in einem gleichen Abstand vom Drehpunkt – der Mitte der Scheibe C und des Ringes S – liegen, so ist es nicht nöthig, die Lage des Bohrapparates zu verändern, derselbe bleibt vielmehr in der ihm gegebenen Lage befestigt, und es ist nur nöthig, den Ring S mitsammt dem zu bohrenden Maschinenkörper zu drehen und den Stift jedesmal in dasjenige der vielen im Ring S angebrachten Löcher zu stecken, welches den gewünschten Abständen der zu bohrenden Löcher entspricht. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 24. In der Platte C können je nach Grösse dieser Maschine 50 bis 200 Löcher in den verschiedensten Abständen von der Drehmitte angebracht werden, wodurch man in der Lage ist, in jedem gewünschten Abstande von der Mitte – in jedem Radius – Löcher zu bohren. Die Anwendung der auswechselbaren Führungsbüchse für die Loch- und Gewindebohrer gestattet die Verwendung der verschiedensten Dimensionen der letzteren, und endlich ermöglichen die im Ring S angebrachten radialen Löcher, in welche der Prisonstift s gesteckt wird, und die von aussen durch sichtbare Zahlen gekennzeichnet sind, jede gewünschte Eintheilung der zu bohrenden Löcher. Textabbildung Bd. 310, S. 129 Fig. 25. Um nun in den Maschinenkörper auch von der entgegengesetzten Seite aus und seitlich Löcher in denselbenbohren, kleinere Flächen abfräsen und Gewinde schneiden zu können, sind rechtwinklige Träger T vorgesehen, die durch eine starke, in Schlitzen des Winkels B verschiebbare Schraube an letzteren gehörig befestigt werden. Die jeweilig erforderliche Lage des Winkels T auf den Winkel B wird durch Prisonstifte bestimmt, welche in numerirte Löcher des Winkels B gesteckt werden. Am Winkel T sind die Apparate D mittels Bügel i befestigt, genau so wie in der Fig. 25. Bei dieser Maschine fallen, wie ersichtlich, die besonderen Bohrschablonen fort, und es ist lediglich für eine geeignete Befestigung des zu bearbeitenden Maschinenkörpers am Ring S zu sorgen. Hunderte verschiedener Maschinenkörper können mit dieser Maschine ohne Vorreissen resp. Anreissen billiger und genauer gebohrt werden, als wie in der bisher üblichen Weise. Der Arbeiter hat nur nach einer besonderen Tabelle die Nummern der Löcher zu suchen, in welche die Bohrbüchsen und die Prisonstifte zu stecken sind, und auf welchem Loch der betreffende Apparat zu befestigen ist. Diese Hantirungen werden selbst ungeübten Arbeitern bald geläufig, und arbeiten letztere nach kurzer Zeit mit der Maschine rasch und sicher. Das Auswechseln der Bohrbüchsen und das Umspannen der Bohr- und Fräseapparate kann, namentlich weil das Gewicht der letzteren durch Gegengewichte ausgeglichen ist, in einem sehr kleinen Zeitraume erfolgen. Pressen zum Schmieden und Biegen. Mit Abbildungen. Breuer-Schumacher's 1200-t-Schmiedepresse mit Dampfdruck-Presswasserübersetzer. Der Betrieb der in Fig. 1 bis 4 dargestellten, von Greenwood und Bailey, Limited, Engineers Leeds, Engl., nach Breuer-Schumacher's System gebauten 1200 t starken Schmiedepresse erfolgt durch unmittelbare Wirkung einer Dampfkolben-Presspumpe mittels einfacher Rohrleitung auf den Arbeitskolben der Schmiedepresse. Dadurch werden, mit Ausnahme zweier selbsthätiger Rückschlussventile, alle sonst bei Accumulatorbetrieb erforderlichen Pumpenventilsätze überflüssig gemacht (vgl. D. p. J. 1895 297 * 249 bezw. 1893 289 * 121). Ueber die Wirkungsweise von Schmiedepressen mit unmittelbarem Dampfdruckübersetzer gegenüber solchen mit Gewichtsaccumulatorbetrieb vgl. D. p. J. 1898 307 * 123. Nach Engineering, 1894 I Bd. 57 * S. 241, besitzt die beifolgend abgebildete Schmiedepresse von 1200 t Kraftstärke nebst den erwähnten Einrichtungen noch bemerkenswerthe Abmessungen und Einzelheiten. Der Pressenrahmen wird durch vier 300 mm starke, 2200 zu 1200 mm abständige Schraubensäulen a gebildet, welche im freien Abstande von 3650 mm die 1200 mm hohe Grundplatte b mit dem 1100 mm hohen Holm c verbinden, in welchem der 600 mm grosse Bohrung besitzende Arbeitscylinder d eingebaut ist. In diesem bewegt sich mit 1000 mm grösstem Hub der Kolben f, an dem mittels Schrumpfringen der an den Säulen a geführte, 900 mm hohe Hammerblock g geschlossen ist, der wieder den in bekannter Weise befestigten, 450 mm hohen Hammer h trägt, dessen flache Hammerbahn 800 zu 335 mm Abmessung besitzt. Uebereinstimmend hierzu ist die Ambossbahn 900 zu 360 mm gross, während das 550 mm hohe Ambosstöckel mit dem 400 mm hohen Untersatz k eine Gesammthöhe von 950 mm beanspruchen, so dass bei diesen Hammerabmessungen ein freier Arbeitsraum zwischen Hammer- und Ambossbahn von 1000 mm übrig bleibt. Textabbildung Bd. 310, S. 130 Breuer-Schumacher's Schmiedepresse. Der an den Säulenführungen 7ж0 mm hohe Hammerblock g wird von zwei 100 mm starken Kolbenstangen l getragen, deren 562 mm grosse Kolben in 1220 mm hohe Dampfcylinderm spielen, welche auf 800 mm hohe Sockel n am Holm aufgebaut sind. In zwei 350 mm abständige Stutzen o des Hauptcylinders d sind die Rohrleitungen für die Arbeitsflüssigkeit angesetzt, und zwar wird durch das gerade Steigrohr p Füllflüssigkeit aus einem offenen Hochbehälter und durch das links abgebogene Verbindungsrohr q Pressflüssigkeit dem Arbeitscylinder d zugeführt. Je 3500 mm Mittelabstand von der Presse entfernt ist ein aufrecht stehender, 1560 mm grosser Dampfcylinder r angebracht, dessen 150 mm starke Kolbenstange s als Taucherkolben in einem Presspumpencylinder t mit 2100 mm grösstmöglichem Hub einsetzt. Der 760 mm hohe Presspumpenholm u ist 2820 mm abständig vom Cylinder r durch vier 130 mm starke, 1316 mm im Geviert entfernte Schrauben zu einem System verbunden. Textabbildung Bd. 310, S. 131 Breuer-Schuhmachers Schmiedepresse. Hieraus ergeben sich folgende Querschnittsverhältnisse, wenn die Fläche des Dampfkolbens 19100 qc, der Querschnitt des Pumpenkolbens 176 qc und der Querschnitt des Arbeitskolbens 2827 qc ist, \frac{\mbox{Dampfkolben}}{\mbox{Pumpenkolben}}=108,46 \frac{\mbox{Pressenkolben}}{\mbox{Pumpenkolben}}=16,06. Demgemäss entspricht eine Dampfspannung von 4 k/qc Ueberdruck einer Pumpenkraft von 19100 . 4 = 76400 k bezw. einer Arbeitskraft in der Presse von rund 76,4 . 16 = 1220 t ∾ 1200 t. Bei 2 m Kolbenhub der Presse s werden 1,91 . 2 = 3,82 cbm Dampf von 2,6 k/cbm Dichtigkeit bezw. rund 4 . 2,65 = 10,5 k Dampf verbraucht, wobei eine Wasserspannung von rund 108 . 4 = 432 k/qc herrscht. Diesem Hub der Presspumpe s entspricht ein Hub von 2 : 16 = 0,125 m des Pressenkolbens f, demnach ein Arbeitsvermögen desselben von 1200 . 0,125 = 150 mt. Die Steuerung dieser Presse erfolgt durch einen Kolbenschieber v (Fig. 1 und 2) mittels Handhebel w, in dessen Tieflage 3 Dampfeinströmung unter dem Hauptkolben (Fig. 3) andauert, während der Oberdampf Gelegenheit findet, durch den Kolbenschieber v ins Freie abzuströmen. Weil nun das zu den Hebecylindern m führende Dampfrohr x mit den Kanälen 4 im Schieberkasten in Verbindung steht, so wird in der Tief läge 3 des Handsteuerhebels w zugleich der Unterdampf der Hebecylinder m ins Freie entweichen können. Noch vor Erreichung der Hochlage schlägt der Dampfkolben an einen durch den oberen Cylinderdeckel geführten Stift, welcher an das Hebelgestänge von w angelenkt ist, wodurch für den Nothfall die Umsteuerung selbsthätig vor sich gehen kann. Für gewöhnlich wird die Umsteuerung durch den Handhebel w noch vor Eintritt des Vollhubes je nach dem Arbeitserfordernisse des Presshammers eingeleitet, wobei der Kolbenschieber v die Hochlage 1 (Fig. 4) einnimmt, und Dampf gleichzeitig unter die Hebekolben m geleitet wird, während der Unterdampf des Hauptcylinders r abströmt. Um nun bei niedergehendem Kolben s eine Nachfüllung mit Pressflüssigkeit zu sichern, ist ein kleiner Hilfsbehälter y am Pumpencylinder vorgesehen, dessen Rückschlagventil durch die Hebelstange z geöffnet werden kann. Ein ähnliches selbsthätiges Rückschlagventil ist auch in dem Stutzen für das Füllrohr p am Arbeitscylinder vorhanden. In der Mittellage des Steuerhebels w bleibt der Arbeitsdampf im Cylinder r abgefangen. Textabbildung Bd. 310, S. 131 Fig. 6. Indicatordiagramme. Der Arbeitsprocess verläuft in der aus Fig. 5 ersichtlichen Folge, indem der Stahlblock a schrittweise gepresst bezw. von a1 bis a3 gestreckt wird. Versuchsweise ist ermittelt worden, dass zum Pressen von warmem Flusstahl mit 50 bis 60 k/qmm absoluter Festigkeit eine Flächenpressung von p = 10 k/qmm gleich 1000 k/qc = 1000 at zureichend ist. Der Arbeitsgang verläuft richtig, sobald die Endflächen der gestreckten Platte sich nach aussen ballig ausbauchen. Eine zu schwache Presse bleibt auf einem zu dicken Block oder einem zu kalten (daher widerstandsfähigen) Werkstück einfach stehen. Eine theilweise Oberflächenbearbeitung, wie es bei einem im Verhältniss zum Stahlblock zu leichten Dampfhammer möglich wird, und welche sich in den nach einwärts als hohl eingezogenen Stirnflächen des Schmiedeblockes äussert, ist unter einer Schmiedepresse nicht möglich. Textabbildung Bd. 310, S. 131 Ambossbahn. Da bei einer entsprechenden Verkleinerung der Presshammerfläche eine Erhöhung des specifischen Arbeitsdruckes p möglich ist, so würde bei einer plötzlichen Hubsteigerung des Hammers bezw. einem zu unvermittelten Absetzen des gestreckten Theiles eine Zerreissung der Oberfläche des Schmiedestückes zu befürchten sein. Es ist daher zwischen der zu grossen und der zu kleinen Druckfläche der Hammerbahn eine dem Arbeitsvorgangentsprechende und der angestrebten Materialverdrängung angemessene Hammerbahn zu wählen. Dass aber der dabei herrschende Hitzegrad für die Kraftäusserung bestimmend bleibt, ist selbstverständlich. Es dürften daher einige in der Société anonyme de Marcinelle et Couillet mit einer 1200-t-Schmiedepresse von Breuer-Schumacher vorgenommene Versuche interessiren, wobei Indicatordiagramme a bis h (Mg. 6) nach einer in Stahl und Eisen, 1898 (18) Nr. 7 * S. 314, gegebenen Abhandlung von R. M. Daelen die Wirkungsweise dieser Presse klarlegen. Nach dieser ist in der beifolgenden Tabelle namentlich der Einfluss der Hitze des Schmiedestückes auf die Endspannung im Dampfcylinder r und die Materialverdrängung, sowie das Höhenverhältniss des Schmiedeblockes bemerkenswerth. Hierbei betrug die Länge der Hammer- und Ambossbahn gleichmässig 780 mm (Fig. 7 und 8), einschliesslich abgerundeter Kante, und, während die Ambossbreite 360 mm war, betrug die volle Breite des Hammers 320 mm, bei 300 mm ebener Bahnfläche, so dass je 15 mm auf die Abrundung der Kante entfallen. Schneider's Panzerplatten-Schmiede- und -Biegepressen. Im 50 m breiten und 430 m langen Hauptgebäude des Panzerplattenwerkes von Schneider und Comp. in Creusot sind neben dem grossen 100 t starken Dampfhammer zwei Biegepressen aufgestellt, von denen eine für 6000 t und die zweite für 1200 t Kraftstävke bestimmt ist. Bemerkenswerth sind die Hauptabmessungen dieser Pressen, welche nach Engineering, 1898 I Bd. 65 * S. 459, folgen: Kraftstärke 6000 1200 t Anzahl Cylinder       2 2 Durchmesser derselben   875 550 mm Kolbenhub 1200 1100 mm Wasserspannung   500 250 k/qcm Abstand zwischen Säulen-    mitteln 4400 4250 Abmessung der Säulen   400 250 Durchmesser Seitenl. d. Quadrates Verstellung des Presskopfes 2000 2000 mm Lichte Höhe d. Arbeitsraumes 1470 1430 mm Jede Pressenkopfplatte wird von zwei seitlich an dem Pressenständer angeordneten Presswasserkolben mittels gallischer Ketten getragen, welche als umgekehrte Rollenzüge wirken, während zwei Laufkrahnbahnen von 700 mm Trägerhöhe in 6520 mm lichter Höhe über Sohle und 4400 mm Bahnmittelentfernung zum Theil durch die Pressenschrauben gestützt, d.h. darüber geführt sind, wobei Schraubenansätze als Stützen dienen. Ergänzend seien noch die Hauptabmessungen des grossen Dampfhammers angeführt: Bärgewicht 100 t Hub desselben 5 m Cylinderdurchmesser 1900 mm Arbeitsweite zwischen Ständer 7520 mm Freie Arbeitshöhe unter dem Ständer 3430 mm Höhe über Flur bis Cylinderdeckel 21 m Tiefe der Gründung 8,5 m Gewicht der Chabotte 750 t Gewicht des Dampfhammers 550 t Gesammtgewicht 1300 t (Fortsetzung folgt.)