Fortschritte der angewandten Elektrochemie. Von Dr. Franz Peters. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 310, S. 213.) Fortschritte der angewandten Elektrochemie. III. Karbid und Acetylen. a) Karbid. Nach Nicolai (Stahl und Eisen, 1898 Bd. 18 S. 727) nimmt man praktisch auf 100 T. gebrannten Kalk am besten 70 T. Koks mit höchstens 5 % Asche. Bei dem jetzigen Ofenbetriebe darf man die Rohmaterialien nicht zu fein pulvern. Die Ausbeute beträgt im günstigsten Falle 90 %, d.h. 51,98 % des Rohmaterials. Holzkohle soll sich nur in der vom Verfasser erfundenen Schmelzmaschine leicht verarbeiten lassen. Am geeignetsten sind Wechselstrommaschinen. Die heute gebrauchten Karbidöfen geben zu geringe Stromausbeute, weil in den heissen Elektroden und durch den grossen Widerstand des Karbidblocks Stromverluste eintreten, und liefern ein Karbid von ungenügender Qualität, da es der Einwirkung des Stromes zu lange ausgesetzt bleibt. Die meisten Fabriken arbeiten nur mit einer Ausbeute von 3 kg Karbid auf 1 . Die erörterten Uebelstände soll die Karbidschmelzmaschine des Verfassers nicht zeigen. Sie besteht aus einer mit feuerfestem leitenden Futter ausgekleideten, mit der Stromquelle in leitender Verbindung stehenden ∪-förmigen Rinne, die zu einem radförmigen Metallkranz gebogen ist. Dieser ist horizontal um eine Achse drehbar. Das Kalkkohlegemisch wird durch eine Schnecke in die Rinne geführt, durch Abstreifer und federnde Walzen festgedrückt und unter Mitwirkung einer verstellbaren Kohlenelektrode an einer Stelle geschmolzen. Das Karbid wird durch schräg gestellte Messer aus der Rinne herausgestreift. Calciumkarbid behandelt Engineering 1898, Bd. 66 S. 83, dieses und Calciumphosphokarbid L'Industrie électrochimique, 1898 S. 42. Ueber Anlage und Betrieb von Calciumkarbidfabriken, sowie von Acetylen- und Mischgasanstalten für Beleuchtung der Eisenbahnwagen sprach Bock im Verein für Eisenbahnkunde (Glaser's Annalen, 1898 S. 221). Karbidfabriken gibt es in Europa und Amerika (Engineering, 1898 Bd. 66 S. 83) jetzt 22, während 4 im Bau sind. Die amerikanischen Werke produzierten 1896 : 860 t, 1897 : 1925 t im Werte von £ 28000. Die Willson Company, die eine neue Anlage bei Lynchburg in Virginien fertig gestellt hat, soll in der ersten Hälfte 1898 3000 t erzeugt haben. Das meiste Handelskarbid ist 80 %ig, das Foyer'sche 87,92 %ig. Frankreich besitzt (The Electrical World, 1898 Bd. 32 S. 320) 10 Karbidfabriken, von denen 4 im Bau begriffen sind. Für den Betrieb einer Karbidfabrik, die nahe Liebstadt oder Sportehnen (Ostpreussen) gebaut werden soll, will die Elektrizitäts-Aktien-Gesellschaft vorm. Schuckert und Co. die Wasserkraft der Passarge nutzbar machen. Brown, Roveri und Co. in Baden (Schweiz) wollen zusammen mit der Deutschen Gold- und Silber-Scheideanstalt in Deutschland grosse Anlagen zur Fabrikation von Calciumkarbid bauen. Die in Venedig mit ½ Millionen M. Kapital gegründete La Società Venezianä di Elettro-Chimica will in Paternion (Corinzia) eine Calciumkarbidfabrik errichten. Ganz und Co. beabsichtigen mit der Société Belge d'Aluminium zusammen zu demselben Zwecke die Almissa-Wasserkraft in Dalmatien nutzbar zu machen. Die Herstellung von Calciumkarbid in der Schweiz behandelt E. A. Schneider (Industries and Iron, 1898 Bd. 25 S. 267). Er erwähnt die Anlagen der Neuhausener Fabrik, der Bitterfelder Werke, die bei Luterbach, Langenthai und die im Bau begriffenen bei Thuss und Vernayaz (Rhone). Gewöhnlich wird das Karbid in offenen Tiegeln hergestellt, aus denen die Schmelze abgezogen wird. Eine gut geleitete Anlage kann 3,5 bis 4 kg Karbid auf 1 elektrische in 24 Stunden fabrizieren. Kleine Werke mit weniger als 2000 elektrischen sind nicht rentabel. Kann eine vorhandene Kraftanlage benutzt werden, so kostet eine Fabrik, die 3000 elektrische nutzbar macht, etwa 480000 M. Die Société pour l'Industrie à Gampel (Valais, Schweiz) hat die Konzession erhalten, mehr als 4000 aus der Lonza zu entnehmen und baut eine Calciumkarbidfabrik. In den Karbidwerken Ingleton, die F. J. A. Matthews (The Electrician, 1898 Bd. 41 S. 643) beschreibt, werden Oefen nach Pictet (vgl. D. p. J. 1898 307 212) verwendet. Für die Vorheizzonen, von denen die zweite fehlen kann, werden die Abgase und die Reaktionswärme nutzbar gemacht. Den Strom liefert eine 120 Kilo-Watt-Dynamo, die 425 Umdrehungen in 1 Minute macht und bei 60 Volt 2000 Ampère gibt. Sie versorgt einen Ofen, ausser dem noch ein Reserveofen vorhanden ist. Der innere Ofenraum, der 60 cm im Quadrat und 1 m hoch ist, ist mit Bauxitziegeln, der äussere mit feuerfesten Steinen gemauert. Die Kohlen sind 15 cm im Quadrat. Die negative ist um 30° geneigt, die positive wird wagerecht durch Schraubenbewegung vorgeschoben. Wassermäntel aus Eisenblech umgeben die Einführungsstellen der Kohlen in die Ofenwände und den Kabelanschluss. Die Beschickung mit 25 qcm grossen Briquettes aus Kalk und Kohle erfolgt durch eine im Winkel von 25 ° geneigte Eisenröhre, die von einem Zug aus feuerfesten Steinen umgeben ist. In diesen werden die heissen Gase gesaugt. Die Union Carbide Company hat (The Electrical World, 1898 Bd. 32 S. 131; vgl. a. F. H. Clergue, ebenda S. 7) die Lizenzen und Fabriken der Acetylen Light Heat and Power Company (am Niagara), der Lake Superior Carbide Comp. (in Sault Ste. Marie, Mich.) und die der Illinois Acetylene Comp. (in Appleton, Wisc.) erworben. Da ihre Anlage am Soo (The Electrical World, 1898 Bd. 31 S. 776 und 784), die mit 5 Horry'schen Oefen (vgl. D. p. J. 1898 309 174) arbeitet, bei weitem nicht ausreicht, baut sie jetzt eine neue bei Sault Ste. Marie, für die allmählich 40000 nutzbar gemacht werden sollen, und in der 40 Walker'sche Wechselstrommaschinen und 60 Oefen vorgesehen sind. Für eine Gruppe von je vier Maschinen, die 240 Umdrehungen in 1 Minute machen und je 500 oder 375 Kilo-Watt liefern, werden 6 Oefen, die in einer oberen Etage stehen, vorhanden sein. Bei Ottawa stellt man (The Electrical World, 1898 Bd. 32 S. 203) aus Sägemehl Kohle her, die für Karbidfabrikation empfohlen wird. Zur Darstellung von Calciumkarbid ohne Elektrizität erhitzt F. J. Bergmann (Englisches Patent Nr. 29384/1897) das Kalk-Kohle-Gemisch in einem Ofen mit Wassermantel durch die Wärme, die in umgebenden Oefen durch Verbrennung von Koks oder flüssigem Kohlenwasserstoff mit Sauerstoff erzeugt wird. Der Sauerstoff wird aus Mangansuperoxyd gewonnen. Dieses wird bei niedrigerer Temperatur durch Luft regeneriert. Eine Temperatur von 3600 bis 4000 ° wollen Savoye und du Puigaudeau (Französisches Patent Nr. 269604) durch ein Gemenge von Acetylen und Sauerstoff erhalten. Der Ofen wird mit einem Cement aus gekörntem Calciumkarbid, pulverisierter Magnesia und pulverförmigem Borax, dem noch Braunstein beigemischt sein kann, ausgekleidet. Die Deutsche Karbid- und Acetylen-Gesellschaft (Französisches Patent Nr. 272576) erhitzt ein briquettiertes Gemenge von 7 T. Kohle und 18 T. Kalk in Bauxitretorten, die mit Graphit oder Kohle ausgelegt sind. Ist eine Temperatur von 700° erreicht, so zieht man die entwickelten Gase ab und lässt andererseits Kohlensäure und Kohlenoxyd eintreten. Dies wiederholt man mehrmals, bis der Kalk schmilzt und mit der Kohle in Reaktion tritt. Der Druck überschreitet nicht 2 at und die Temperatur nicht 900°. Man kann auch (Französisches Patent Nr. 272581) Kalkchlorid oder -sulfit mit Kohlenwasserstoffen erhitzen. Die Darstellung des Karbids ohne Hilfe der Elektrizität (vgl. a. D. p. J. 1898 307 212) hält Nicolai (Stahl und Eisen, 1898 Bd. 18 S. 727) für möglich. Doch sei das Verfahren in grösserem Massstabe zu umständlich und teuer. Die Reaktion will die Société des Carbures métalliques (Französisches Patent Nr. 270651) durch die Berührung des Kalk-Kohle-Gemisches mit einem Karbidbade vornehmen, das durch den Widerstand, den es dem Durchgange eines starken Stromes entgegensetzt, flüssig gehalten wird. Die mit Kohle bekleideten Eisenelektroden, von denen die eine fest, die andere beweglich ist, liegen wagerecht unten im Bade oder sind so leicht geneigt, dass sie von diesem ständig bedeckt werden. Mehrphasige Ströme verwenden H. Maxim und W. H. Graham (Englisches Patent Nr. 18988 von 1897). Der Anzahl der Phasen entspricht die Anzahl von Elektroden, die wagerecht durch die eine Seitenwand des Ofens gehen und aus gleich weit entfernten, in einer Ebene liegenden Stäben bestehen. Ueber jeder Elektrode befindet sich ein Beschickungstrichter. Ebenso kann die Schmelze jedes Reaktionsraumes gesondert abgezogen werden. Diesen getrennten Elektroden steht auf der anderen Seite des Ofens eine gemeinsame senkrechte gegenüber. Dünne Kohlenstifte werden zwischen jenen und dieser durch eine Feder als Erhitzungswiderstände gehalten. Wie andere vor ihm will auch Derval (Französisches Patent Nr. 267182) die Beschickung vorheizen durch die Wärme, die während des Prozesses entsteht, und die die Verbrennungsgase mit sich führen. Die Materialien werden zusammengeballt. Durch Mischen der Beschickung mit Pech u.s.w. und Zublasen von Luft will R. P. Pictet (Englisches Patent Nr. 21508/1897) die Verbindungswärme des Sauerstoffs zur Vorheizung nutzbar machen. Der Aussenraum wird durch die im inneren Teile des Ofens entwickelten Gase vorgewärmt. Die Karbidschmelze schützt den Teil des Schachts, der am meisten Angriffen ausgesetzt ist. Den Strom der Gase durch die Vorwärmekammer gedenkt The British Aluminium Company, Limited (Französisches Patent Nr. 267487) von Zeit zu Zeit umzukehren. Den Reaktionsraum wollen C. L. Wilson, Ch. Muma, J. W. Unger, H. Schneckloth, A. P. Brosius und J. C. Kuchel (U. S. P. Nr. 601366; Englisches Patent Nr. 7574/1898) mit gepulvertem oder gekörntem Calciumkarbid auskleiden. Der Gedanke, das Gemisch der Rohmaterialien in Blöcke zu pressen, ist ebenso wenig neu wie der in einem anderen Patente (U. S. P. Nr. 601367; Englisches Patent Nr. 7575 von 1898), das Beschickungsmaterial durch senkrechte Kanäle in der oberen Elektrode einzuführen (vgl. D. p. J. 1898 309 174). Wenn die obere Elektrode den höchsten Stand erreicht hat, werden automatisch Oeffnungen in der einen Abteilung eines zweikammerigen Metallbehälters frei gelegt, so dass Decharge erfolgen kann. Die aus dem Kalk-Kohle-Gemisch und einem Bindemittel hergestellte Patrone behandelt M. P. Wood (U. S. P. Nr. 609864) in einem kombinierten gewöhnlichen Verbrennungs- und einem elektrischen Ofen. Während die Patrone noch auf gewöhnliche Art erhitzt wird, unterwirft man sie der Einwirkung eines elektrischen Stromes. Ist eine Patrone niedergeschmolzen, so wird sie durch eine neue ersetzt, so dass ein kontinuierlicher Prozess entsteht. Der Ofen hat im Herde eine Reihe von senkrechten Löchern, Gas- und Luftzuführungen, im unteren Ende jedes Loches eine Kohlenkathode, in der Decke des Ofens ebenfalls entsprechende Löcher, durch die eine durch Kran bewegliche Kohlenanode eingesenkt werden kann. Den mit Teer, Melasse oder Zuckerlösungen zu plastischen Massen gemischten gelöschten oder ungelöschten Kalk, dem noch Kohlenstaub oder -gestübe beigemengt sein kann, erhitzt E. Tooth (Englisches Patent Nr. 8554/1898) in Formen aus feuerbeständigem Material elektrisch. Die Kohlenelektroden treffen oder nähern sich Kohlenzwischenwänden in den Formen. Beim Schmelzprozesse findet Verbrauch der Kohlen von der Mitte nach den Seiten zu statt. Einen elektrischen, mit einem Metallmantel umgebenen Tiegelofen mit Vorwärmung der Beschickung beschreibt B. Péducasse (Französisches Patent Nr. 274917). Zum Betriebe dient Wechselstrom. Von diesem wird 1 zum Betriebe eines Elektromotors abgezweigt, der 3000 Touren in 1 Minute macht. Am Ende seiner Achse sitzt ein von ihr isolierter Ring und eine Scheibe aus isolierendem Material mit einem Kupfersektor, der an der Basis einen Wickel von mindestens 90° hat und mit dem Ringe verbunden ist, auf dem eine mit dem einen Pole der Maschine verbundene Bürste schleift. Diese Scheibe reibt gegen eine andere feststehende, die aus isolierenden Stoffen hergestellt ist und vier diametral gegenüber stehende Ringe trägt. Diese Ringe sind mit Klemmen verbunden, die auf vier Kupfersektoren einer dritten isolierenden Scheibe sitzen. In die Sektoren sind die Anoden eingelassen. Der Anodenhalter gleitet mit seiner senkrechten Achse in einer Hülse und ist am Ende mit irgend einem elektrischen Regulator verbunden. Textabbildung Bd. 311, S. 48 Elektrischer Ofen von Rathenau. W. Rathenau hat früher (D. R. P. Nr. 86226; vgl. Peters, Angewandte Elektrochemie, Bd. 2 Abt. 2 S. 39) einen Ofen angegeben, dessen Schmelzraum die Form zweier ineinander gesetzter Trichter hatte. Bei diesem Ofen ist die Vorwärmung des Rohmaterials aber unvollkommen, da er von der Stichflamme durch Kohlenplatten isoliert ist, und die strahlende Wärme des Lichtbogens nur einen kleinen Teil des Materials trifft und teilweise durch die Abzugskanäle zwischen den beiden Trichtern entweicht. Diesem Uebelstande kann (D. R. P. Nr. 99232) dadurch abgeholfen werden, dass man den Ofen an der Grundfläche erweitert und ihn gleichzeitig so erhöht, dass die Abzugsöffnung nicht mehr in unmittelbarer Nähe des Lichtbogens liegt. Um zu verhüten, dass sich der entstehende Hohlraum mit Rohmaterial anfüllt und die Abführung der Stichflamme ohne Aufwirbeln des Materials unmöglich macht, wird die Entfernung der Kohlenelektrode k (Fig. 11) von den Endpunkten der Kohlenbalken e so weit verringert und eventuell die Spalte durch schlecht leitendes Material (Holzkohle) verschlossen, dass an dieser Stelle kein Rohmaterial mehr durchfallen kann. Dieses wird ausserdem einseitig geschüttet, so dass die Schüttung l die Form cdeh hat und an ihrer Grundfläche zwischen h und der Elektrode von der Stichflamme leicht durchbrochen wird, ohne dass von dem sinternden Material allzuviel nachstürzt. Soll das fertig geschmolzene Produkt abgestochen werden, so empfiehlt es sich, bei d einen Schieber (Kohlenblock) anzubringen, damit die Materialzufuhr genügende Zeit vor dem Abstich unterbrochen und nachher allmählich vorgenommen werden kann, um zu starke Abkühlung zu vermeiden. Die Konstruktion des Ofens ist nicht an die Benutzung des D. R. P. Nr. 86226 gebunden, kann vielmehr auch wie in Mg. 12 und 13 erfolgen. Der gemauerte Herd h ist mit einer starken Kohlenschicht k1, ausgekleidet, unter der auf der Sohle des Ofens die eiserne Stromzuführungsplatte p liegt. Oben ist der Ofen abgeschlossen durch Kohlenplatten v, seitlich durch Schieber s. Dieser ruht auf Magnesitsteinen m, die auf der einen Seite der strahlenden Wärme möglichst entzogen, auf der anderen von der Aussenluft gekühlt sind, a Abstichöffnung, w Beschickungstrichter, t einseitige Schüttung. Die Stichflamme gelangt auf der der Schüttung gegenüber liegenden Seite des Ofens durch die Abzugsöffnung o in eine Staubkammer, wo sich das mitgerissene Rohmaterial sammelt. Textabbildung Bd. 311, S. 49 Fig. 14. Elektrischer Ofen von Siemens und Halske. Um den Zutritt von Luft zur Lichtbogenzone zu verhindern, machen Siemens und Halske (Englisches Patent Nr. 11438/1898) die Lage des pulverförmigen Materials so dick, dass weder Luft von aussen, noch Gas von innen durchdringen kann. Die Konstruktion des Ofens lehnt sich an die früher von Thwaite und Allen (vgl. Peters, Angewandte Elektrochemie, Bd. 2 Abt. 2 S. 39) angegebene an. Den Boden des Tiegels c (Fig. 14) bilden Kohlenplatten. Durch o wird die Schmelze in eine Rinne der schwach geneigten Pyramide d abgelassen, die durch Hebel d1 senkrecht verschiebbar ist. Die Gase entweichen durch einen Kanal in der oberen beweglichen Graphitelektrode k und werden verbrannt beim Austritt aus biegsamen Metallröhren m, die sich unter Zwischenfügung eines durchlöcherten eisernen Deckels an das Kohlenrohr ansetzen. Sie werden von solcher Weite gewählt, dass die Flammen durch sie nicht zurückschlagen können, selbst wenn beim Abstich des Ofens Luft von unten in die Kohlenröhre eindringt. In die Verbrennungskammer k wird bei p Luft eingesaugt. Die Verbrennungsgase entweichen bei s. Der Ofen ist nach Mitteilungen O. Frölich's auf dem Kongress der Karbid- und Acetylengas-Fachmänner (Chemiker-Zeitung 1898, Bd. 22 S. 903) in Langenthal (Schweiz) im Betrieb. Die Ersparnis beim Abbrand der cylinderförmigen Kohlen beträgt allein etwa 24 M. auf 1 t Karbid, da er 1½ bis 2 mm statt früher 6 mm in 1 Stunde beträgt. Auf den (D. p. J. 1898 309 194) bereits beschriebenen elektrischen Ofen mit feststehenden Elektroden und beweglicher Sohle hat W. S. Horry jetzt auch ein deutsches Patent erhalten (Nr. 98974). Einen ähnlichen Ofen, wie den in D. p. J. 1898 309 174 skizzierten beschreibt R. Memmo im englischen Patent Nr. 14022/1897. Die Anordnung der Elektroden, die durch ein Schrauben- oder Zahnrad einzeln oder gemeinsam verschiebbar sind, ist dieselbe. Der Boden des Schmelzgefässes lässt sich in einem Rohre aus Stahlblech auf und nieder bewegen. Um dieses herum liegt eine schraubenförmige Röhre, die dem bei dem Prozesse entwickelten Wassergase Luft zuführt, so dass es zur Vorwärmung der Beschickung verbrannt werden kann. Es kann auch in den Schmelzraum geleitet werden. Soll die zerstäubende Wirkung des Lichtbogens vermieden werden, so schiebt man zwischen die Enden der Elektrodenkohlen Stäbe aus schlecht leitendem Materiale. Verbindet man die Stäbe untereinander, so entsteht bei Verwendung eines Mehrphasenstromes ein Ring, verbindet man sie mit einem gemeinsamen Punkt des Bodens, ein Stern. Bei dieser Ofenkonstruktion braucht der Strom nicht die Karbidsäule zu passieren. Der Lichtbogen bleibt vielmehr stets auf ihrer Oberfläche bestehen, da der Boden, auf dem sie ruht, allmählich gesenkt wird. Die Spannung lässt sich durch Verstellen der Elektroden oder einfacher durch Verschieben des Bodens ändern, wenn der Lichtbogen Sterngestalt hat. Bringt man in dem stählernen Bodenrohre dicht oberhalb der Ablassthür für das Karbid einen gusseisernen Ring an, dessen drei getrennte bogenförmige Stücke sich nach der Mitte des Rohres zu wagerecht verschieben lassen, so kann man das über dem Ringe befindliche Karbid festhalten. Das darunter liegende lässt man ab. Wird dann der Boden bis zum Ringe hochgeschraubt, so erreicht man für lange Zeit einen steten gleichmässigen Betrieb. Bei dem Ofen von J. Joyce und J. A. Deuther (Englisches Patent Nr. 2082/1897) lässt sich die untere Elektrode auf einer Art Wagen seitlich verschieben, so dass die eine Hälfte neue Beschickung aufnehmen kann, während die auf der anderen Hälfte durch den Lichtbogen geschmolzen wird. Die Beschickung erfolgt selbstthätig beim Seitwärtsbewegen der Elektrode. Textabbildung Bd. 311, S. 49 Fig. 15. Elektrischer Ofen von Bradley. Der elektrische Ofen Ch. Sch. Bradley's (D. R. P. Nr. 98708; U. S. P. Nr. 597945), dessen Prinzip schon früher (D. p. J. 1898 309 174) kurz angegeben ist, soll ununterbrochen und ohne Betriebsstörung gespeist und entleert werden können, ohne dass das fertige, noch sehr hoch erhitzte Produkt der kalten Luft ausgesetzt zu werden braucht. Diesem Zwecke dient ein drehbares Rad, in das auf der einen Seite eine oder zwei Elektroden hineinreichen, während der Umfang das Schmelzgut aufnimmt. Der ausgehöhlte halbrunde Umfang des Rades 1 (Fig. 15) ist in bestimmten Abständen mit Klappen versehen, die auf einem Zapfen drehbar sind. Die vorderen Enden der Klappen tragen eine Bohrung zur Aufnahme von Eisenstiften, durch die die Platten 5 an dem Umfang des Rades befestigt werden. Dessen innere Wand ist mit Löchern zur Aufnahme von Kupferstiften 6 versehen, die mit einigen Platten eines Kommutators verbunden sind. Von diesem vermittelt eine Bürste Leitung nach dem einen Pol des Stromerzeugers. Der zweite Pol ist mit einer Kohlenelektrode 10 verbunden. Diese endet in eine Hülse 11, die in eine zweite, an dem Zahnrad 13 festsitzende Hülse 12 geschraubt ist. Das konische Rad 13 greift in ein anderes 14, an dessen Achse die Kurbel 15 zur Verstellung der Elektrode befestigt ist. Die Elektrode samt Regulierungsvorrichtung befindet sich auf einem Rahmen dicht an der Radgrube, so dass die Elektrode in den Behälter eingeführt werden kann, der von dem Radrand und den Umfangsabschnitten gebildet wird. Der Materialzuführungsbehälter 16 ist mit einer Rinne 17 versehen, die in den Radrahmen hineinführt. Schieber 18 regelt die Zufuhr des Rohmaterials. Das vom Rade ausgehende Material fällt in der mit geneigten Wänden versehenen Radgrube in den Bereich eines Elevators 19, der es nach dem Kasten 16 befördert, von wo es nochmals in den Ofen geschickt wird. Die Umdrehung des Rades, das 4,5 m Durchmesser hat, erfolgt durch einen elektrischen Motor, dessen Tourenzahl durch ein Vorgelege reduziert wird, in 5 Tagen einmal. Beim Beginne der Arbeit müssen die Elektroden genau in die Kammer eingeführt werden, so dass, wenn das Rad sich dreht, die Elektrode sich im Verhältnis zu der eingeführten Masse hebt. Wenn diese beinahe den höchsten Punkt erreicht hat, wird ein neuer Randsektor abgehängt. Die eine Elektrode besteht aus dem geschmolzenen Karbid, das mit den Kupferstiften 6 guten Kontakt hat. Ist der Kern oder das Produkt des Ofens ein sehr schlechter Leiter, so muss man zwei Kohlenstifte in einer Ebene anordnen, die quer zu der Randabteilung liegt. Die Stifte müssen dann in einem bestimmten Winkel zu einander liegen und in die Umfangsabteilungen hineinragen. Textabbildung Bd. 311, S. 50 Fig. 16. Elektrischer Ofen von Maxim. H. Maxim (Englisches Patent Nr. 2894/1897) beschickt den Schacht e (Fig. 16) eines Ofens mit einem Gemenge von Metallkarbonaten, wie Kalkstein und bituminöser Kohle, das in Blöcke gepresst ist, und erhitzt es stark durch das aus den Düsen hh1 erhaltene Gas-Luft-Gemisch. Die entwickelten Gase werden durch Kanäle e1 nach einer Kammer i geleitet und dort zum Erhitzen der Magnesiaröhren kk1 , durch die frisches Gas und Luft streichen, verbrannt. Dieses Gemenge gelangt durch andere Röhren zu dem Brenner m in die Kammer l und zu den Düsen h und h1 im Schacht e. Das Gas aus diesem kann andererseits zur Erzeugung elektrischer Energie gebraucht werden. Die Kammern i, l und der Schacht e. sind mit Magnesia ausgekleidet. Letzterer kann durch Verbrennen des Gases in den ihn umgebenden Kammern f erhitzt werden. Unten erweitert sich der Schacht zu einem Raume c, in den die Rohmaterialien hinabfallen. Sie gelangen zwischen die beiden Elektroden d, die dieselbe Weite und denselben seitlichen Abstand wie die Seiten des Schachtes e haben. Die Karbidschmelze wird von Zeit zu Zeit aus dem Raume c entfernt, indem man entweder einen Block, der eine Oeffnung in der Sole des Ofens verschliesst, entfernt oder ein Loch in der einen Elektrode öffnet. Diese Elektrode kann eine Platte sein, die eine Seite des unteren Ofenteils schliesst. Die andere Elektrode kann aus einer Kohlenröhre bestehen, die mit Karbid oder einem geschmolzenen Gemenge von Kohle und Karbid gefüllt ist. Oder beide Elektroden können aus granulierter Kohle gebildet werden, die durch Kolben und Handschrauben in Kanäle gepresst wird. Statt des Bogens kann auch ein Erhitzungswiderstand gebraucht werden. Wenn Cyanide oder Nitride hergestellt werden sollen, wird in c ein glühendes Bad aus Pottasche oder Magnesia und Kohle gebildet, durch oder über das heisser Stickstoff oder heisse Luft geleitet wird. Der Ofen kann auch zur Reduktion von Metallen dienen. Die Acetylen- und Karbidfabrikation in wirtschaftlicher Bedeutung (vgl. D. p. J. 1898 307 212) behandelte A. Frank auf dem Kongresse der Karbid- und Acetylengasfachmänner (Chemiker-Zeitung, 1898 Bd. 22 S. 902). Die Gestehangskosten des Karbids in Vernier (vgl. D. p. J. 1898 307 211) belaufen sich nach E. Guye (Revue industrielle) Elektrochemische Zeitschrift, 1898 Bd. 5 S. 127) auf 128,6 M. für 1 t. Da 1 t Karbid 300 cbm Acetylen liefert, würde 1 cbm von diesem 40 Pfg. kosten. Zieht man Verzinsung und Amortisation der Anlage, sowie eine angemessene Rentabilität in Rechnung, so verdoppeln sich diese Preise ungefähr. Die niedrigerprozentigen Krusten, die den hochprozentigen Kern von Karbidschmelzprodukten umgeben, enthalten nach V. B. Lewes (The Journal of the Society of Chemical Industry, 1898 Bd. 17 S. 533) nicht mehr Phosphorverbindungen als dieser. Das Verfahren zur Herstellung von nichthygroskopischem Karbid (vgl. D. p. J. 1898 308 259) durch Eintragen des noch 100 bis 120° warmen Schmelzprodukts in Petroleumrückstände oder andere flüssige Kohlenwasserstoffe ist. J. v. Orlowsky geschützt worden (Englisches Patent Nr. 4298/1898). Luftbeständiges Karbid, das ausserdem regelmässige Entwickelung eines angenehm aber durchdringend riechenden Gases liefert, erhält Meill (Französisches Patent Nr. 271980) durch Eintauchen des Karbids in ein Gemisch von Benzol, Petroleum, Petroleumäther zu gleichen Teilen und so viel Vaseline, dass die Masse sirupartig wird. Nicht neu (vgl. D. p. J. 1898 309 175) ist der Vorschlag J. Lundström's (Schwedisches Patent Nr. 9067), das Karbid mit Leinöl, Terpentin, Stearin o. ä. zu imprägnieren. In ein auf 100° erhitztes Gemenge von 16 T. Glykose und 4 T. Fett trägt Yvonneau (Französisches Patent Nr. 272372) 80 T. zerstückeltes, auf 180° erhitztes Karbid ein. Um die Wirkung des Wassers auf das Karbid zu verzögern, zerstösst es J. Zimmermann (Englisches Patent Nr. 25750/1897), mischt es mit einer alkoholischen Schellacklösung oder einem anderen Bindemittel und formt das Ganze in Kuchen oder Stäbe. Sollte das Mittel nicht so gut wirken, dass eine brauchbare Gasentwickelung überhaupt ausgeschlossen ist? Beim Transport des Karbids sollte nach H. Herzfeld (Kongress der Karbid- und Acetylengasfachmänner; Chemiker-Zeitung, 1898 Bd. 22 S. 903) jeder hohe Druck vermieden, also ein Verlöten der Büchsen nicht angewandt werden. Gut bewährt sich der vom Acetylenwerk Augsburg-Oberhausen hergestellte Sicherheitsverschluss. Das Sicherheitsventil bläst bei einem Innendrucke von 1 m Wassersäule ab. Auf ihre schon früher beschriebene (D. p. J. 1898 308 259) Karbidbüchse haben L. Rümelin und H. Auer ein englisches Patent erhalten (Nr. 4459/1898). Um namentlich beim Schiffstransport das Karbid zu schützen, füllen J. L. Roberts und E. N. Dickerson (U. S. P. Nr. 601064) die Zwischenräume zwischen den Stücken in den Fässern mit ausgetrockneter Weizenspreu an, die Gasbildung möglichst verhindert und keine Funkenbildung durch Reiben der Stücke aneinander zulässt. Nachdem dann noch ein Gas eingeleitet ist, das mit Acetylen keine explosive Mischung bildet, wird das Fass hermetisch verschlossen. Calciumkarbid wollen Ch. S. Volley und H. T. Goodwin (U. S. P. Nr. 606127) zu Elektroden für Bogenlampen benutzen. P. Danckwardt (U. S. P. Nr. 607507) verwendet Calciumkarbid zur Darstellung von Ferrocyaniden. Alkalisulfocyanid wird mit Soda, Kalk, Holzkohle, Calcium- und Eisenkarbid zusammen erhitzt. Rivière (Französisches Patent Nr. 270479) will den Zuckersäften zur Reinigung Calciumkarbid zufügen. Geruch und Geschmack der gereinigten (!) Säfte dürften ebenso unangenehm sein, wie es beim Alkohol (vgl. D. p. J. 1898 309 176) beobachtet wurde. Auch zur Verseifung will derselbe Erfinder (Franz. Patent Nr. 272314) Karbid gebrauchen. Er setzt es gepulvert den mit 6 % Wasser und ein wenig Seife gemischten Fetten zu. Aehnlich wie E. Chuard (vgl. D. p. J. 1898 307 213) gegen die Reblaus Karbid gebraucht, will die Société industrielle du Valais (Französisches Patent Nr. 267273) dagegen Calciumphosphokarbid benutzen. Wirksam, auch gegen andere Insekten, ist der Phosphorwasserstoff. Zur Darstellung des Calciumphosphokarbids setzt man dem Gemenge von 100 T. Kalk und 65 T. Kohle 5 bis 20 % siliciumfreies Kalkphosphat zu. (Fortsetzung folgt.)