Moderne Lade- und Transporteinrichtungen für Kohle, Erze und Koks. Von Georg V. Hanffstengel, Ingenieur in Stuttgart. Moderne Lade- und Transporteinrichtungen für Kohle, Erze und Koks. In neuester Zeit hat vielleicht kein Zweig des Maschinenbaus eine so schnelle Entwicklung erfahren, wie die Lade- und Transporteinrichtungen für Massengüter, speziell für Kohle und ähnliche Stoffe. Pur Getreide hat man schon seit längerer Zeit, sobald der Bau grosser Boden- und Silospeicher allgemein aufgenommen wurde, ziemlich vollkom-ene Vorrichtungen geschaffen, um einen billigen und schnellen, von Menschenkräften möglichst unabhängigen Transport zu erreichen. Bei Kohle hat man länger damit gewartet, und ist erst durch den schnell steigenden Kohlenbedarf bei dem industriellen Aufschwung am Ende des vorigen Jahrhunderts, der die Anlage grosser Kohlenlager für die verschiedensten Betriebe immer zwingender nahelegte, dazu gedrängt worden, nun auch für eine billige, zuverlässige und schnelle Bedienung derselben Sorge zu tragen. Die Hüttenwerke, die fast alle Neubauten ausgeführt haben, ferner die zahlreichen grossen elektrischen Zentralen und Gaswerke, die in den letzten Jahren entstanden sind, haben besonders zu den Fortschritten in dieser Richtung den Anstoss gegeben, da bei einem Massenverbrauch an Kohle, wie er hier meist zu finden ist, eine mechanische Transportanlage sich ohne weiteres rentiert. Nicht zu unterschätzen ist ferner die Anregung, die von Amerika ausging, wo man sich infolge der besonderen Verhältnisse viel früher mit der Lösung dieser Aufgaben beschäftigt und sehr verschiedenartige Konstruktionen gefunden hat, die jetzt in Deutschland von einer Reihe von Firmen teils genau nach amerikanischem Vorbild, teils in den Einzelheiten den deutschen Konstruktionsgrundsätzen angepasst, nachgebaut werden, und die noch allgemein unter dem Namen „amerikanische Verladevorrichtungen“ gehen. Doch sind auch von deutschen Firmen gleichwertige Konstruktionen geschaffen worden, die in ihrer Gesamtanordnung wie in den Einzelheiten durchaus selbständig dastehen. In dem vorliegenden Aufsatze soll eine systematische Zusammenstellung der Einrichtungen gegeben werden, die für die Verladung und den Transport von Kohlen, Erzen und Koks bisher ausgeführt sind. Da die beiden letztgenannten Materialien lange nicht die Wichtigkeit haben, wie Kohle, so wird diese in erster Linie berücksichtigt werden, und wenn im folgenden der Kürze wegen vielfach nur von Kohle gesprochen wird, so ist das Gesagte auf Erze und Koks meist ohne weiteres zu übertracen. Häufig muss indessen die besondere Natur dieser Stoffe beachtet werden. Bei einer vergleichenden Uebersicht über die vorliegenden Konstruktionen kann man entweder von ihrer Verwendbarkeit für bestimmte Fälle ausgehen, also in erster Linie den Zweck berücksichtigen, dem die Gesamtanlage zu dienen hat, oder man kann nach den Elementen einteilen, aus denen sich die Einrichtung zusammensetzt. Hier soll der letztere Weg eingeschlagen werden. Dabei ist es unvermeidlich, dass zwei Anlagen, die denselben Zweck auf verschiedene Weise erreichen, getrennt besprochen werden, und es mag daher zur besseren Orientierung zunächst ein kurzer Ueberblick über die Verwendungsarten der im nachfolgenden beschriebenen Maschinen gegeben werden. Die wichtigsten Fortschritte hat man bei der Entladung von Schiffen und der Beschüttung direkt am Ufer gelegener Lagerplätze gemacht. Die älteste Methode, die Kohle in Schubkarren vom Schiff auf den Platz zu fahren, beanspruchte zahlreiche Menschenkräfte und gestattete nur ein sehr langsames Löschen der Ladung. Einen Fortschritt bedeutete die Verwendung von Drehkranen, wie sie für Stückgüter üblich sind. Mit diesen wurde die Kohle in Förderkästen von halbcylindrischer Form, die im Schiff vollgeschaufelt werden mussten, gehoben und durch Aufklappen des Kastens in einen Muldenkippwagen geschüttet. Den Lagerplatz überspannte man mit einem Netz von schmalspurigen Hochbahnen und beschickte ihn mit diesen kleinen Wagen, die von Arbeitern geschoben wurden. Dieses System, das heute noch vielfach in Anwendung ist, beansprucht gleichfalls eine grosse Anzahl von Arbeitern, und ist daher teuer. Meist ist es wenigstens dahin verbessert, dass man selbstthätig sich füllende Gefässe, sogen. Selbstgreifer (Exkavatoren) anwendet, die eine entsprechende Einrichtung des Kranes erfordern. Schnellhebende Krane dieser Art sind sehr leistungsfähig und man spart daher auf diese Weise bedeutend an Entladezeit. Bei den neueren Einrichtungen endlich wird die Verwendung von Menschenkraft dadurch aufs äusserste beschränkt, dass man auch das Bewegen der Kohle über den Lagerplatz hin mechanisch vornimmt, und zwar ist dann meist der Kran, der das Fördergut aus dem Schiff hebt, mit einer Brücke zusammengebaut, die den ganzen Lagerplatz in einer Länge überspannt, und auf welcher der weitere Transport mittels mechanischer Hilfsmittel vor sich geht. Kran und Brücke lassen sich längs dem Ufer verfahren und können so einen Platz von beliebiger Länge bedienen. ErnstErnst, Hebezeuge, 3. Aufl. 1. Bd. bezeichnet diese Vorrichtungen als „Hochbahnkrane“. Das Beladen von Schiffen geschieht gewöhnlich so, dass die Eisenbahnwagen, in denen die Kohle ankommt, zunächst gehoben und dann je nach ihrer Bauart gestürzt, gekippt oder bei Anwendung von Selbstentladern unten aufgeklappt werden, so dass der Inhalt durch seine eigene Schwere über eine Rutsche ins Schiff gleitet. Das Bestreben, die Kohle möglichst zu schonen, hat aber auch andere Konstruktionen entstehen lassen, die unter Verwendung besonderer Zwischenglieder ein sanftes Ablegen des Materials in das Schiff ermöglichen. Ein drittes wichtiges Verwendungsgebiet haben wir in grossen Kesselhäusern und Gasanstalten. Hier handelt es sich gewöhnlich um die Beschickung überdeckter Kohlenschuppen oder Silos und um den Weitertransport der Kohle nach besonderen kleinen Behältern, die unmittelbar über den Kesseln bezw. Retorten angelegt sind und etwa den Tagesbedarf decken. Gern verbindet man damit eine selbstthätige Abführung der Asche und Schlacke, bezw. des Koks. Für kleine Kesselhäuser rentiert sich eine solche Anlage allerdings kaum, wenn nicht die Verhältnisse besonders günstig liegen. Weiter ist der Beschickung von HochöfenD. p. J., 1902 S. 11. zu gedenken, wo viele Faktoren dahin gewirkt haben, die bisher allgemein üblichen vertikalen Aufzüge zu verlassen und andere Systeme einzuführen. Anlagen für mechanische Bekohlung von Lokomotiven sind auf dem europäischen Festlande noch sehr selten. Man behilft sich meist noch mit der alten Methode, die Kohle in Körbe von etwa 1 Zentner Inhalt zu schaufeln und diese von der Ladebühne aus auf den Tender herüber zu setzen. Vielfach werden auch kleine von Hand oder elektrisch betriebene Drehkrane benutzt, mit denen aber keine grosse Ersparnis erzielt wird. Man ist bisher wohl noch überall vor dem hohen Preise einer Bekohlungsanlage nach amerikanischem System zurückgeschreckt, die freilich auch nur rentabel ist, wenn etwa 100 bis 150 Lokomotiven täglich zu versorgen sind. Für gebirgiges Gelände hat die Einzelübernahme in Körben noch den besonderen Vorzug, dass der Heizer die Brocken herauslesen kann, um damit bei der Fahrt auf Steigungen ein kräftiges Feuer zu machen. Das wird bei Masseneinnahme erschwert. Damit sind die wichtigsten Verwendungsarten unserer Maschinen genannt. Vollständig ist die Aufzählung selbstverständlich nicht, doch haben gerade die Bedürfnisse dieser Betriebe besonders charakteristische Einzelkonstruktionen ins Leben gerufen, so dass sie in erster Linie erwähnenswert sind. Betrachten wir nun die einzelnen zur Bewegung der in Rede stehenden Massengüter verwandten maschinellen Vorrichtungen, so ergibt es sich ganz natürlich, dass man eine Einteilung vornimmt in Maschinen für kontinuierliche Förderung und solche für Einzelförderung in kleineren oder grösseren Mengen. Hauptvertreter der ersten Art sind Gurttransporteure und Becherwerke, der zweiten Krane und Kohlenkipper. Bei den erstgenannten Vorrichtungen verteilt sich das ganze gleichzeitig in Bewegung befindliche Material gleichmässig über die gesamte Länge der Transportmaschine, so dass auf die Längeneinheit nur ein verhältnismässig geringes Gewicht entfällt und alle Tragkonstruktionen leicht gehalten werden können. Dieser Umstand ergibt in vielen Fällen einen erheblichen Vorteil gegenüber der Förderung in einzelnen Mengen, wo eine schwere Last, bestehend aus Fördergut und Gefäss, immer an einem Punkte konzentriert ist und naturgemäss eine stärkere Unterstützung verlangt. Während ferner bei der zweiten Methode, z.B. beim Kranbetrieb, das Füllen und Entleeren, die Umkehr der Bewegungen, sowie der unvermeidliche leere Rücktransport des Gefässes den grössten Teil der Zeit für ein volles Spiel beansprucht, findet im ersten Fall, etwa bei einem Gurttransporteur, eine ununterbrochene Förderung statt, da das eine Trum beständig in Arbeit ist. Die Leistung eines Kranes wird daher in engen Grenzen gehalten, denn die Geschwindigkeiten lassen sich der Massen Wirkungen wegen nur bis zu einer gewissen Grenze steigern, und eine Vergrösserung der bei jedem Spiel bewegten Menge über die üblichen Verhältnisse hinaus bringt ebenfalls keinen Vorteil mehr, weil dann das Fördergefäss zu unhandlich wird und ein flotter Betrieb nicht aufrecht erhalten werden kann. Ueber eine Leistung von 40 bis höchstens 50 t pro Stunde mit einer Maschine kommt man deshalb nicht hinaus, während z.B. Gurttransporteure durch einfache Vergrösserung der Dimensionen ohne Schwierigkeit auf eine Leistung von 200 bis 400 t gebracht werden können, vorausgesetzt, dass die Zuführung des Materials mit der Leistungsfähigkeit der Maschine gleichen Schritt hält. Darin aber haben wir sofort den Grund, weshalb diese kontinuierlich wirkenden Fördermittel trotz ihrer natürlichen Vorzüge doch nur beschränkte Anwendung finden können, dass eben die Materialzuführung häufig Schwierigkeiten macht und wegen der Natur des Materials oder infolge örtlicher Verhältnisse oft durch eine Maschine der ersten Art geschehen muss, so z.B. bei Schiffsentladung. In solchen Fällen lassen sich die Vorteile der ersten Methode niclt voll ausnutzen. Wo es möglich ist, sehr bedeutende Einzelmengen zu befördern, fällt die oben angegebene enge Grenze fort, besonders da, wo es sich um schnelles Entleeren ganzer Eisenbahnwagen handelt, von deren Grösse dann in erster Linie die Leistungsfähigkeit der Anlage abhängt. Mit Rücksicht darauf, dass diese letztgenannte Verladung in der Ausführung vollständig von der Einzelförderung in kleinen Mengen verschieden ist, soll das ganze Gebiet folgendermassen eingeteilt werden: I. Kontinuierliche Förderung. II. Einzelförderung in kleinen Mengen. III. Einzelförderung in grossen Mengen. Die wichtigsten Gesichtspunkte, von denen bei der Wahl einer Transportmaschine im einzelnen Falle auszugehen ist, sind neben der Rücksicht auf lokale Bedürfnisse, insbesondere die Platzfrage, folgende: 1. Das Material soll möglichst geschont werden. Das ist wichtig bei Kohle, die schon durch massiges Stürzen leicht 10 % an Wert verlieren kann, noch wichtiger aber für Koks, da Koksgries überhaupt nur noch zu Auffüllzwecken zu verwenden ist. 2. Die Anlage soll betriebssicher sein. Dieser Punkt kommt besonders in Frage bei der Beschickung von Hochöfen, bei denen eine Unterbrechung der regelmässigen Förderung sehr empfindliche Betriebsstörungen hervorrufen kann. Bei solchen Anlagen ist wenigstens zu verlangen, dass alle Teile, die etwa einer Zerstörung oder Beschädigung durch den oft sehr rauhen Betrieb ausgesetzt sind, leicht und schnell ausgewechselt werden können. 3. Der Preis der Anlage soll so niedrig sein, dass man mit Sicherheit auf Rentabilität rechnen kann. Dieser Gesichtspunkt führt häufig dazu, sehr primitive und rohe Konstruktionen anzuwenden, wie man sie im übrigen Maschinenbau in Deutschland kaum noch kennt. Die Verringerung des Kraftbedarfs, die durch eine sorgfältige Ausführung zu erreichen wäre, spielt demgegenüber in der Praxis meist nicht die Rolle, die ihr der Berechnung nach zukäme, besonders bei kleineren Transportanlagen, wo der Kraftverbrauch für die Beförderung der Kohle gegenüber dem des ganzen Betriebes zurücktritt. Vielleicht wird dieser Punkt von den Abnehmern auch noch nicht in vollem Umfange gewürdigt. Die For erung 4. die Betriebskosten sollen möglichst gering sein, bezieht sich daher in allererster Linie auf weitgehende Beschränkung der Verwendung menschlicher Arbeitskräfte. Bei grossen Anlagen bildet indessen die Ersparnis an Kohle bezw. elektrischem Strom einen wesentlichen Punkt. Ferner hat man auf geringe Unterhaltungskosten zu sehen, da bei manchen Anlagen sehr häufige Erneuerung einzelner Teile, z.B. der Seile, nötig wird. Im einzelnen Falle kommen dazu stets noch eine Reihe anderer Gesichtspunkte. Oft wird es erwünscht sein, dass die Leistung einer Maschine erheblich über das augenblickliche Bedürfnis hinaus gesteigert werden kann, ohne dass dadurch wesentlich höhere Anlagekosten entst!hen. In einem anderen Falle hat man darauf zu sehen, dass die Maschine vielseitig verwendbar ist, z.B. für die Beschüttung und die Räumung eines Lagers, oder dass sie verschiedene Materialien fördern kann. Und so wird die Entscheidung fast immer durch viele besondere Umstände beeinflusst, die eventuell ganz ungewöhnliche Konstruktionsformen ins Leben rufen. In Amerika scheint man auch auf diesem Gebiete viel mehr nach Schema zu bauen, als in Deutschland, wo der Ingenieur es gewohnt ist, für jede neue Maschine ein neues Projekt zu machen. Entsprechend obiger Einteilung sollen nun die einzelnen Vorrichtungen dargestellt und miteinander verglichen werden. I. Kontinuierliche Förderung. A. Fördermittel für den Transport in horizontaler oder schwach geneigter Richtung. Gurttransporteure mit Bändern aus Pflanzenfaserstoffen. Das tragende Element bildet bei diesen Transporteuren ein Gurt, der aus Baumwollgeweben oder Hanf hergestellt ist. Der Gurt bewegt sich mit ziemlich grosser Geschwindigkeit und wird an einer oder mehreren Stellen gleichmässig mit dem Fördergut beschüttet, das er bis zur Abwurfstelle fortträgt. Hier wird das Band über eine Rolle nach unten geführt, während das Material infolge seines Beharrungsvermögens über die Rolle hinausschiesst und durch Rohre beliebig abgeführt werden kann. Textabbildung Bd. 317, S. 247 Fig. 1. Querschnitt des Gummibandes von der Robins Conveying Belt Comp. Am verbreitetsten für diesen Zweck sind Gummibänder, d.h. Baumwollgurte, die mit einer Deckschicht aus widerstandsfähiger Gummimasse überzogen sind. Diese hat den doppelten Zweck, das Gewebe gegen Feuchtigkeit und Abnutzung zu schützen. Bei den deutschen Fabrikaten ist die Deckschicht gleichmässig über den ganzen Querschnitt ausgebreitet, während die Robins Conveying Belt Comp. in New York die Gummischicht auf der Tragseite in der Mitte verstärkt (Fig. 1), weil das Band an dieser Stelle am schwersten belastet ist. Vorzügliche Qualität der Gummischicht ist in erster Linie notwendig für einen guten Fördergurt, da minderwertige Fabrikate schon nach kurzer Zeit infolge Zerstörung der Decklage unbrauchbar werden. Sehr wichtig ist es für die Haltbarkeit, dass an keiner Stelle Feuchtigkeit in das Innere des Riemens eindringen kann. Bei der Montage ist deshalb darauf zu sehen, dass der Rand nirgends seitlich anstreift, da sonst die Gummischicht abgerieben wird und das Gewebe blossliegt. Ueberhaupt sollte man das Band sorgfältig behandeln und nach Möglichkeit vor Nässe schützen. Textabbildung Bd. 317, S. 247 Führung des Bandes. Nach Mitteilung der Continental Caoutchouc und Guttapercha Comp. in Hannover haben die Gummibänder dieser Firma eine Zugfestigkeit von 500 kg pro qcm. Dieselben werden unter einem Druck von 250 at gepresst und auseinander gezogen, um späteres Dehnen zu verhüten. Sehr häufig werden auch Balatagurte verwandt, wie sie z. B. von der Firma Konrad Scholtz in Hamburg hergestellt werden. Diese bestehen aus Baumwolle, die mit Balatamasse getränkt und dadurch gegen Feuchtigkeit gleichfalls sehr widerstandsfähig gemacht ist. Sie sind nicht so teuer, aber auch nicht so haltbar, wie Gummibänder. Soll eine Anlage recht billig ausfallen, so verwendet man auch einfache Baumwoll- oder Hanfgurte, die indessen sehr hygroskopisch sind. Man kann das Band entweder flach laufen lassen, oder durch Schrägrollen seitlich aufbiegen, um so eine Mulde herzustellen, die erheblich mehr Material aufnehmen kann, also bei gleicher Leistung die Anwendung eines schmäleren Gurtes gestattet (Fig. 2 und 3). Inwieweit diese seitliche Aufbiegung die Lebensdauer eines Transportbandes beeinflusst, darüber sind die Meinungen geteilt. Die Peniger Maschinenfabrik und Eisengiesserei, Abt. Unruh und Liebig in Leipzig, welche die meisten Kohleförderanlagen dieser Art in Deutschland ausgeführt hat, hält Schrägrollen für nachteilig und verwendet sie nur notgedrungen in einzelnen Fällen, z.B. wenn das Band an verschiedenen Stellen beschüttet wird und sich nicht überall ein regelrechter Auflauf herstellen lässt. Dann werden kurz hinter der Aufgabestelle Schrägrollen gesetzt, um das Material zusammenzuführen. Die Robins Conveying Belt Comp. dagegen verwendet stets auf der ganzen Länge des Bandes Schrägrollen nach Anordnung Fig. 4, wohl deshalb, weil bei den teuren Gummibändern dieser Firma eine Ersparnis an Breite sehr ins Gewicht fällt. Bei Benutzung billigerer Stoffe ist dieser Punkt nicht so wichtig. Textabbildung Bd. 317, S. 247 Fig. 4. Führung des Bandes. Handelt es sich um den Transport grösserer Stücke, die sonst leicht vom Bande herunterfallen, so sind Schrägrollen nicht immer zu umgehen. Die Gesamtanordnung eines Förderbandes zeigt Fig. 5. Textabbildung Bd. 317, S. 247 Fig. 5. Gesamtanordnung eines Förderbandes. Das Band ist, wie aus der Skizze ersichtlich, auf seiner ganzen Länge durch Tragrollen von etwa 80 bis 120 mm Durchmesser unterstützt, die je nach der Schwere der Belastung in Abständen von 1,2 bis 2,5 m gesetzt werden. Bei dem leerlaufenden Trum kann der Abstand 4 bis 5 m betragen. Man stellt die Tragrollen gewöhnlich aus leichten schmiedeisernen Rohren mit eingesetzten Endzapfen her. Diejenigen Leitrollen, an denen eine starke Ablenkung des Bandes stattfindet, wie am Ende und an den Abwurfstellen, erhalten 300 bis 500 mm Durchmesser, bei schwächerer Biegung genügen 150 bis 200 mm. Der Durchmesser der Antriebsrolle ist je nach der Länge des Bandes so zu wählen, dass es sicher mitgenommen wird. Auch sorgt man aus diesem Grunde bei langen Bändern für eine gute Umspannung der Antriebsscheibe. Die Leitrollen erhalten verstellbare Lager (Fig. 6), um Montagefehler ausgleichen zu können, die sonst leicht ein sehr unangenehmes Schieflaufen des Bandes zur Folge haben. Man wirkt dem auch durch Balligdrehen der Gurtscheiben entgegen. Seitliche Führungen sind nicht zweckmässig, da das Band durch Anstreifen geschädigt wird. Textabbildung Bd. 317, S. 247 Fig. 6. Verstellbares Lager für Leitrollen.Fig. 7. Einstellbares Lager für Leitrollen. Die Tragrollen müssen gleichfalls sehr genau montiert sein, da sonst beim Uebergang über die Rollen das Fördergut auseinander geworfen wird und vom Bande herunterfällt. In Fig. 2 und 7 sind solche Lager dargestellt, die eine genaue Einstellung gestatten. Hier ist Stauffer-Schmierung angewandt, doch sind auch schon Versuche mit Ringschmierung gemacht worden, um an Bedienung zu sparen. Um die unvermeidlichen späteren Dehnungen des Bandes ausgleichen zu können, ist eine Spannvorrichtung anzubringen, die je nach den besonderen Verhältnissen verschieden angeordnet werden kann. Bei sehr langen Bändern ist Gewichtsspannung, wie in Fig. 5 angedeutet, am Platze. Der Gurt ist hier über eine besondere Spannrolle mit Gewichtsbelastung geführt. Für kürzere, bei der Herstellung sorgfältig gereckte und nicht h}groskopische Bänder genügt es, wenn man die Lager der Endrolle in Schlittenführungen verschiebbar macht und von Hand mittels Schraubenspindeln verstellt. Textabbildung Bd. 317, S. 248 Beweglicher Abwurfapparat. Wenn möglich, legt man den Antrieb so, dass das tragende Trum gezogen wird, also im Betriebe straffer gespannt ist. Wird das Band gemeinsam mit einem Elevator angetrieben, was sehr häufig der Fall ist, so ist das freilich ausgeschlossen. Im ersten Falle wird die beste Spannwirkung erzielt durchdnrch Anordnung nach Fig. 5, da hier die gesamte beim Anlaufen entstehende Verlängerung durch das Gewicht aufgenommen wird, das Band also an keiner Stelle schlaff werden kann. Die Aufgabe des Materials auf den Fördergurt geschieht durch eine Auf lauf schurre und sollte möglichst in der Richtung und mit der Geschwindigkeit des Bandes erfolgen. Die Auflaufstelle ist der gefährlichste Punkt, da nur hier ein Gleiten des Materials auf dem Bande stattfindet, und eine sachgemässe Konstruktion der Aufgabevorrichtung ist deshalb wichtig für die Erhaltung des Bandes. Durch die seitlichen in der Bewegungsrichtung verlängerten Wände der Schurre wird das Material zusammengehalten und zuweilen unmittelbar nachher noch durch Schrägrollen zusammengeführt. Textabbildung Bd. 317, S. 248 Fig. 10. Abwurfwagen der Robins Conveying Belt Comp. Der Abwurf des Förderguts erfolgt in der oben geschilderten Weise entweder an der Endrolle oder an einer zwischengeschalteten Abwurfstelle. Soll an verschiedenen Stellen abgeworfen werden, wie bei der Beschüttung eines langgestreckten Kohlenschuppens, so kann man entweder mehrere feste oder einen beweglichen Abwurfapparat anwenden. Den ersten Fall zeigt Fig. 8 und 9. Hier wird durch Umstellen der Wechselklappe K das Material entweder durch eine Schurre S1 seitlich abgeführt und auf das Lager geworfen, oder durch die Schurre S2 wieder auf das Band und nach der nächsten Abwurfstation geleitet. Handelt es sich darum, einen langgestreckten Behälter vollständig zu füllen, so werden die Klappen vermieden und die ganze Füllung automatisch besorgt durch die Anordnung Fig. 9. Hier fällt das Material zunächst an der ersten Abwurfstelle durch die seitlich abführende Schurre S1 auf das Lager. Ist an dieser Stelle ein Haufen bis zur Mündung des Rohres angeschüttet, so staut sich das Fördergut im Rohre auf und gleitet dann über die so gebildete schiefe Ebene AB hinweg in die geradeaus führende Schurre S2 und auf das Band. Ein Abwurf an ganz beliebiger Stelle wird dadurch ermöglicht, dass man die beiden zu einer Abwurfvorrichtung nötigen Rollen in einem fahrbaren Gestell, dem sogen. Abwurfwagen lagert, der zugleich die seitliche Schurre trägt und von Hand verschoben werden kann. Ein solcher Abwurfwagen ist in der Skizze Fig. 5 dargestellt und auch in dem Querschnitt Fig. 2 angedeutet. Die oben genannte amerikanische Firma erreicht die selbstthätige Füllung eines gestreckten Behälters durch ihren patentierten Abwurfwagen (Fig. 10). Dieser besitzt ein Fahrtriebwerk, dessen Bewegung durch Reibungsräder von der unteren Leitrolle abgenommen wird. Durch das Triebwerk wird der Wagen langsam über den ganzen Behälter hin verschoben. Am Ende angekommen kehrt er selbstthätig seine Bewegung um, so dass eine ganz gleichmässige Beschüttung erfolgt. Textabbildung Bd. 317, S. 248 Fig. 11. Sortierbänder der Robins Conveying Belt Comp. Letztere Anordnung mit Abwurfwagen wird am häufigsten angewandt, da bei dem ersten System mit festen Abwurfstellen das Band über sehr viele Rollen gebogen wird, was einmal einen höheren Kraftverbrauch, dann aber auch eine stärkere Abnutzung zur Folge hat. Wenn angängig, vermeidet man es überhaupt, das Band mit der Tragseite über Leitrollen zu führen, da hierbei, insbesondere bei Förderung von nassem Grus, kleine Kohleteilchen, die am Bande haften geblieben sind, sich in die Deckschicht hineindrücken und sie beschädigen. Die Geschwindigkeit des Bandes ist den besonderen Verhältnissen, vor allem der Natur des Materials anzupassen. Während bei Nusskohle eine Geschwindigkeit von 2,5 m pro Sekunde und darüber sehr wohl zulässig ist, geht man bei gröberer Kohle und Erz viel tiefer. Gewöhnlich werden für so schwere Beanspruchung überhaupt eiserne Gurte benutzt, die später besprochen werden sollen. Die Robins Conveying Belt Comp. benutzt indessen ihre Bänder auch zum Erztransport, z.B. als Sortierbänder, die mit 0,1 bis 0,3 m Geschwindigkeit laufen. Fig. 11 zeigt, mit was für Stücken man ein Band belegen kann. Die Förderleistung eines Transportgurtes bei bestimmter Geschwindigkeit ist leicht zu berechnen, wenn man den Querschnitt des Bandes mit Fördergut beschüttet aufzeichnet, wie in Fig. 2 und 3. Der unbeschüttete Rand auf beiden Seiten ist dabei, je nach der Art des Fördergutes, mehr oder weniger breit anzunehmen. Grossstückiges Material erfordert ein sehr reichlich breites Band. Im Durchschnitt kann man nehmen bei einer Geschwindigkeit von 2,5 m pro Sekunde für eine Förderleistung von:   50 t pro Stunde ein Band von   600 mm Breite 100 t „ „ „ „ „   750 „ „ 200 t „ „ „ „ „ 1000 „ „ Der Kraftverbrauch des Bandes setzt sich zusammen aus der Arbeit, die zur Ueberwindung der Zapfenreibung der Antriebs-, Leit- und Tragrollen, sowie der rollenden Reibung des Bandes auf den Tragrollen gebraucht wird. Dazu kommt die Arbeit für das Biegen des Gurtes um die Antriebs- und Leitrollen. Bestimmte Zahlenwerte als Grundlage für die Berechnung des Kraftverbrauchs anzugeben, ist leider unmöglich, da nur durch Versuche sichere Unterlagen geschaffen werden können und solche bisher wohl nur in sehr beschränktem Masse angestellt sind. Immerhin gibt eine Berechnung der Zapfenreibung mit einem Reibungskoeffizienten von 0,2, die im einzelnen Falle leicht durchzuführen ist, einigen Anhalt. Für jede stärkere Biegung des Bandes ist ein Zuschlag zu machen, der z.B. für einen Gurt von 600 mm Breite bei 2,5 m Geschwindigkeit, einem Rollendurchmesser von 350 mm und Ablenkung um 180° nach oberflächlicher Schätzung etwa 1 PS betragen mag. Textabbildung Bd. 317, S. 249 Bekohlungsanlage für das Kesselhaus der Grossen Leipziger Strassenbahn. In Fig. 12 bis 18 ist eine von der Firma Unruh und Liebig in Leipzig ausgeführte Bekohlungsanlage für das Kesselhaus der Grossen Leipziger Strassenbahn dargestellt, bei der ein Bandtransport in Verbindung mit einem später noch zu beschreibenden Becherwerk (Elevator) Verwendung findet. Die Kohle – es handelt sich in diesem Fall um Braunkohle – wird aus den Eisenbahnwagen in einen Rumpf geschaufelt (Fig. 15) und fällt von hier unter Vermittelung einer Schüttelvorrichtung dem Elevator zu, der sie auf das 600 mm breite Band hebt. Dieses verteilt die Kohle mit Hilfe eines Abwurfwagens über den aus Eisenfachwerk mit Ziegelsteinausmauerung hergestellten Hochbehälter (Silo). Von hier fällt die Kohle durch Rohre, welche unten durch Drehschieber verschlossen sind, über eine Rutsche unmittelbar in die Feuerung der Dampfkessel. Die Asche wird durch eiserne Wagen entfernt und darin einem Elevator (Fig. 16) zugeführt, der sie in den Eisenbahnwagen hebt. Fig. 17 zeigt den oberen Teil des Silos mit Bandtransport und Abwurfwagen, Fig. 18 die Siloausläufe vor den Kesseln. Der Abwurfwagen des Bandtransportes ist hier, wie Fig. 12 zeigt, zum Abwerfen nach beiden Seiten hin so eingerichtet, dass der Silo gleichmässig beschüttet wird. Verstellt wird der Wagen durch eine Winde, die in der Nähe des Bandantriebs angebracht ist und mittels einer in Fig. 17 sichtbaren Kette die Verschiebung veranlasst. Die Spannvorrichtung besteht aus einem kleinen Wagen W, der die Endrolle trägt (Fig. 13 und 14), und zwei Gewichten G, die an beiden Seiten des Wagens mittels Kette angreifen, und so das Band stets straff halten. Die Gewichte sind in eisernen Schächten geführt. Das Band läuft mit etwa 2,5 m Geschwindigkeit, und ist für eine Leistung von 30 t pro Stunde bestimmt. Textabbildung Bd. 317, S. 250 Fig. 18. Kohlensilo in der Zentrale der Grossen Leipziger Strassenbahn (Bandtransport mit Abwurfwagen). Auf beiden Seiten des Transporteurs läuft ein Fusssteg entlang, so dass die Tragrollenlager leicht nachgesehen werden können. Seine Hauptverwendung findet das Band, wie im vorliegenden Falle, für die Versorgung von KohlensilosBesonders erwähnenswert ist der von G. Luther in Braunschweig ausgerüstete Kohlensilo von Possehl und Co. in Altona-Hamburg, der wohl die erste grössere Anlage dieser Art darstellt und an verschiedenen Stellen beschrieben ist. (Stahl und Eisen, 1896, Buhle, Transport- und Lagerungseinrichtungen für Getreide und Kohlen, S. 48.) oder überdeckten Schuppen. Soll vom Lager aus die Kohle weitergeführt werden, so kann man dazu ebenfalls ein Band benutzen, das in einem Tunnel unter den Siloausläufen entlang geführt wird, und an beliebiger Stelle durch Oeffnen des Silo Verschlusses beschickt werden kann. Zum Ferntransport der Kohle vom Ufer zum Lager über eine grössere Strecke werden gleichfalls Bänder verwandt, die auf überdachten, ganz leicht konstruierten eisernen Brücken laufen. Es liegt kein Grund vor, weshalb man nicht auch offene Lagerplätze durch ein solches Transportband, das auf einer fahrbaren Brücke montiert wäre, beschütten könnte. Eine ausgeführte Anlage dieser Art ist indessen dem Verfasser bisher nicht bekannt geworden, und es ist auch fraglich, ob für diesen Zweck das Band gegenüber den üblichen Konstruktionen wesentliche Vorteile böte. Wenn man die in der Einleitung gestellten Forderungen auf das Transportband anwendet, so muss man zugeben, dass es in seiner Art ein fast vollkommenes Fördermittel ist, gute Herstellung und sachgemässe Bedienung vorausgesetzt. Das Material wird vollkommen ruhig bewegt, ohne Schaden zu leiden, nur muss man durch geeignete Vorrichtungen dafür sorgen, dass es beim Abwurf nicht frei aus grösserer Höhe herabstürzt. Die Forderung der Betriebssicherheit ist gleichfalls erfüllt. Ferner ist ein Bandtransporteur, auch bei bester Ausführung, billig im Vergleich mit den meisten anderen in Frage kommenden Vorrichtungen, besonders deshalb, weil er nur eine ganz leichte Tragkonstruktion verlangt und der Antrieb sehr einfach ist. Endlich, und das ist für grosse Förderanlagen besonders wichtig, sind die Betriebskosten äusserst gering. Ein richtig konstruiertes Band kann ohne Aufsicht laufen, und hat einen ausserordentlich niedrigen Kraftverbrauch. Wie lange im Durchschnitt ein Gurt laufen kann, bis er ausgewechselt werden muss, ist bei der Neuheit dieser Einrichtungen noch nicht mit Sicherheit festzustellen. Immerhin kann man auf eine Reihe von Jahren rechnen. Textabbildung Bd. 317, S. 250 Fig. 17. Kohlensilo in der Zentrale der Grossen Leipziger Strassenbahn (Siloausläufe vor den Kesseln). Alle diese Eigenschaften machen das Transportband zu einem hervorragenden Fördermittel. Eine Beschränkung seiner Anwendung ergibt sich von selbst daraus, dass es nur horizontal oder unter schwachen Steigungen, bis zu etwa 25°, arbeiten kann, während in vielen Fällen erwünscht ist, dass das Material ohne Umladung in horizontaler und vertikaler Richtung transportiert wird. Ferner verträgt es keine rohe Behandlung, ist Witterungseinflüssen gegenüber nicht ganz unnachgiebig und kann keine heissen Stoffe fördern, was seiner Verwendung in Kesselhäusern, wenn auch die Asche auf mechanischem Wege entfernt werden soll, zuweilen hindernd im Wege steht. Aus diesen Gründen sind für manche Fälle die später zu beschreibenden Becherwerke, die in beliebiger Richtung fördern können, dem Bande überlegen. (Fortsetzung folgt)