Neuerungen in der Papierfabrikation. Von Professor Alfred Haussner, Brünn. (Fortsetzung von S. 717 d. Bd.) Neuerungen in der Papierfabrikation. 1. Holzvorbereitung. Bekanntlich ist das Holz weitgehend zu zerkleinern, in Spähne zu verwandeln, bevor es dem Kocher übergeben wird. Will man recht reines, gutes Holz in die Kocher bringen, so muss man sogar sehr kleine Holzteilchen schaffen. Dies geschieht bekanntlich auf Hackmaschinen mit gradlinig oder drehend bewegten Messern, wie sie bereits vielfach beschrieben worden sind. Vergl. z.B. Bd. 275 S. 577, Bd. 300 S. 50. Die so erzielten Holzteile werden dann noch häufig in Desintegratoren weiter zerkleinert. Hierher gehörige Maschinen sind jüngst von A. O. Lombard im amerikanischen Patent 662238 und H. G. Shortt im amerikanischen Patent 366211 angegeben worden, ohne dass aber nach Ansicht des Verfassers eine hervorragendere Neuheit geboten wäre, obwohl die Konstruktionen gut erdacht sind. Um sehr kleine Holzteile zu schaffen, in welche die Kochlauge leicht und rasch eindringen kann, sind noch energischere Zerkleinerungsapparate nötig. Ein solcher ist jener von B. Dietrich in Merseburg, der gleichzeitig den Transport der Spähne durch seinen Exhaustor-Raspler nach D. R. P. 97391 besorgt. In Fig. 14, 15 bedeutet A das Eingangsrohr, B das Ausblaserohr, dazwischen liegt der Raspler. Dieser ist mit Ventilatorflügeln E auf einer durch die Riemenscheibe C betriebenen Welle versehen. Die Flügel E sind aber schneidend ausgestaltet und arbeiten mit zwei festliegenden, kegeligen Messerscheiben D zusammen, die entweder gesonderte, spiralig gekrümmte Gussstahlmesser eingesetzt erhalten oder mit diesen gegossen werden. Die Spähne werden zwischen den beiden Messergruppen (drehend und fest) durchgezogen und dabei, wie gewünscht, zerkleinert. Textabbildung Bd. 317, S. 749 Exhaustor-Raspler von Dietrich. Bei diesem Verfahren werden entrindete und vom Bast befreite Hölzer vorausgesetzt. Es muss daher die Entrindung vorausgehen. In der üblichen Art und Weise ist dabei nicht unmerklicher Holzverlust, wie schon in früheren Berichten erwähnt worden ist, unvermeidlich. Verfasser hatte allerdings jüngst Gelegenheit, ein praktisch und zwar mit ausgezeichnetem Erfolge geübtes Schälverfahren zu sehen, wobei der Holzverlust thatsächlich Null ist und die Kosten geringfügig sind. Die etwa meterlangen Rundhölzer mit Rinde werden bei diesem Verfahren in eine gemauerte Grube gestellt, zugedeckt und durch kurze Zeit mit aus anderen Teilen des Betriebes herrührenden Abdampf behandelt. Dies, veranlasst dann so weitgehende Trennung von Bast und Holzkörper, dass ersterer samt der Rinde ohne weiteres in grossen Streifen abgezogen werden kann und der Holzkörper ganz glatt zurückbleibt. So vorteilhaft, wie dieses Verfahren, arbeiten wohl die Holzentrindungstrommeln nicht. Doch ist auch bei ihnen der Abgang kaum jemals so gross, wie bei den mit schneidenden Werkzeugen arbeitenden Schälmaschinen. Eine solche Holzentrindungstrommel, welche allerdings an jene von Wertheim, beziehungsweise Baache-Wieg Vergl. Dinglers Polytechn. Journal Bd. 292 S. 98 und Bd. 308 S. 149. erinnert, ist jene von Ferd. Kück in Altkloster nach D. R. P. 120330 (Fig. 16, 17). Die Holzentrindungstrommel mit ihren Endscheiben c und den nach innen gerichteten, als wesentlich arbeitende Teile zu betrachtenden Winkeln d ist verstärkt durch Winkelringe g. Ist die Trommel durch die Thür h mit Hölzern beschickt worden, so wird die Schütze k geschlossen, und Wasser unter die Trommel geleitet, so dass sie darin eintaucht und das Wasser in bestimmter Höhe über den Schützen abfliesst. Nun wird auch etwas Wasser durch das Rohr e in die hohle, bei a und f gelagerte Achse der Trommel eingeführt, damit es durch die Löcher b austrete und diese sich nicht durch Rindenspähne und dergl. während der Drehung der Trommel verstopfen. Sobald die Entrindung merklich vorgeschritten ist, wird der Zufluss von Wasser unter der Trommel abgesperrt, die Schütze k hochgezogen und viel Wasser durch das Rohr e zugeführt, bis die Hölzer von Rinde und Schmutz, besonders an den Stirnenden, ganz befreit sind. Dann wird die Trommel durch die Thür h geleert. Es ist wohl klar, dass die eigentliche Holzfaser bei solchen Trommeln sehr geschont wird. Mechanisch arbeitend dürfte das System das schonendste überhaupt sein. Noch schonender ist das allerdings Handbetrieb voraussetzende, erwähnte Schälverfahren des etwas angedämpften Holzes. Textabbildung Bd. 317, S. 749 Holzentrindungstrommel von Kück. Abgesehen von diesem, soweit dem Verfasser bekannt, wenig geübten Verfahren ist doch immer damit zu rechnen, dass merkliche Mengen Holzfaser, sei es beim Hand- oder beim Maschine-Schalen mit Bast und Rinde vereint abgehen. Sie können immerhin (bei Anwendung von Schälmessern) 10 % ausmachen, was besonders bei den wachsenden Holzpreisen nicht unwesentlich ist. Um diesem Verluste einigermassen zu steuern, empfiehlt R. Dietrich in Merseburg im Anschluss an sein oben geschildertes Verfahren für die Trennung der Holzteile von den Rinden folgendes Verfahren: Die Rindenschälspähne werden entsprechend zerkleinert und zwar vielleicht am zweckentsprechendsten in einer Art Häckselmaschine, allerdings schwerster Art B (Fig. 18) nachdem sie vorher, etwa, auf den durch Abdampf geheizten Schlangen A getrocknet worden sind, um ihre übergrosse Feuchtigkeit abzugeben. Die Spähne fliegen dann leichter auseinander, auch löst sich der Schmutz besser ab. Man kann auch die getrockneten Spähne etwas vorsortieren, um nur die mit Holz reicher versehenen wieder zu verwerten. Textabbildung Bd. 317, S. 749 Fig. 18. Trennung der Holzteile von den Rinden nach Dietrich. Die auf B geschnittenen Spähne können dann auf einem Raspler-Exhaustor C noch weiter zerkleinert werden, um hierauf, von dem Luftstrom getragen, in die Kammer E zu gelangen. Infolge der verschiedenen spezifischen Gewichte werden, ähnlich wie bei einer Getreideputzmaschine, die Holzteile weiter oder näher vom Eingang niederfallen, während die Luft durch Kanäle F abzieht. Die aus verschiedenen Arten von Material bestehenden Haufen können durch Thüren G abgezogen und weiterer Benützung zugeführt, je nach ihrer Natur verkocht oder verbrannt werden. Nach dem D. R. P. 113466 Kletzl-Freyler werden die rohen Holzteilchen anders behandelt, um weitgehend gelockert und doch in ihrem Volumen verkleinert zu werden. Die Holzteilchen werden kräftig gewalzt. Man erhofft dadurch bei gleichen Abmessungen ein gleichmässigeres Produkt zu gewinnen. Auf gleichmässigeres Produkt arbeiten übrigens auch alle Sortiervorrichtungen für Spähne hin. Für diese sind meist runde Siebe beliebt. Neuestens erstrebt aber die Maschinenfabrik Heinrich Wigger in Unna die Anwendung von ebenen Schüttelsieben, auf welche die mittels der Schleudermühle zerkleinerten Spähne aufgeschüttet werden. Die Fabrik rühmt diesen Schüttel-Siebsortierern viele Vorzüge nach. Thatsächlich hat auch die Anordnung der zwei Siebe über einander manches für sich: leichte Reinigung der Siebe, bessere Ausnützung der Siebfläche, günstige Anordnung u. dergl. Textabbildung Bd. 317, S. 750 Sortiermaschine von Fannon mit feststehenden Sieben. Eine allem Anscheine nach ganz vorteilhafte Einrichtung für die Trennung brauchbarer Spahnteile von weniger guten oder von ganz unbrauchbaren Stoffen, wie Sand u. dgl. bietet das amerikanische Patent 621402 von W. A. Fannon in Appleton. Die Spähne gelangen durch den Trichter h in einen im Zickzack gelegten, abfallenden Kanal (Fig. 19–20), der auf zwei Seiten durch lotrechte Wände a, auf den beiden anderen durch schiefe Wände begrenzt ist. Die letzteren bestehen zur Hälfte aus Sieben c in Rahmen de, zur anderen Hälfte aus undurchlässigen Brettern b. Man erkennt sogleich, dass bei der getroffenen Anordnung das herabkommende Gemenge auf die Siebe auffällt und durch diese Teile treten lässt, welche auf die Aussenseite der Wände b gelangen und auf diesen abwärts gleiten in die Rinnen f, aus denen sie geeignet entfernt werden. Indem man das oberste Sieb mit den engsten Maschen versieht, fallen durch dasselbe nur Sand, Sägspähne u. dgl., welche für die Zellstoffindustrie nicht weiter nutzbar sind. Die anderen Teile können um so eher ordentlich durch richtige Maschenweite der Siebe gesondert werden, als durch den Fall die Spähne fortwährend durcheinander geraten, gemischt, teilweise auch im Zusammenhang gelockert werden, und auch die Schüttelvorrichtung, welche bei iklm ersichtlich ist, und den ganzen Sortierkasten stossweise auf- und abbewegt, das Sondern befördert sowie Festsetzen verhindert. Nachdem die Spähne diese Sondervorrichtung verlassen haben, fallen sie auf das Transporttuch g, welches die besten Spähne der weiteren Verwendung zuführt. Bei starker Verunreinigung empfiehlt Fannon drehende Siebe r (Fig. 21), welche durch die bei t angetriebene endlose Kette s bewegt werden können und durch Bleche u sozusagen abgedichtet sind. Die Drehsiebe nehmen die ärgsten Unreinigkeiten auf und schleudern das Brauchbarere gegen die ebenen Siebe c. Sonst wirkt der Reuter so wie der nur mit ebenen Sieben ausgestattete. Textabbildung Bd. 317, S. 750 Fig. 21. Sortiermaschine von Fannon, mit Drehsieben. 2. Kochverfahren. Bei der Verarbeitung des genügend vorbereiteten Holzes auf Zellstoff strebt man naturgemäss immer an, möglichst viel von den in der gewachsenen Pflanze enthaltenen Fasern zu gewinnen. Bei den heute noch vorwaltend geübten Verfahren, dem Kochen mit Natron-, beziehungsweise Sulfitlösungen gehen zweifellos merkliche Fasermengen bei dem Kochen in Lösung, daher mit der Ablauge verloren, obgleich das Sulfitverfahren schon vi!l höhere Ausbeute, als wie das Natronverfahren ergiebt. Es hängt dies wohl aller Wahrscheinlichkeit nach damit zusammen, dass die Chemie der Zellstoffgewinnung noch immer nicht geklärt ist. Man ist ja weiter gekommen, wie bei Besprechung der Zellstoff-Ablaugen kurz berichtet werden soll, aber volles Licht scheint man noch lange nicht zu haben. Vielfach wird versucht, durch absatzweises, nicht so summarisches Behandeln, wie es bei den streng durchgeführten beiden Hauptverfahren geschieht, günstigere Erfolge zu erzielen. So wird in dem französischen Patent 265027 an Rudolf Temple und Nils Vauvert empfohlen, das Rohmaterial vor dem eigentlichen Kochen mit überhitztem Dampf zu behandeln. Dadurch wird der Kocherinhalt rasch auf die notwendige, hohe Temperatur gebracht, dabei nicht soviel Kondenswasser erzeugt und viel mehr an inkrustieren den Stoffen des Holzes gelöst, als durch den gewöhnlichen, nassen Dampf. Doch ist grosse Vorsicht hinsichtlich der Verbleiungen geboten, weil die hohe Temperatur des überhitzten Dampfes allenfalls Blei direkt ausschmelzen kann. Dr. Max Müller und Dr. Emil Meyer (Altdamm-Berlin) beabsichtigen nach dem D. R. P. 112449 das so unwillkommene Harz vor der weiteren Behandlung aus dem Holz herauszulösen, indem das Holz mit einem Alkohol-Benzin-Gemisch ausgezogen wird, wobei der Alkohol nur als Träger des Benzins auftritt. Wenn sich die von den Erfindern angegebenen Errungenschaften bewahrheiten, wäre thatsächlich viel erreicht. Papier, welches aus Holzschliff, der, so wie oben angegeben, aus vorher entharztem Holz erzeugt worden ist, verändert am Tageslicht die Farbe nicht und wird nicht brüchig. Selbstredend wird durch die Entfernung des Harzes das Sulfitverfahren wesentlich erleichtert. L. K. Böhm in New-York empfiehlt nach D. R. P. 124556 bei der Herstellung von Strohcellulose vor der Natronbehandlung die Anwendung von Essigsäure. Einerseits sollen dadurch wasserlösliche Stoffe ausgezogen und andererseits das Stroh weich gemacht, sowie diejenigen organischen Bestandteile des Strohes, welche Basen oder von basischem Charakter sind, gelöst und ausgelaugt werden. Die nachfolgende Kochung mit Aetznatron ist dadurch besser ausführbar. Wenn man nach der Kochung, beim Waschen und Bleichen (mit Chlorkalk) ebenfalls mit Essigsäure (stark verdünnt) absäuert, so ist auch dies für den gewonnenen Zellstoff von Vorteil. Willy Schacht in Niederlössnitz endlich giebt im D. R. P. 122171 an, dass die Kochung mit einer Lauge, die als Hauptbestandteile neutrales schwefligsaures Natron und etwas unterschwefligsaures Natron enthält, besondere Vorteile bietet. Nach dem neuen Verfahren soll 15–20 % mehr Zellstoffausbeute gegen das Natron- oder Sulfitverfahren erhalten werden. Der entlaugte und ausgewaschene Zellstoff erscheint heller und kräftiger, er ist leichter teilbar, geschmeidiger und verfilzungsfähiger, die Faser leichter bleichbar. Die Kochlaugen werden hergestellt, indem man schweflige Säure in die Rohsoda- oder Schmelzlösungen so lange einleitet, bis alles Aetznatron, Schwefelnatrium, kieselsaures Natron und ein Teil des kohlensauren Natrons in neutrales schwefligsaures Natron und in unterschwefligsaures Natron übergeführt worden ist. Der Rest von Karbonat der Rohlösung wird dann durch einen entsprechenden Zusatz von Aetzkalk kaustisch gemacht. Dadurch, dass so wenig an ätzendem Alkali vorhanden ist, soll gewährleistet sein, dass nur ganz geringe, oder nahezu gar keine Zellstoff Verluste stattfinden. Herr Schacht hat bereits in zwei Fabriken das Verfahren im Grossbetriebe erproben lassen. Die hohe Zellstoffausbeute ist bestätigt worden. Weitere Erfahrungen stehen noch aus. 3. Schweflige Säure. Das Schacht'sche Verfahren, bei dem schweflige Säure, wenn auch anders, als bei den eigentlichen Sulfitverfahren, eine grosse Rolle spielt, führt uns zwanglos zu jenen über. Der Schwefel als so ausserordentlich wichtiges Rohmaterial für diese Industrie wird nach wie vor entweder dem Handelsschwefel oder Kiesen entnommen. Als Rohschwefel steht der sizilianische noch immer oben an und wie sehr derselbe geschätzt wird, kann aus dem steigenden Absatz (auf 172765 Tonnen im Jahre 1897) der „Anglo-Sicilian Sulphur Co.“ geschlossen werden, welche die sizilianische Schwefelgewinnung und den Verkauf sozusagen monopolisiert hat und trotz vielfacher Verbesserung im Betriebe, höherer Löhne an die Arbeiter u. dgl., in einem der letzteren Jahre 50 % Dividende zu bezahlen vermochte. Die Verwendung der Kiese, statt des Schwefels, ist, wie schon in früheren Berichten betont, vorwaltend eine Frage ökonomischer Natur. Besonders dann, wenn die Kiesabbrände vorteilhaft verwertet werden können, ist auf günstige Oekonomie für die Erzeugung schwefliger Säure aus Kiesen zu rechnen. Thatsächlich finden sich in den Kiesabbränden eine Menge wertvoller Stoffe, von denen, wenn sich lokal günstige Bedingungen dafür finden, schon längere Zeit Eisen durch Mitverhüttung ausgelaugter Kiesabbrände in Hochöfen gewonnen wird. In letzter Zeit wird auch auf den bedeutenden Zinkgehalt mancher Kiesabbrände, sowie auf den beginnenden Zinkmangel und dadurch bedingten höheren Preis des Zinks aufmerksam gemacht. Thatsächlich sind letzter Zeit Patente auf Nutzbarmachung der Kiesabbrände genommen worden, worauf hier nur kurz hingewiesen sei. So behandelt das englische Patent 7028 vom 14. April 1900 von Dr. Karl Kellner in Wien die Gewinnung von Zink und anderen Stoffen aus den Abbränden zinkhaltiger Schwefelkiese. In der Papierzeitung 1899 S. 2300 wird über ähnliche Verwendungen gesprochen, insbesondere auch auf die Herstellung einer giftfreien weissen Deckfarbe, Lithophone, hingewiesen, die aus solchen Rohstoffen sehr vorteilhaft zu gewinnen sei. Wenn man überlegt, welche Sorgen die Ablagerung der Kiesabbrände oft den Kiesröstereien verursacht, so kann man den lebhaften Wunsch nach Nutzbarmachung der Abbrände begreifen. Textabbildung Bd. 317, S. 751 Fig. 22. Kiesofen von Grenshaw. Textabbildung Bd. 317, S. 751 Fig. 23. Rost zum Kiesofen von Grenshaw. Ein anscheinend gut gedachter Kiesofen ist jener von S. D. Grenshaw nach D. R. P. 100243. Er enthält drei Verbrennungskammern neben einander, welche durch Thüren K (Fig. 22) mit Schaulöchern g zu beschicken sind. Die Kiese gelangen auf einen Rost mit Stäben A1 gewöhnlicher Form (Fig. 23). Darauf befinden sich aber gusseiserne Aufsätze H, welche hohl, nach unten mit der Abfallkammer C (Fig. 22) und nach oben mit Schlitzen h, nach der Seite mit Löchern h1 versehen sind. Dadurch ist es nahezu ausgeschlossen, dass Luftmangel eintrete, selbst dann, wenn zusammensinternde Kiese die gewöhnlichen Rostzwischenräume verlegen sollten. Ueberdies hat man es in der Hand, durch die Oeffnung N (Fig. 22) in den Thüren M, welche die Grube C zugänglich machen, den Luftzutritt zu regeln. Der richtige Zug wird ja bei Kiesöfen, wie bei vielen anderen Feuerungen meist in ähnlicher Art geregelt, wie dies soeben bei einem Beispiele gezeigt worden ist. Oeffnet man die Beschickungsthüre, so hört der Zug auf, hier bei den Kiesöfen strömt schweflige Säure in den Arbeitsraum und belästigt empfindlich. Ueberdies strömt sauerstoffhaltige Luft in die Absorptionsvorrichtungen. Diesem Uebelstande trachtet die Stassfurter chemische Fabrik vorm. Forster & Grüneberg dadurch beizukommen, dass sie zwei Ofengruppen geeignet verbindet, D. R. P. 100708. Es arbeite in Fig. 24 eine Reihe Doppelöfen 1 mit einer anderen Reihe 2 zusammen. Sie sind verbunden durch das Rohr k. Oeffnet man nun bei t die Beschickungsthür in dem Systeme 1, während 2 ungestört weiter arbeitet, so wirkt der für 2 bestehende Zug durch das Verbindungsrohr k auf 1 ebenfalls, wodurch ein Luftstrom von aussen gegen innen sich ergiebt, also gar kein Anlass gegeben ist dafür, dass die so unangenehm auf die menschlichen Atmungsorgane wirkende schweflige Säure in den Arbeitsraum tritt. Man bekommt auch keinen Sauerstoffüberschuss in das Absorptionsgefäss, weil die bei t einströmende Luft die Glutschichte in Ofen 1 und 2 durchstreicht. Textabbildung Bd. 317, S. 751 Fig. 24. Kiesofen-Anlage von Forster & Grüneberg. 4. Kocher. Auf die Art der Ausfütterung der Kocher, deren Grösse schon ganz enorm wird und auf 224 m3 Innenraum bei einem schwedischen Kocher gestiegen ist, konzentriert sich ein grosses Interesse. Die ursprünglich Mitscherlich'sche Ausfütterung unter Zuhilfenahme von Blei, dann die Ausmauerung mit Cement beherrschen nach wie vor die Lage. In Nordamerika ist es das Patent von Fred Russel, nach welchem allein, gemäss einer Entscheidung amerikanischer, höchster Gerichte, ununterbrochene Zementausfütterungen bei Kochern hergestellt werden dürfen. Weil Russel ziemlich bedeutende Patentgebühren beansprucht, so sind viele Anstrengungen gemacht worden, andere, thunlichst gleichwirksame oder sogar, noch bessere Auskleidungen zu finden, was allerdings, vielfach kaum verschleiert, den Wunsch erkennen lässt, das Patent Russel zu umgehen. So haben wir bei den sogenannten „Non-Antem“ Sulfitkochern das Innere der Flusseisenschale ganz glatt, mit versenkten Nieten. Darauf liegt ein 4,5 mm dickes Bleiblech. Hierauf folgen gegen innen feuerfeste Ziegel mit möglichst engen Fugen, in Portland-Zement vermauert, dann wieder eine Bleiblechlage gleich der ersten, und zur inneren Begrenzung des Kochers eine weitere Schicht säurefester Ziegel. An Mitscherlichs Anordnung erinnert dies ungemein. Ganz eigentümliche Anordnung lässt das amerikanische Patent No. 642317 von J. L. Coker in Hartsville erkennen. Der Kocher, Fig. 25–27, hat im Innern Zementmauerwerk B, welches von der Kocherhülle A durch einen Raum C getrennt ist, in welchem durch Wechselreaktion mit der durch die Fugen von B sickernden Lauge, also durch den gefährlichen Bestandteil selbst, ein Schutz geschaffen werden soll. Textabbildung Bd. 317, S. 751 Kocher von Coxer. Unwillkürlich erinnert man sich an Patent Salomon-Brüngger Verg. Dingler 1890. Bd. 276, S. 54., das übrigens an einzelnen Kochern Deutschlands und Nordamerikas noch heute nach vorliegenden Berichten in ganz befriedigender Anwendung ist. Doch ist die Cokersche Idee in der Ausführung von der Salomonschen grundverschieden, allerdings auch ungleich verwickelter. Der Raum C (Fig. 26) wird durch eingelegte Ringe b oder durch Ansätze b1 an die die Ausmauerung B bildenden Ziegel erreicht. In dieser Richtung giebt F. W. Ayer in Bangor Ziegel nach Fig. 28 an (amerikan. Patent 324608), welche für den beabsichtigten Zweck, Kanäle zwischen dem Metall und dem Futter zu gewinnen, ganz geeignet wind. In dem Hohlraum C (Fig. 26) giebt man Sand oder anderes lockeres Material, allenfalls kann auch nach Fig. 27 eine Bretterlage D gegeben werden. Ist das Mauerwerk aus gewöhnlichen, in Zement verlegten Bauziegeln fertig, so wird durch die Pumpe P und durch die Rohrleitung p mit Hähnen v, welche den Zutritt in die Hohlräume C ermöglichen, diejenige Lösung gepumpt, welche sich mit dem schwefligsauren Calcium derart umsetzt, dass eine unlösliche Verbindung entsteht, z.B. Wasserglas, um kieselsaures Calcium zu bilden, schwefelsaures Natron u. dergl. Diese Umsetzung soll während des Kochens geschehen, so gedacht, dass die Kochflüssigkeit durch die Fugen in den Hohlraum C dringen will, während die von aussen eingepumpte Flüssigkeit nach innen zu kommen strebt. Bei einem Kocherdruck von 5 Atm. ist ein Pumpendruck von 10 Atm. (!) gedacht, der nach Bedarf erzeugt wird. Textabbildung Bd. 317, S. 752 Fig. 28. Ziegel für Kocher von Ayer. Der Erfinder behauptet, dass dadurch rasch vollkommen dichtes Mauerwerk zu erzielen und zu erhalten ist, indem bei auftretenden Rissen mittels der Pumpe P neue, zur Umsetzung erforderliche Lösung herbeigeschafft werden kann. Ob sich jedoch das Verfahren, so gut es gedacht sein mag, praktisch einführen werde, mag immerhin bezweifelt werden. Einfach ist es durchaus nicht. Der hohe Pumpendruck ist auch keineswegs einladend. F. S. Lyman in Augusta sucht nach amerikan. Patent 620234 die Hauptursache für das Undichtwerden der Zementausmauerung darin, dass bei den hohen Temperaturen die Verschiedenheit der Ausdehnungskoeffizienten zwischen Mauerwerk und Eisenblech sehr viel austrägt. Deshalb versucht er, unbeschadet normaler Heizung, die hohe Erwärmung der Kocherbleche hintanzuhalten, indem er eine schlecht wärmeleitende Schichte aus Papier unmittelbar an die Kocherwand legt. In Fig. 29 und 30 ist diese Schichte b auf den Blechen a als eine Art dicker Pappe in mehreren Teilen aufgelegt, welche sich bei ef überlappen. Um diesen Teil gegen das Eisen dicht zu halten, wird vorerst ein Bleiring h eingelegt. Nach innen befindet sich in m eine Bleischichte, auf welche dann in Zement verfugtes Mauerwerk c kommt. Wird der Kocher warm, so dehnt sich insbesonders auch der Bleiring j aus und übt dadurch einen Druck aus, welcher die Ueberlappung bei ef dichtet. So der Erfinder! Ob aber nicht vielmehr dadurch die Ausfütterung nach innen gedrückt wird, mag dahingestellt bleiben. – Textabbildung Bd. 317, S. 752 Körper-Wand nach Lyman Eine Kombination von Kalk- und Zementmörtelsteinen, welche die Vorteile beider vereinen und ihre Nachteile nicht so sehr aufweisen soll, ist die Schutzschichte von S. T. Berglund nach D. R.-P. 101677. Sie wird aus verhältnismässig dünnen Platten gebildet, die schachbrettartig abwechseln und voll auf Fuge in mehreren Schichten übereinander kommen. Die innerste Schichte bilden Platten aus säurefestem Material: Blei, Glas, Stein oder dergl. Es darf wohl nicht verhehlt werden, dass die Kalkmörtelplatten ein recht bedenkliches „Schutz“-Material gegenüber der schwefligen Säure abgeben. – Bei der Anordnung von J. Norton in Boston wird absichtlich geteilte Zementschichte angewendet. Nach amerikan. Patent 638267 werden (Fig. 31 und 32) durch Klinkerziegelschalen 1 Felder 2 von etwa 60–90 cm im Quadrat gebildet und mit Zement ausgefüllt, während die Klinker durch möglichst wenig Zement verbunden werden und zwischen Klinker und Eisen schale überhaupt kein Zement kommt. Die Klinkerscharen halten die Zementfüllungen 2 im Verein mit ⊺-Bolzen b fest (Fig. 32). Dadurch, dass der Zement gesondert so kleine Teile bildet, sowie durch die ganze sonstige Anordnung soll die Wirkung des Schrumpfens so weit eingeschränkt werden, dass Sprünge ganz zu verhindern sind. Textabbildung Bd. 317, S. 752 Fig. 31. Kocher von Norton. Bei dem amerik. Patent No. 658572 wird die Zementschichte, welche an den Kocherwänden liegt, durch Ringe unterbrochen, welche bis in die Ziegelschichte reichen, aus Metall gemacht und mit dem Kochermantel vernietet sind. Textabbildung Bd. 317, S. 752 Fig. 33. Kocher von Offenheimer. Textabbildung Bd. 317, S. 752 Heizschlange zum Kocher von Offenheimer. G. Lanzendoerfer nimmt Elektrizität zu Hilfe, um sicher schützende Auskleidung zu erreichen. Nach amerik. Patent 641304 besteht das Futter aus einer oder mehreren Lagen von in Zement verlegten Ziegeln. Dieser soll durch einen elektrischen Schweissapparat einer so starken Hitze ausgesetzt werden, dass er schmilzt, verglast und solcher Art eine unlösliche Verbindung der Ziegel abgiebt. Naturgemäss muss der Zement für diesen Zweck geeignet gewählt werden. Der Erfinder empfiehlt eine Mischung von 50–75 % Natronsilikat, 15–30 % Bleiglätte, 10–25 % Kalk oder Kreide und 15–35 % Porzellanthon. Auch bei alten, nach anderen Systemen ausgemauerten Kochern kann das Verfahren angewendet werden, indem man. die Fuge etwas auskratzt, den neuen Zement einstreicht und dann so, wie geschildert, verglast. Ganz eigentümlich nimmt es sich aus, wenn nach einem Verfahren von Kupka & Wittak in Wien zur Schutzmasse für die Kocherauskleidung auch Eisen genommen wird, indem die Masse aus einem Gemenge von Chamotte, Zement und Eisendrehspähnen besteht. Nach dem Zentralblatt für die österr.-ungar. Papierindustrie wird die Masse an Ort und Stelle erzeugt, im frischen Zustand verwendet und mit glatten Platten überkleidet. Es sohl eine sehr innige Verbindung mit dem Eisenmantel entstehen. Für die Heizung der Kocher findet sich eine interessante und nach Ansicht des Berichterstatters gut gedachte Neuheit in dem D. R.-P. 101906 von P. Offenheimer in Okriftel. Darnach wird (Fig. 33, 34) die Heizschlange ganz oder zum Teil von den Kocherwänden weg gegen die Mitte geschoben bezw. dort aufgehängt. Es geschieht dies durch verbleite eiserne Gestänge, welche an den oberen Mannlochdeckel gehängt werden. Die Heizschlange ist als vierkantiges, schraubenförmig gewundenes Hartbleirohr gedacht, welches durch Verlöten der einzelnen Gänge zu einem Hohlzylinder R (Fig. 34) geformt wird. Die Dampfzu- und Abfuhr ist aus Fig. 33 bei a und b zu ersehen. Durch diese Anordnung gewinnt man unschwer bessere Ausnutzung der Heizfläche und Zirkulation der Kocherflüssigkeit, deren ungefährer Weg aus den eingezeichneten Pfeilen erkennbar ist. Zweifellos ist die Heizschlange hier auch besser zugänglich. Aber nicht ganz unbedenklich scheint ihre Lage während der Beschickung des Kochers mit Holz, wenn auch manche Gefahr durch genügende Vorsicht abgewendet werden kann. Die Ausführung und den Vertrieb hat die Akt.-Ges. vorm Jung & Lindig in Freiberg (Sachsen) übernommen. Es wäre sehr zu begrüssen, wenn durch diese Anordnung die richtige Bewegung der Kocherflüssigkeit jederzeit erreichbar wäre, indem es von dieser nach den Forschungen von P. Klason in No. 6 der „Svensk Kemisk tidskrift“ Jahr 1897 abhängt, ob nicht (bei Fehlkochungen) in schwefliger Säure unlösliches Harz ausgeschieden werde. (Fortsetzung folgt.)