Neuerungen in der Papierfabrikation. Von Professor Alfred Haussner, Brünn. (Fortsetzung von S. 748 d. Bd.) Neuerungen in der Papierfabrikation. 5. Zellstoff-Ablaugen. Die ungeheuren, durch die Fabrikation unvermeidlich bedingten Mengen von Ablaugen verursachen, wie schon in früheren Berichten betont worden ist, den Fabriken grosse Sorgen. Zeigt es sich doch immer schärfer, dass auf die Dauer davon keine Rede sein könne, beispielsweise pro 100 Zentner gewonnenen Zellstoffs (eine bescheidene Tagesproduktion) 1000 hl Ablauge mit rund 100 Zentnern Trockensubstanz in Flussläufe abzulassen. Aber selbst, wenn in besonderen Fällen eine Schädigung hiervon nicht zu erwarten wäre, so ist es zweifellos beklagenswert, dass man fast ebensoviel als man an Zellstoff gewinnt, an festen Stoffen, die in der Ablauge enthalten sind, verlieren soll. Es sind ja schon viele Versuche gemacht (auch ist darüber berichtet worden) um einer vernünftigen Ausnutzung der Ablaugen der Zellstoffindustrie die Wege zu ebnen. Auch jetzt liegen wieder Vorschläge in beträchtlicher Zahl vor. Ob sie endgiltig befriedigen, steht allerdings noch dahin. So können die klebenden Eigenschaften der Sulfitablauge in verschiedener Weise ausgenützt werden. Man kann eingedickte Sulfitablauge in der Dütenfabrikation, in der Buchbinderei u.s.w. wie Tischlerleim verwenden, wenn auch die Klebekraft des letzteren grösser ist. Nach dem D. R.-P. 111757 von H. Schild in Bochum mischt ma. schlecht backende, zerkleinerte Kohle mit etwa 10 % Sulfitablauge, bevor man verkokt, und zwar angeblich mit bestem Erfolg. Das Eisenwerk Witkowitz benützt die Lauge vorteilhaft, um damit nach D. R.-P. 117633 statt sonstiger organischer Beimengungen Sand- und Lehmkerne gut herzustellen und gebrauchten Formsand wieder verwendbar zu machen. Es soll bei Kernen dadurch so bedeutende Festigkeit erreichbar sein, dass Abbröckeln oder Formänderung der Kerne während des Gusses nahezu ausgeschlossen erscheint. Wegen seiner reduzierenden Wirkung wird Sulfitablauge ebenfalls verschiedenartig verwendet. Auch zur Indigofärberei an Stelle des Zinkstaubes oder des Traubenzuckers wird es in dem D. R.-P. 104359 von dem Oesterr. Verein für Cellulosefabrikation in Wien vorgeschlagen, während Dr. Heinrich Seidel in seinem D. R.-P. 99682 auf das Reduktionsvermögen der Ligninsulfosäure, angewendet als ligninsulfosaures Natron (aus der Zellstoffablauge), unter dem Namen „Lignorosin“ ein Verfahren aufbaut, welches für die Färberei an Stelle der Milchsäure und des Weinsteins beim Beizen der Wolle gebraucht wird, indem „Lignorosin“ Chromsäure aus dem Beizbade nicht bloss quantitativ entzieht, sondern auch das Chromoxyd langsam auf der Wolle ablagert. Der ursprüngliche Zusammenhang zwischen dem Lignin des Holzes und der Ligninsulfosäure ist allerdings noch nicht bekannt. Weniger heikel als für die Färberei ist die Aufklärung dieser Verhältnisse bei dem D. R.-P. 114401 von Dr. Karl Koppert in Ludwigsburg. Es sollen bedeutendere Mengen von eingedickter Sulfitablauge zu Schuhwichse verarbeitet werden. Wenn sich dies als praktisch erwiese, so wäre bei dem enormen Wichseverbrauch thatsächlich auch viel Sulfitablauge untergebracht. Vielfach wird die Ablauge auch als Düngemittel und Viehfutter vorgeschlagen. So finden wir im österr. Patent 10987 von Friedrich Detsinyi in Budapest angegeben, dass mit Ablauge sehr gern von Tieren genommenes, denaturiertes Viehsalz, als „Lecksalz“ herzustellen sei. Dr. Karl Goldschmidt in Frankfurt will sämtliche organische Körper aus der Sulfitablauge durch Benzoylchlorid ausfällen, um damit geeignetes Viehfutter zu erzeugen oder mit der wässrigen Lösung zu düngen. Auch aus Natronablauge stellt die Strohstofffabrik Tännicht ein von Hofrat Dr. Kellner-Möckern sehr gut beurteiltes Düngemittel her. Von den Verfahren, welche, unabhängig von einem ausserhalb der Zellstoffindustrie stehenden Verwendungszwecke, die Zellstoff-Ablaugen unschädlich zu machen, den in ihnen enthaltenen Wert, insbesonders auch den Schwefel womöglich wiederzugewinnen versuchen, beansprucht derzeit wohl das grösste Interesse jenes von L. J. Dorenfeldt in Rheindürkheim. Denn dieses VerfahrenAusgearbeitet von Dorenfeldt in Gemeinschaft mit Dr. Drewsen-New-York. ist von Männern der Wissenschaft und Männern der Praxis einzig und einstimmig preisgekrönt worden, als es sich darum handelte, für die vor der Schliessung (wegen der Ablaugenfrage) stehende Zellstofffabrik Unterkochen-WolfachVergl. D. p. J. 1898 Bd. 308, S. 192., die einen Preis für die entsprechende Lösung der Frage ausgeschrieben hatte, ein geeignetes, praktisch Erfolg versprechendes Verfahren anzugeben. Wohl ist nicht bekannt, wie die in Wolfach gebaute Anlage in den Einzelheiten gestaltet ist. Doch kann immerhin angenommen werden, dass sie sich an die an Dorenfeldt erteilten Patente anlehnt. In einem Vortrage, den Herr Dorenfeldt im Verein der Zellstofffabrikanten am 15. Juni 1897 in Frankfurt a/M. gehalten hat, verbreitet er sich ausführlich darüber, dass es denkbar sei, durch den Brennwert der in den Ablaugen enthaltenen Stoffe nicht bloss den Wärmeaufwand für das Eindampfen und Calcinieren der Ablaugen zu decken, sondern auch noch Wärme etwa zur Nutzdampferzeugung zu erübrigen. Der Heizwert der Inkrusten in den Ablaugen beträgt eben nach Dorenfeldts Untersuchungen zwischen 520–560 Wärmeeinheiten. Wird nun in richtiger Weise allmählig eingedickt, so dass der Abdampf einer folgenden Periode zur Heizung einer vorhergehenden verwendet, zum Schlusse das auf etwa 40–50° B. eingedickte Material durch eigene Verbrennung calciniert und die Abwärme zur Heizung in vorhergehenden Stadien gebraucht wird, so ist die Möglichkeit der praktischen Ausführungen der Dorenfeldtschen Ideen, ohne übermässige Kosten, nicht zu leugnen. Textabbildung Bd. 317, S. 762 Fig. 35. Calcinierofen von Dorenfeldt. In Fig. 35 sehen wir nach D. R.-P. 106021 einen rotierenden Calcinierofen Dorenfeldtscher Anordnung. Der eigentliche Ofen a kann, unbeschadet der Drehungsmöglichkeit, durch unten ersichtliche Rollen verschiedene Neigung erhalten, was bei der Durchführung des Prozesses erwünscht ist. In der Kopfwand b ist eine Oeffnung angeordnet, gegen welche eine Platte c mit Hilfe eines federnden Ringes d thunlichst dicht anschliesst. Darin haben wir bei e die Einführung für das Brennmaterial (Petroleum, Gas oder Kohlenstaub), bei f den Zufluss der Ablauge. Schliesslich gerät unter der Einwirkung der Wärme der Ofeninhalt in schmelzflüssigen Zustand und fliesst je nach der Neigung des Ofens rascher oder weniger rasch in die erste Anschlusskammer h, von wo die Schmelze geeignet, z.B. durch Syphonablauf, entfernt wird, während die noch sehr heissen Gase durch den Zugkanal g zur Weiterverwendung etwa gegen den Kessel i strömen. Solcherart können die Salze in ununterbrochener Arbeit in reiner, geschmolzener Form wiedergewonnen werden. Auch soll dadurch das sonst bei ununterbrochenem Betrieb unvermeidliche Entweichen übelriechender Gase, die eine Belästigung der Umgebung bilden, vermieden werden. Wie weit dies hier erreicht wird und warum, steht allerdings dahin. Doch ist dies denkbar, wenn die soeben beschriebene Methode in Zusammenhang mit der im Dorenfeldtschen D. R.-P. 113435 gegebenen, zur Wiedergewinnung des Schwefels, gebracht wird. Denn gerade dieser ist die Ursache der üblen Gerüche. Die Sulfitablauge wird mit Soda neutralisiert, welche aus einem vorangegangenen Teile des hier zu schildernden Kreislaufes folgt, worauf Abdampfen in geeigneten Apparaten anschliesst. Unter Zusatz von kohlensaurem Kalk wird die eingedickte Lauge in Calcinieröfen verbrannt, wobei der Kalkzusatz dem Gehalt an Schwefel in der Ablauge anzupassen ist. Weil solcherart der Schwefel als Schwefelcalcium im festen Rückstand bleibt, so enthalten dann thatsächlich jene Gase, welche in Fig. 35 durch g abziehen, den Schwefel nicht, können also wirklich im Wesen geruchlos sein. Der feste Rückstand der Oefen wird ausgelaugt, wobei Soda ausgezogen wird, die man nach dem anfänglich Gesagten für neuerliche Neutralisation der Sulfitablauge braucht, während die Schmelze durch das Ausziehen der Soda so gelockert ist, dass sie mit Wasser leicht in einen breiartigen Zustand gebracht werden kann. Dieser Brei wird (im wesentlichen aus Schwefelcalcium bestehend) auf Schwefel verarbeitet dadurch, dass man in die Milch odar den dünnen Brei Kohlensäure einleitet und solcherart ausfallender kohlensaurer Kalk, den man ja nach dem früher Gesagten im Prozesse braucht, und Schwefelwasserstoff entsteht, der etwa in einem Clausschen Ofen auf Schwefel verarbeitet wird. Weil ein relativ bedeutender Prozentsatz von der erzeugten Zellstoffmenge an Schwefel auf diese Weise wiedergewonnen werden kann, so soll das Verfahren selbst für kleine Fabriken rationell sein. Was übrigens das schliessliche Verbrennen der Ablaugen anlangt, so macht Dorenfeldt im D. R.-P. 122489 den Vorschlag, die Brennbarkeit der eingedickten Lauge dadurch zu erhöhen, dass man sie so weit eindampft, dass feste Ausscheidungen entstehen. Diese Masse von 40–50° B. wird in einem Vorwärmer durch hochgespannten Dampf erhitzt, worauf sie so dünnflüssig wird, dass sie in geheizten Filterpressen behandelt werden kann. Die dünnflüssige, klare, heisse Ablauge ist nun sehr geeignet, um durch einen Strahlapparat in fein verteiltem Zustande, also zerstäubt in den Verbrennungsraum eingeführt und verbrannt zu werden, etwa so wie Fig. 35 bei ce erkennen lässt, worauf die unverbrennlichen Bestandteile als geschmolzene Asche niederfallen. Auch das Verfahren von Franz Müllner, patentiert in Oesterreich, Deutschland (D. R.-P. 96467) und Schweden, geht darauf aus, die Ablaugen unschädlich zu machen und zwar durch Regenerieren der Lauge sowohl beim Natron- wie auch beim Sulfitverfahren. Ob es da gelingt, die üblen Gerüche zu vermeiden, ist fraglich. Die Zellstoffablaugen, gleichgiltig welcher Herkunft, werden mit thonerdehaltigen Materialien eingedampft, um Alkalialuminate zu gewinnen, nachdem die Ablaugen durch Eindampfen und Calcinieren von den organischen Substanzen befreit worden sind. Um allen Schwefel unlöslich zu machen, werden eben die Laugen in Gegenwart von Thonerde (Bauxit etwa) und kohlensaurem oder Aetzkalk eingedampft und calciniert. Das entstehende Aluminat wird entweder durch Einleiten von Kohlensäure oder schwefliger Säure in Thonerde und Aetznatron, bezw. Natriumbisulfit gespalten, wodurch die ursprüngliche Kochlauge wieder hergestellt und Thonerdehydrat, das eingangs des Prozesses angewendet worden ist, für neuerliche oder anderweitige Verwendung verfügbar wird. Die Frage nach der praktischen Brauchbarkeit des Verfahrens ist anscheinend noch offen. In einer ausführlichen Arbeit in der „Zeitschrift für angewandte Chemie“ 1900 erörtern G. Lunge und W. Lohöfer in Zürich die Frage, wie aus den Sulfat-Zellstoffablaugen die Kieselsäure zu entfernen sei, bezw. wie das in den Ablaugen enthaltene, für die Fabrikation wertlose Natriumsilikat wieder nutzbar gemacht werden könne, ohne das besonders wertvolle Natriumsulfit zu zerstören. Die Genannten kommen zu der Schlussfolgerung, dass die Lauge durch Erhitzen zum Sieden bei etwa ½ Atm. Ueberdruck und Einleiten von Kohlensäure (in die Rohsodaschmelze) von der Kieselsäure deshalb befreit werden kann, weil die Kieselsäure bei dieser Behandlung aus der Alkalisilikatlösung in einer Form ausgefällt wird, welche schnelles und klares Filtrieren gestattet. Wenn man die Kohlensäure nur einleitet, bis die Kieselsäure völlig aus der Lösung gefallen ist, so geht alles Schwefelnatrium aus diesem Prozesse unverändert hervor, während das Natrium des Silikates in eine kohlensaure Verbindung übergeht. Die bezüglichen Versuche sind, soweit bekannt, erst im Kleinen ausgeführt worden. J. A. Mc Cew beabsichtigt nach einem im Ingenieurverein in Toronto gehaltenen Vortrag die durch Eindampfen und Veraschen erhaltenen Rückstände der Natronzellstoffablaugen nicht mit Aetzkalk, sondern mit Eisenoxyd ätzend zu machen, indem dieses mit Natriumkarbonat geglüht unter Kohlensäurebildung Natriumferrat ergiebt, das mit Wasser erhitzt in Aetznatron und Eisenoxyd zerfällt, das wieder benützt werden kann. Aus den organischen Teilen der Ablaugen will der Vortragende durch oxydierendes Erhitzen mit Soda essigsaures Natrium bilden, wobei sich 38 % der Rückstände verwerten liessen. Textabbildung Bd. 317, S. 763 Fig. 36. Kocher-Anlage nach Türk. Um die Abgase beim Sulfitkochen nicht blos unschädlich, sondern für die Kochung nutzbar zu machen, empfiehlt G. Türk in Wildhausen in einem französischen Patent 288028 und im D.R.-P. 115608 eine Einrichtung, welche sich wegen der ins Grosse gehenden Verhältnisse nur für grössere Anlagen eignen dürfte. Aus dem Kocher A (Fig. 36) gelangen die Schwefligsäure enthaltenden Abgase mittels Rohr w in die Kühlschlangen B. Der Wasserdampf verdichtet sich und nimmt etwa 4–5 % Schwefligsäure in Lösung, welche nach dem Abscheider C und von dort durch Rohre r, o1, o2, o3 oder o4 in die Laugenbehälter K1, K2, K3 oder K4 abläuft. Ein zweites Mal scheidet sich Wasser mit schwefliger Säure in der Kühlschlange D ab, welche Lösung zum Abscheider E und von hier durch ein Rohr nach K3 fliesst. Durch b treten die schon sehr wasserfreien Gase in den mit Schwefelsäure versehenen Gastrockner F und von da durch c zum Kompressor G, welcher das Schwefligsäuregas, auf 3–5 Atm. verdichtet, in die Kühlschlangen H schickt und dadurch verflüssigt in den Behälter T, dessen Abluft durch Ventil x und Rohr g bei n in den Säureturm mündet. Das Zweigrohr h1 m taucht in die Lauge, wodurch ein Flüssigkeitsabschluss geschaffen ist. Im Falle übermässiger Gasentwickelung, welcher der Kompressor nicht genügt, entweicht durch h1 m auch der Ueberschuss in den Säureturm. Andererseits kann der Kompressor so wenig Gas bekommen, dass er ein Vakuum hervorruft, so dass Flüssigkeit aus dem Turm zurücksteigt und bei unangenehmer Höhe ein Signal für die Bedienung veranlasst. Die erzeugte Schwefligsäure kann zur Erhöhung der Konzentration in den Behältern K sehr gut gebraucht werden, um Fehlkochungen zu vermeiden.Vgl. die Einrichtung Drewsen, Bache-Wiig 1894, Bd. 292, S. 126. Die Zellstoffablaugen einzudicken und auch das Schäumen thunlichst zu verhüten, empfiehlt Julius Schwager in der Papierzeitung 1901 S. 1436 nur dünne Schichten der Ablauge der Wärme auszusetzen. Dies führt dann auf seine Rieselverdampfer. Es sind dies im wesentlichen Oberflächen-Kondensatoren mit Röhrenheizung. Es können dabei in dünner Schichte (wodurch eben Schaumbildung ausgeschlossen wird), die Ablaugen an der Aussenseite stehender Heizrohre abwärts rieseln, während der Heizdampf im Innern derselben strömt, oder umgekehrt. Mit den Schwager'schen von aussen berieselten Verdampfern besitzen ungemein viel Aehnlichkeit in der Röhrenanordnung diejenigen nach Patent Neubäcker-Danzig. Neubäcker trachtet der Schaumbildung dadurch zu steuern, dass von dem unten liegenden Abdampfraum (Fig. 37) ein oberhalb liegender durch eine Zwischenwand getrennt ist, die federbelastete Ventile enthält. Diese werden, wenn sich ein gewisser Ueberdruck im unteren Teile entwickelt, gehoben, der Dampf mit den Schaumbläschen tritt nach oben, wobei die letzteren zerplatzen und die mitgerissene Lauge fallen lassen, weil sie sich in der im oberen Teile herrschenden, geringeren Pressung ausdehnen. Durch das zentrale Verbindungsrohr des oberen und unteren Raumes fliesst die Lauge wieder zurück, weil die Flüssigkeit im zentralen Rohr nur so hoch stehen bleiben kann, als eben dem Druckunterschiede der beiden Verdampferteile entspricht. Zu erwägen ist allerdings, ob von den durch die Ventile gerissenen Schaumbläschen nicht doch ein Anteil der mitgeschleppten Flüssigkeit mit dem abziehenden Dampfe verloren geht. Textabbildung Bd. 317, S. 764 Fig. 37. Verdampfer für Zellstoffablaugen von Neubäcker. Auch bei den amerikanischen Patenten 603085–603087 an O. T. Joslin und H. B. Schmidt sind es dünne Schichten von Ablauge, welche eingedickt werden, wodurch Schaum vermieden werden dürfte. In den Trog 1 strömt durch Rohr 7 (Fig. 38) die Ablauge. In deren Oberfläche 2 taucht etwas die geheizte Trommel 3, welcher durch den hohlen Zapfen 4 der Heizdampf zugeführt wird. Durch Adhäsion hängt sich etwas Flüssigkeit in dünner Schichte, und zwar desto dünner, je dünner die Ablauge noch ist, an die Aussenfläche der Trommel 3, wird bei entsprechender Drehungsgeschwindigkeit derselben bis über den Scheitel gehoben und fliesst entweder, bei noch nicht genügender Konzentration in den Trog 1 zurück, oder wird nach Anstellen des Schabers 8 in die Rinne 9 abgestreift, von wo die eingedickte Lauge weiter gefördert wird. Damit die Flüssigkeit wirklich bis über den Scheitel gehoben werde, ist es notwendig, die Drehungsgeschwindigkeit der geheizten Trommel 3 verändern zu können, je nach der erreichten Konzentration, bei dünneren Laugen grössere, bei dickeren Laugen kleinere Geschwindigkeit. Die Erfinder bauen übrigens diese Vorrichtungen auch mit zwei und mehr Trommeln, so dass die eingedickte Lauge der einen Trommel der nächsten zufliesst. Auch kann im Vakuum gearbeitet werden, wenn man Trommel 3 entsprechend umschliesst. Endlich sei für Calcinieröfen bei Sulfat- (Natron-) Zellstoffablaugen des Vorschlages von W. Schacht im D. R.-P. 126242 Erwähnung gethan. Schacht will das Ofenfutter dadurch haltbarer machen, dass er es aus einem Beton, gebildet aus gemahlenem, Magnesia-, Eisen- und Thonerde-Salze enthaltendem Aetzkalk mit wasserfreiem Teer als Bindemittel herstellt. Im Betriebe sättigt sich das Ofenfutter mit Schmelzsalzen und bei den Ofentemperaturen entsteht eine unschmelzbare dichte Steinmasse, die durch die Laugen nicht verändert wird und daher auch die erzielten Schmelzen nicht verunreinigt. Textabbildung Bd. 317, S. 764 Fig. 38. Vorrichtung zum Eindicken von Zellstoff-Ablaugen nach Joslin & Schmidt. 6. Zerteilen und Sortieren des Zellstoffes. Hierfür sei vorerst das Verfahren angeführt, welches, ausgehend von D. R.-P. 97005, 109127 u.s.w. von Robert Dietrich in Merseburg sehr hübsch ausgebildet worden ist. Die Finkhsche Maschinenfabrik in Reutlingen baut diese Einrichtungen und hat selbst in dieser Richtung das Patent 92909 erworben. Textabbildung Bd. 317, S. 764 Fig. 39. Zellstoff-Zerteiler von Dietrich. Zum Zerteilen der Faserbündel benützt Dietrich eine Welle, welche quirlartigVergl. D. P. J. 1890, Bd. 276 S. 55. (Fig. 39) bei wagerechter Achse C und fingerartig ausgezackten, schiefgestellten Flügeln F1 und F2 die Fasern von den Knorren trennt. Diese werden durch schiefliegejde Trommeln C (Fig. 40) ausgeschieden, welche sich drehen und durch die Schlitze, welche auf der Mantelfläche durch Holz und Hartgummi oder dergl. Stäbe gebildet werden, wohl die feinen Fasern, nicht aber die Knorren in den umgebenden Trog treten lassen. Textabbildung Bd. 317, S. 764 Fig. 40. Zellstoff-Sortierer von Dietrich. Die Knorren fallen aus dem Trommelinnern, ohne in den gereinigten Zellstoff zu gelangen, wie Fig. 40 erkennen lässt, heraus. Der Zellstoff folgt dann umsomehr schön gereinigt, als Dietrich in einer Ausführungsform seiner Zerteiler auch Fänge für allenfalls aus der Kochverkleidung kommende Steine anbringt. Für Desgl. die Einrichtung Schultgen & Kumpfmiller 1896, Bd. 300, S. 54, Drewsen 1898, Bd. 308, S. 193 u.s.f. kräftigere Zerteilung wird unter Umständen auch die Innenwand des Kegelmantels mit feststehenden Messern ausgestattet. In Fig. 41 sehen wir im Verein mit anderen auf die Zellstoffbereitung bezüglichen Patenten Dietrich's (vergl. S. 718 d. B.), eine gut gedachte Anlage skizziert. Von einer Säge gelangt das Holz zur Hackmaschine A. Die in sich gebrochenen Scheiben behandelt ein Raspler-Exhaustor B, der durch Rohr C und Zyklone D die Holzteile der Sortierung E (mechanisch) und F (Transportband, Auslesen von Hand) übergiebt. Bei A1, B1 ist die Nutzbarmachung der Schälspähne angedeutet, indem eine Häckselmaschine A1 die Spähne schneidet, der Rasplerexhaustor B1 sie weiter behandelt und in einen abgegrenzten Raum zur Sortierung bläst, um holzhaltige Teile von der Rinde, welche verbrannt wird, zu trennen. Textabbildung Bd. 317, S. 765 Fig. 41. Anlage zur Zellstoffbereitung nach Dietrich. Das zerkleinerte und sortierte Holz kann z.B. in Säcken G oder Kammern H aufbewahrt werden, um zu geeigneter Zeit in den Kochern J behandelt zu werden. Der gekochte Stoff sammelt sich bei K an, wird durch das Transportband L zum Becherwerk M und von diesem zum Astfänger und Separator N, O gebracht. Der gereinigte Stoff fliesst durch S zu einem Sandfang, dann einem Knotenfänger und durch diesen der Entwässerungsmaschine zu, von deren Trommeln Q der Stoff nach R zur Querschneidevorrichtung geht, um in die übliche Pappenbogenform gebracht zu werden. Aeste, Splitter und dergl. verfeinert der Koller gang P. Der gekollerte Splitterstoff findet Verwendung etwa zu Packpapieren. Um zu vermeiden, dass bei schiefgelegten Zellstoffsortiertrommeln, so wie etwa vorhin bei Dietrich erläutert, der Stoff allzu rasch und infolgedessen schlecht sortiert abfliesse, schlägt Ph. Nebrich in Prag nach D. R.-P. 110081 vor, den geschlitzten Mantel der Trommel aus Wellblech und zwar gewellt nach der Längs- und Querrichtung herzustellen, so dass beim Abwärtsfliessen Wirbel entstehen, welche Widerstände veranlassen und auch den Stoff gut durcheinanderbringen, solcherart auch, besonders unter Wirkung von Spritzwasser, Gelegenheit zum Abspülen der an den Knorren hangenden Fasern geben. Bei quirlartigen Apparaten zur Zellstoffauflösung kann durch Gegeneinanderarbeiten von gedrehten und festen Stäben immerhin dev Zellstoff geschädigt werden. Albert Aberg in Podgora schlägt deshalb im D. R.-P. 111037 vor, die Stabachsen gesondert in Trögen unterzubringen, welche aber so durch Oeffnungen in den Trennungswänden kommunizieren, dass der Stoff nach Behandlung von der ersten Schlägerwelle durch natürliches Gefälle der Zweiten u.s.w. zufliesst. Ganz interessant ist die Sortierung, welche die Maschinenfabrik vorm. Wagner & Cie in Cöthen nach einem neuen Prinzip vorschlägt. In den sehr verdünnten Stoff taucht (Fig. 42a, b, c, d) in der Rinne A eine Stabtrommel C mit Stäben b. Diese sind mit vielen, sichelförmig gekrümmten Messern c versehen, welche beim Eintauchen die guten Fasern mitnehmen, indem diese sich anhängen. Weiter oben werden sie aber durch Spritzwasser aus Rohr f ins Trommelinnere in die Rinne e gespült, welche sie einer Sammelrinne R überliefert. Weil durch die Sicheltrommeln C in Fig. 42d beständig Fasern aus A entnommen werden, so müsste der Inhalt von A immer dünnflüssiger werden. Um das zu vermeiden, haben wir in B Wasch- und Verdichtungstrommeln, welche, mit Siebgeflecht überzogen, Wasser aus A entnehmen, um den Stoff in der erforderlichen Dicke zu erhalten. Splitter und andere Unreinigkeiten werden hier ganz zuverlässig ausgeschieden, weil die Messer mit ihren Schneiden nur die biegsamen Fasern festhalten, während die Splitter, besonders bei der Anwesenheit von genügend Wasser in der Rinne A zurückbleiben. 7. Zellstoffverwendung. Neben der Verarbeitung zu Papier, welche im Verein mit den Fasern anderer Herkunft im folgenden ausführlicher behandelt wird, seien vorerst hier die mit der Papierfabrikation nur im losen Zusammenhang stehenden, anderweitigen Verwendungen des Zellstoffs kurz erwähnt, in Ergänzung des in früheren Berichten bereits Gesagten. Viscose, amorfer Zellstoff gehen als harte Blöcke unter dem Namen Viscoid. Nach D. R.-P. 117461 entfärbt man mit unterschwefligsaurem Natron und Zinkoxyd, welche den üblen Geruch bei Viscose entfernen und sie geeignet machen, mit Baryt, Kaolin und dergl. Malerfarben zu geben. Seit zwei Jahren ist es auch gelungen, aus Viscose seidenartige Fäden herzustellen, welche gegenüber den Chardonnetschen den Vorzug haben, nicht aus Nitrozellulose gewonnen worden zu sein. Durch rein mechanische Behandlung, Mahlen, bis eine gallertartige Masse folgt, erzielt man ein der Viscose ähnliches Produkt, das nach D. R.-P. 98201 (Erfinder Dr. H. Brunswig) durch Verdunstung des Wassers nach vorherigem Ausschleudern in eine steinnussartige Masse: Cellulith, auch in Blöcken, die poliert werden können, übergeht. Dies Material ist begreiflicherweise weitaus weniger leicht entflammbar, als das durch Nitrieren gewonnene Celluloid. Textabbildung Bd. 317, S. 766 Zellstoffsortierer von Wagner & Cie. Aus Zellstoff-Azetat und Butyrat können leicht durchsichtige Platten oder Häutchen gewonnen werden, die auch Celluloid ersetzen können, ohne so verbrennlich zu sein, wie dieses. Hydrozellstoff nach dem D. R.-P. 123122 von Dr. R. Sthamer in Hamburg, durch Einwirkung von Salzsäure auf Zellstoff gebildet, kann bei Gegenständen verwendet werden, welche von Säuren und Laugen nicht angegriffen werden. Auch mit ammoniakalischen Kupferlösungen, mit Chlorzink u.a. führt man Zellstoff in gallertartigen Zustand über. Mit besonderem Vorteil soll dies gelingen, wenn man vor der Lösung energische Hydratierung mit Natron- oder Kalilösung veranlasst. Man kann auf diese Weise massige Körper, aber auch durch Auspressen der viscosen Körper seidenartige Fäden gewinnen. Darauf hinaus gehen beispielsweise die D. R-P. 106043 an E. Krusche, 118836 an Dr. E. Bronnert u.a. In etlichen Nachtragspatenten wird der Zellstoff in leicht lösliche Formen überführbar angegeben und hervorgehoben, dass sich am besten in der Kälte gesättigte Lösungen von Kupferkarbonat in etwa 16–18prozentiger wässriger Ammoniakflüssigkeit zum Lösen von Zellstoff eignen, um gut spinnfähige Massen zu gewinnen u.s.f., worauf wohl a. O. näher eingegangen wird. Eine tuchartige Masse, Filz oder Watte erzeugt S. Wolf nach D. R.-P. 96398 aus Zellstoff. Wenn man diesen mit Wasser, Aether, Alkohol o. a. Flüssigkeiten zu einem Brei gestaltet und in dünner Schichte auf einem Sieb zu einer Pappe gestaltet, so folgt grössere oder geringere Starrheit je nach der verwendeten Flüssigkeit. Reibt, knickt, knetet, streckt man die Masse während des Trocknens etwa auf Walzwerken mit gerieften Walzen, so erhält man die bezeichneten, angeblich gut brauchbaren Produkte aus dem Zellstoff. Auch Bürsten helfen bei der Erzeugung besonderer Oberflächen mit. Darnach ist es nicht mehr unbegreiflich, wenn man sogar für Badeschwämme Zellstoff gebrauchen will, wie es Dr. Gustav Pum in einem französischen Patente angiebt. Mit Chlorzink und Kochsalzlösung behandelter Zellstoff wird durch eine besondere Maschine schwammartig durchlöchert, worauf nach Einweichen in Wasser und Alkohol während 24 Stunden der künstliche Schwamm fertig ist.Vergl. D. p. J. Die Verwendungen des Zellstoffs 1892 Bd. 286 S. 231; 1898 Bd. 308 S. 193. Textabbildung Bd. 317, S. 766 Fig. 43. Wasserfilter von Dr. Kröhnke. d) Fabrikationswasser. In Uebereinstimmung mit dem über dasselbe schon in früheren Berichten Gesagten ist neuerlich hervorzuheben, dass gutes Fabrikationswasser für die Papierfabriken als eine der Lebensbedingungen zu betrachten ist, so zwar, dass bei schlechtem, unreinem, insbesonders eisenhaltigem Wasser gar keine Rede davon sein kann, gutes Papier herzustellen. Je feiner, weisser das Papier sein soll, desto mehr muss Reinheit des Fabrikationswassers gefordert werden, so dass man wohl sagen kann: für feine Papiere ist das beste Wasser gerade gut genug. Fast alles Wasser aber, welches in den ausreichenden Mengen für Papierfabrikation zur Verfügung steht sei es Grund- oder Flusswasser, ist merklich unrein. Es muss geklärt und von dem Eisengehalt befreit werden. Abgesehen von den bereits in früheren Jahrgängen dieser Zeitschrift besprochenen Verfahren, wie etwa jenes von Warren,Vergl. Dingler 1892 Bd. 285 S. 146. bei dem eine Verbesserung durch Verengung der Filterräume zwischen den Sandkörnern durch Ablagerung von Fasern zwischen denselben erstrebt wird, – dann Verfahren, welche durch Zusatz von Chemikalien und darauf folgende Abscheidung des Gefällten, wie etwa die Abscheidung von Erdalkalien nach D. R.-P. 97097 von Adolf Schröder in Göttingen oder dem gut durchgebildeten Systeme der Maschinenfabrik Louis Schröter in Reppen, – beansprucht ein besonderes Interesse das Verfahren der Allgemeinen Städtereinigungs-Gesellschaft in Wiesbaden, bezw. das System Dr. Kröhnke, sowie jenes der Maschinenfabrik Alfred Gutmann in Ottensen. Textabbildung Bd. 317, S. 767 Fig. 44. Wasserfilter von Gutmann. Für die Erstgenannten haben wir eine Art der Ausführung in Fig. 43 skizziert. Das Wasser strömt bei A fein verteilt durch eine Brause auf die Rieselfüllung B, dann weiter und zwar wieder fein verteilt auf den Rieselkörper C, nur zu dem Zwecke, um das Wasser möglichst mit dem Sauerstoff der Atmosphäre in Berührung und dadurch das Eisen zur Oxydation zu bringen, worauf es sich in feinen Flocken als Eisenhydroxyd ausscheidet, die unten in dem eigentlichen Kröhnke-Filter E zurückgehalten werden. Dieser ist eine Trommel, deren Seitenwände aus Siebblech bestehen, mit Sandfüllung und zwar etwa ⅚ des Inhaltes. Das Wasser dringt in den Sand, dann in das Abführrohr F, von diesem nach G und durch den hohlen Zapfen, nach vorliegenden Urteilen sehr gut gereinigt und geklärt, in das Rohr H, welches durch J das geklärte Wasser an die Gebrauchsstelle leitet. Ist der Filter verlegt, mit Schmutz zu sehr beladen, so genügt es, den Auslauf H nach einer Entleerungsleitung umzuschalten, die Filtertrommel E zu drehen und dadurch den Sand mit dem Schmutz aufzuwühlen, wodurch letzterer in den Ablauf gelangt. In anderen Ausführungen werden die Kröhnke-Trommeln für mehrfache Filtrierung gebaut. In der Ausführung von Alfred Gutmann sehen wir in Fig. 44 das Wasser bei a in den hohlen Zapfen einer Trommel treten, worauf es sich durch Zweigrohre b in den Ringkanal c verteilt. Aus diesem gelangt es in die Siebröhren d und in die Sandfüllung der Trommel, welche es radial gegen Innen durchsickert, um in Siebröhren e, welche in der Nähe der Mitte liegen, und dadurch in den Sammelring f einzutreten, welcher das gereinigte Wasser durch den hohlen Zapfen g ausströmen lässt. Auch hier wird dann, wenn der Sand sich mit Schmutz verlegt hat, durch Drehen der Trommel der Sand mit dem Schmutz aufgewühlt, wodurch er in den Ablauf gebracht werden kann. Allenfalls beabsichtigte Enteisenung müsste wohl vorangegangen sein, so dass die Trommel nur die Klärung zu besorgen hätte. Alle Teile sind auch hier leicht zugänglich, wenn auch nicht zu übersehen ist, dass die Trommel nicht so einfach, wie jene nach System Kröhnke aussieht. (Fortsetzung folgt.)