Die elektrochemischen Industrien an den Niagara-Fällen, New York. (Schluss von S. 510 d. Bd.) Die elektrochemischen Industrien an den Niagara-Fällen, New York. Die Atmospheric Products Co. Wurde zu Anfang vorigen Jahres (1902) mit einem Kapital von 1 Million Dollars gegründet; ihr Präsident ist Chas. S. Bradley, ihr Elektriker D. Ross Lovejoy. Sie verfolgt dieErzeugung von Stickstoffverbindungen aus LuftstickstoffSiehe D. p. J. 1903. 318, 262. nach einem von Bradley und Lovejoy erfundenen, in seinen Einzelheiten hauptsächlich von letzterem ausgearbeiteten Verfahren, welches durch das englische Patent 8230 vorn 8. Juni 1901 geschützt ist. (Das amerikanische Patent ist noch nicht ausgefertigt). Es beruht darauf, den elektrischen Lichtbogen in sehr kleine, dünne, flache Teile zu zerlegen, so dass einer geringen Energiemenge eine möglichst grosse Oberfläche dargeboten wird. Für den von der Ampère Electrochemical Co. aufgestellten Versuchsapparat wird ein von der Wayne Electric Co. erbauter, 45 Kilowatt-Generator benutzt, der gewöhnlich einen unmittelbaren Strom von 0,75 Amp. mit 8000 Volt liefert, indessen mehrere Amp. mit 15000 V. zu leisten imstande ist. Von dem Strom werden 185 Bogenkontakte gespeist, von denen jeder in der Sekunde 50 mal gebildet und gebrochen wird, so dass jeder Bogen 0,005 Amp. erhält. Die Anzahl der Bogen beträgt 6900 i. d. Sekunde, von denen jeder ungefähr 1/20000 Sekunde dauert, so dass die Maschine tatsächlich ununterbrochen geladen wird. Das Kurzschliessen, welches aus dem Bestreben jedes Bogens, in dem Augenblick, in welchem er gebildet wird, sein Volumen plötzlich zu vergrössern, sich ergeben würde, wird durch Aufstellung von Widerstandsrollen verzögert, und zwar sind diese so berechnet, dass sie den Strom für 1/400000 Sekunde aufhalten und während der folgenden 1/40000 Sekunde, wenn der Bogen im Begriff ist. zu brechen, den Strom erhöhen, so dass der Bogen auf 4-6 Zoll verlängert wird. Der runde, aus Eisen hergestellte Apparat ist 5 Fuss hoch und hat einen Durchmesser von 4 Fuss. Durch seine Seiten laufen 138 Drähte, die in 6 Reihen von je 23 Drähten angeordnet sind, bei ihrem Eintritt durch Porzellanumhüllungen gut isoliert sind und in kurze, nach unten gebogene Platindrähte von ½ Zoll ausgehen. In der Mitte des Apparates befindet sich ein Schaft, an welchem 23 Reihen von je 6 horizontalen Annen, entsprechend den 23 Drahtreihen, angebracht sind. Auch diese Arme laufen in kurze Platindrähte aus, deren Spitzen 1/25 Zoll (1 mm) von den entgegengesetzten Drahtpolen entfernt sind. Sobald bei der Umdrehung des Schaftes zwei dieser Pole sich nähern, springt ein ⅛ zölliger Funken dem herankommenden Pole zu und wird von diesem, während er sich wieder entfernt, 4-6 Zoll ausgezogen. Für jeden Bogen ist eine unter Oel gehaltene Widerstandsrolle vorgesehen, die eine Länge von 12 Zoll, einen Durchmesser von 5 Zoll hat und aus mehreren tausend Windungen feinen Drahtes besteht. Der zentrale Schaft macht 500 Umdrehungen i. d. Minute, wozu ungefähr 5 PS erforderlieh sind. Die Ausbeute stellt sich für 7 PS auf 1 Pfd. Salpetersäure. HNO3, für die Stunde elektrischen Stromes. Wird in dem Apparat Luft benutzt, so muss diese sorgfältig getrocknet sein, um Säurebildung und daraus entstehende Corrosion der metallischen Teile zu verhindern. Die Innenseite des Apparates ist übrigens mit einem Ueberzug von Asphaltfirnis versehen. Eine höhere Ausbeute liefert indessen eine Mischung von gleichen Teilen Sauerstoff und Stickstoff. In Lindemaschinen lässt sich der Sauerstoffgehalt der Luft um 50 v. H (1 cbm f. d. PS und Stunde) erhöhen. Die Oase werden mit einer Schnelligkeit von 3-4 Kubikfuss i. d. Minute erneuert, um zu verhindern, dass sie beim Austritt mehr als 3 v. H. Stickstoffoxyde enthalten, wobei die Temperatur in dem Generator auf ungefähr 80° C. gehalten wird. Die entstehenden Gase entweichen zunächst in ein eisernes Reservoir von 2 × 10 Fuss, um sich hier noch weiter zu vereinigen, und sodann in einen Reaktionsturm, uni kondensiert zu werden. Letzterer besteht aus einer, aus Steingut hergestellten, 25 Fuss hohen Röhre von 9 Zoll Durchmesser, die mit Koks aufgefüllt ist, durch welchen, falls man die Säure zu erhalten wünscht, Wasser, oder wenn man die Erzeugung von Nitrat bezweckt, eine caustische Alkalilösung sickert. Bei der praktischen Ausführung des Verfahrens werden jedoch zur Herstellung der Säure Wassertürme, und zur Erzeugung von Nitrat Lungetürme mit Kalkmilch zur Verwendung kommen. Mit dem Betrieb soll begonnen werden, sobald die elektrische Kraftgesellschaft imstande ist, den Strom zu liefern. Der Bau des für die Herstellung des Apparates bestimmten Gebäudes ist bereits in Angriff genommen. Zunächst ist beabsichtigt, mit 2000 PS zu arbeiten. Wie der Bericht hinzufügt, würden 150000 PS erforderlich sein, um die ganzeNachfrage der Vereinigten Staaten nach Salpetersäure zu decken, so dass sich also ein weites Feld für die Entwicklung dieses Industriezweiges darbietet. Die Pittsburg Reäuction Co., welche im Jahre 1888 durch den verstorbenen Kapitän A. E. Hunt organisiert wurde, ist die alleinige Produzentin von Aluminium nach dem Hallschen Verfahren in den Vereinigten Staaten. Ihr gegenwärtiger Präsident ist Mr. R. B. Mellon in Pittsburg. Der Betrieb in den Anlagen zu Niagara Falls wird von Charles M. Hall beaufsichtigt. Die Gesellschaft, welche z. Z. mit 1600000 Doll. kapitalisiert ist, wovon 600 000 Doll. in mit 6 v. H. verzinsbaren bevorzugten und 1000000 Doll. in gewöhnlichen Aktien bestehen, besitzt zu Niagara Falls zwei Fabriken, in denen 4000 bezw. 6500 PS zur Verwendung kommen. Bei dem gegenwärtigen Verfahren besteht das Bad, das gewöhnliche Hallsche Bad, in einer Lösung von Kryolith und Aluminiumoxyd. Als Elektroden werden Kohlestäbe von 3 Zoll Durchmesser und 18 Zoll Länge benutzt, deren jede einen elektrischen Strom von 250 Amp. enthält. Die eine Hälfte der Stromkraft wird bei der chemischen Arbeit, der; Zerlegung des in dem Bade enthaltenen Aluminiumoxyds, absorbiert, während die andere Hälfte in Wärme umgesetzt wird, welche das Bad auf der für die Elektrolyse erforderlichen Temperatur und Flüssigkeit (ungefähr 850-900° C.) erhält. Unter der Einwirkung des Stromes werden Aluminium und Sauerstoff frei, welche letzterer sich mit den Elektroden zu Kohlenoxyd verbindet, worauf das Metall abgestochen und in rohe Blöcke von je 20 Pfd. Gewicht gegossen wird. Das Produkt enthält durchschnittlich 0,1 v. H. Eisen, 0,3 v. H. Silicium und geringere Mengen von Kupfer, Titan, Kohle und Natrium; die Gesellschaft garantiert einen Gehalt von über 99 v. H. reinem Metall, durchschnittlich stellt sich derselbe annähernd auf 99,5 v. H. Die rohen Blöcke werden nach New Kensington in Pennsylvanien verschifft, um hier umgeschmolzen zu werden. Der Preis beträgt für Metall von vorgenannter Reinheit 31 Cents für 1 Pfd. in Lieferungen von mindestens 1 t. Daneben wird auch unter Verwendung von weniger reinem Aluminiumoxyd eine minder gute Qualität produziert, welche an die Gusseisen- und Stahlfabriken zu einem um 2 Cents für 1 Pfd. niedrigeren Preise abgegeben wird. Die tägliche Produktion in den beiden Anlagen wird auf etwa 19000 Pfd. geschätzt. Nach einem von Hall im Jahre 1900 erfundenen Verfahren (U. S. Patents 677207, 677208 und 677209) vom 25. Juni 1901), welches demnächst zu Niagara Falls praktisch durchgeführt werden wird, wird Bauxit mit einem genügenden Reduktionsmittel, wie Kohle, versetzt, um die darin enthaltenen Verunreinigungen in ihre Metalle, umzuwandeln, also Kieselerde in Silicium, Titanoxyd in Titan, Eisenoxyd in Eisen. Die Mischung wird in einem elektrischen Ofen geschmolzen, dessen einer Pol aus Kohle besteht, während der andere Pol durch das geschmolzene Aluminiumoxyd selbst gebildet wird. Unter der Einwirkung eines schwachen elektrischen Stromes sammelt sich am Boden eine Eisen-Titan-Siliciumlegierung an, während das gereinigte Aluminiumoxyd, welches fast chemisch rein ist, an die Oberfläche steigt. Man erwartet, auf diese Weise den Bauxit auf billigere Weise, als mit dem nassen chemischen Verfahren reinigen zu können. Das so gewonnene Aluminiumoxyd ist von körniger Struktur, schwer, löst sich leicht in dem Reduktionsbade und liefert ein Metall von hoher Reinheit. Das Rohmaterial wird aus den der Gesellschaft gehörigen grossen Bauxitablagerungen in Georgia und Alabama bezogen werden. Die Electrical Lead Reduction Co. ist Inhaberin des Pedro G. Salomschen Patentes betreffend die elektrolytische Reduktion von Bleisulfid oder Bleiglanz-Präsident ist Pedro G. Salom, Chemiker A. L. Weightman und Betriebsleiter S. Weil. Die Gesellschaft hat ein eingezahltes Kapital von 200000 Doll.; die aufgelegten Aktien bestehen aus 2 Millionen Dollars bevorzugten und 10 Millionen Stammaktien. Das Verfahren, von dem sich eine genaue Beschreibung in den Transactions of the American Electrochemical Society, Bd. 1. 1902, findet, ist kurz folgendes: in einer aus antimonhaltigem Blei hergestellten Pfanne, die am oberen Rande einen Durchmesser von 18 Zoll und am Boden einen solchen von 15 Zoll hat und 6 Zoll hoch ist, wird eine 1 Zoll hohe Schicht von reinem pulverisierten Bleiglanz mit verdünnter Schwefelsäure aufgelöst. Der Bleiglanz bildet die Anode, während der Boden einer anderen, oberhalb der ersten angebrachten, gleichartigen Pfanne die Kathode darstellt. Im ganzen werden 11 solcher Pfannen übereinander gestellt und 5 Tage lang einem Strom von 33 Amp. (2,9 Volt) unterwerfen. Das Metall wird dabei in Form von Bleischwamm abgeschieden, Während der Schwefel als Schwefelwasserstoff durch Bleiröhren in eine Kammer entweicht, in der er durch gänzliche oder teilweise Verbrennung als Schwefel oder Schwefelsäure gewonnen wird. Der Bleischwamm wird gewaschen, von Verunreinigungen, wie Quartz, Zinksulfid etc. befreit und in einem Drehzylinder über einem Ofen getrocknet, worauf er fertig zum Gebrauch für Akkumulatoren ist. Der grösste Teil wird indessen zu Bleiglätte oxydiert indem man ihn sorgfältig eine Stunde lang auf dem Herd eines Flammofens brennt. Nachdem die Bleiglätte gewaschen, von etwaigen nicht oxydierten Bleiteilchen gereinigt und getrocknet ist, findet sie leichten Absatz bei den Glas- und Kautschukfabrikanten. Salom verfügt auch über durch Patente geschützte Verfahren, den Bleischlamm in andere Bleisalze, wie Carbonat, Chromat und Dioxyd umzuwandeln und ihn zu festen Akkumulatorenplatten zu pressen. Die Carborundum Co. wurde im Jahre 1893 von Pittsburger Kapitalisten gegründet, um die von A. G. Acheson erfundenen Verfahren zur Herstellung von Siliciumcarbid kaufmännisch zu verwerten; ihr gegenwärtiger Präsident ist F. W. Haskell; Acheson ist einer der Hauptaktionäre. Carborundum, womit Acheson das von ihm erzeugte Siliciumcarbid, C Si, benannt hat, wird dadurch gebildet, dass eine Mischung von Kohle, Sand und Salz im elektrischen Ofen einer sehr hohen Temperatur ausgesetzt wird.Siehe D. p, J., 1897, 305, 47. Die zu Niagara Falls hierzu benutzten Oefen werden aus Ziegelsteinen aufgeführt und haben eine horizontale rechtwinklige Gestalt, die langen Seitenwände haben eine Länge von 10 Fuss, die schmalen eine solche von 5 Fuss. Während die ersten nach jedem Brande wieder abgerissen und neu aufgeführt werden, dienen die letzteren zur Aufnahme der Elektroden, sie sind daher auch sehr fest gebaut und haben eine Dicke von 2 Fuss und eine Höhe von 8 Fuss. In ihrer Mitte sind 60 Kohlenstäbe von 3 Zoll Länge und 3 Zoll Durchmesser eingesetzt, deren äussere Enden von einem quadratischem Eisenrahmen eingeschlossen sind; an letzterem ist eine starke Eisenplatte angeschraubt, welche mit sechzig Löchern versehen ist, um die kupfernen Leitungsdrähte durchzulassen. Nachdem die langen Seitenwände bis zu einer Höhe von etwa 4 Fuss aufgeführt sind und der Ofen bis zur Hälfte mit der Charge aufgefüllt ist, wird in der Mitte zwischen den beiderseitigen Elektroden und in unmittelbarer Berührung mit denselben aus Kohle von genau abgewogener Gewichtsmenge ein zylindrischer Kern gebildet, welcher den elektrischen Strom durch den Ofen leitet und durch seinen Leitungswiderstand die Temperatur hinreichend erhöht, um die ihn umgebende Charge zu reduzieren. Die Seitenwände werden sodann zu ihrer vollen Höhe aufgeführt, worauf der Ofen gefüllt und oben kugelförmig abgerundet ward. Die ganze Charge eines Ofens besteht in 3 ½ t Kohle, 6 t Kieselsand und 1 ½ t Salz; für den Kohlenkern werden etwa 1000 Pfd. Kohle gebraucht. Der von der Niagara Falls Power Co. gelieferte Wechselstrom von 250 Volts passiert zunächst einen Transformator von 830 Kilowatts (etwa 1100 PS), der ihn zu einem Strom von 185 Volts umwandelt; mittels eines Regulators lässt er sich auf 100-250 Volts verändern. Die Ueberhitzung des Transformators infolge des bei der Umwandlung resultierenden Kraftverlustes von etwa 4 v. H. (= 40 PS) wird dadurch verhindert, dass man ihn mittels zirkulierendem Oel abkühlt. Die Dauer des Verfahrens beträgt ungefähr 36 Stunden. Man lässt den Ofen sich einige Stunden lang abkühlen, Worauf die langen Seitenwände abgetragen werden. In der Nähe des Kernes findet sich zunächst eine Schicht, auswelcher die intensive Hitze den Siliciumgehalt verflüchtigt hat, und die aus Graphitkrystallen besteht; Acheson hat ihr den Namen „das Kohlenstoffskelett von Carborundum“ gegeben und sie bildete den Ausgangspunkt für die kaufmännische Herstellung von Graphit durch die International Acheson Graphite Co. (siehe weiter unten). An dieses Skelett schliesst sich eine Schicht von 10-15 Zoll Durchmesser, die aus Siliciumcarbidkrystallen besteht und die in einer Lage von hellgrünem, amorphen Carborundum endigt. Der übrige äussere Teil der Charge ist unverändert geblieben. Der Ertrag eines Ofens an krystallinischem Carborundum stellt sich auf 3-4 t. Das Carborundum wird darauf zu grobem Pulver zermahlen, mehrere Tage lang mit einer Schwefelsäurelösung behandelt, um Verunreinigungen, wie Eisenoxyd u.s.w., zu entfernen, gewaschen und nach der Grösse der Krystalle in 20 Arten sortiert; die grössten bleiben in einem Sieb von 8 Maschen für den Linearzoll, die kleinsten in einem solchen von 220 Maschen. Den rückständigen Schlamm lässt man sich setzen und gewinnt dadurch das sogenannte Carborundummehl, das je nach seiner Feinheit mit F, FF und FFF bezeichnet wird. Der industrielle Wert des Carborundums besteht in seiner grossen Härte, welche derjenigen des Diamanten fast gleich kommt. Es wird daher an Stelle von Schmirgel und Korund von der Gesellschaft zur Herstellung von Schleifartikeln der verschiedensten Art, wie Schleifscheiben, Messerund Sichelschleifen, Schleifpapier u.s.w. verarbeitet. Eine besondere Verwertungsart besteht in der Verwendung des Carborundum bei der Stahlfabrikation. Da dasselbe 70 v. H. Silicium neben 30 v. H. Kohlenstoff enthält, empfiehlt es sich sehr für diesen Zweck, zumal keine Gefahr vorhanden ist, dass mit demselben irgendwelche Mengen von schädigenden Beimengungen, wie Schwefel und Phosphor, eingeführt werden. Die Gestehungskosten werden auf 4-5 Cents für 1 Pfd. berechnet, wovon 1,25 Cents auf die benutzte elektrische Kraft, 0,75 Cents auf die Rohmaterialien, 0,5 Cents auf Arbeitslöhne, zusammen 2,5 Cents für die Gewinnung der Krystalle im Ofen und 1,5-2,5 Cents auf die weitere Behandlung entfallen. Es wird zum Preise von durchschnittlich 9 Cents für 1 Pfd. verkauft. Bei einer jährlichen Erzeugung von 2400000 Pfd. würde die Gesellschaft hiernach einen Reingewinn von 100000 Doll., erzielen. Letzterer stellt sich indessen durch die weitere Verarbeitung des Carborundums zu den erwähnten Schleifartikeln, welche einen bedeutenden Zweig des ganzen Betriebes ausmacht, erheblich höher. Die gegenwärtigen Anlagen bestehen in 10 Oefen, werden aber demnächst um 5 weitere, bereits im Bau begriffene Oefen vermehrt werden, wodurch die zur Verwendung kommende elektrische Kraft von 2000 PS auf 3000 PS erhöht werden und die jährliche Produktion auf 1800 t steigen wird. Die International Acheson Graphite Co., welche im Jahre 1899 gegründet worden ist und an deren Spitze A. G. Acheson als Präsident steht, erzeugt Graphit im elektrischen Ofen. Sie arbeitet nach folgenden Patenten U. S. Patent 542982 (vom 23. Juli 1895) betreffend die Herstellung von reiner Kohle für elektrisches Licht durch Erhitzen von unreiner Kohle bei hoher Temperatur während genügender Zeit, um die darin enthaltenen Verunreinigungen zu verflüchtigen; U. S. Patent 568323 (vom 29. September 1896) und 617979 (vom 17. Januar 1899) betreffend die Umwandlung von Kohle zu Graphit durch Vermischen der ersteren mit geeigneten Metalloxyden, uni Metallkarbide zu erzeugen, und durch Zersetzung der letzteren; und U. S. Patent 645285 (vom 13. März 1900) betreffend die Verwendung von natürlichen kohlehaltigen Stoffen, welche gleichmässig von Metalloxyden in hinreichender Menge durchsetzt sind, um daraus Karbide und aus diesen Graphit herzustellen. Die Patente beruhen auf der bereits oben erwähnten Entdeckung des „Kohlenstoffskeletts von Carborundum“ und auf den sich daran anschliessenden Versuchen, welche in Acheson die Ueberzeugung schufen, dass alle Metallcarbide bei ihrer Zerlegung Graphit zurücklassen. Die Tätigkeit der Gesellschaft zerfällt in zwei von einander getrennte Zweige, von denen der eine sich mit dem Graphitischmachen von vorher geformten Kohleelektroden befasst und der andere Graphit aus kohlehaltigen Stoffen herstellt. Die graphitisch zu machenden Artikel werden in einer bestimmten, durch U. S. Patent 702758 (vom 17. Juni 1902) geschützten Weise, quer zu der Stromrichtung, zwischen den 30 Fuss von einander entfernten Kohleelektroden in Haufen von 2 Fuss im Quadrat aufgeschichtet und darauf dick mit feingranulierter Kohle und Carborundum bedeckt, worauf sie 24 Stunden lang dem elektrischen Strom ausgesetzt werden, welcher von 220 V. und 3000 Amp. zu Anfang bis auf 80 V. und 9000 Amp. am Schlusse des Verfahrens erhöht wird. Durch die Hitze, welche sich durch den Widerstand der zwischen und über die graphitisch zu machenden Gegenstände geschütteten Kohle entwickelt, wird das angestrebte Ergebnis in vollkommenster Weise erreicht. Selbst Blöcke von 8 × 10 × 4 Zoll, sowie Stäbe von 4 Zoll im Quadrat und 24 Zoll Länge sind in diesen Oefen vollständig graphitisiert worden. Die auf diese Weise behandelten Elektroden besitzen einen Widerstand von nur 0,00032 Ω f. d. Kubikfuss, also nur den vierten Teil des Widerstandes von amorphem Kohlenstoff. Ebenso zeichnen sie sich durch ihre ungemeine Dauerhaftigkeit aus: an Kohlenstäben, welche 3 Jahre lang als Anoden in alkalinischen Chlorlösungen bei einer Stromdichte von 50-250 Amp. f. d. Quadratmeter benutzt worden sind, haben sich noch nicht einmal die scharfen Kanten abgerundet. Die Gewinnung von formlosem Graphit erfolgt gleichfalls in Oefen von 30 Fuss Länge und je 2 Fuss Höhe und Breite, deren Boden und Seitenwände mit 6 zölligen Carborundumblöcken ausgelegt sind. Als Rohmaterial kommt zumeist reine Anthracitkohle zur Verwendung, da dieselbe reichlich (zu 5-15 v. H.) mit Ascheteilen in sehr gleichmässiger Weise durchsetzt ist. Petroleumkoks, der nur 0,3 v. H. Asche enthält, liefert nur ein sehr schlechtes Ergebnis und auch gewöhnlicher Koks wird nur an den Stellen vollkommen graphitisch, an welchen der Aschengehalt gleichmässig verteilt ist. Vor ihrer Verwendung wird die Kohle zu Körnern von der Grösse eines Reiskornes zermahlen, worauf der Ofen etwa zur Hälfte damit aufgefüllt, wird. Nachdem sodann, wie bei der Carborundumfabrikation, zwischen den an den beiden Enden befindlichen Kohleelektroden aus granuliertem teilweise graphitischem Kohlenstoff ein Kern von ungefähr 6 Zoll Durchmesser gebildet worden ist, wird der Ofen mit weiteren Mengen Kohle zugefüllt und oben mit einer Lage von grobem Kohlenstoff und granulärem Carborundum zugedeckt. Die Anthracit Charge beträgt ungefähr 6 t und erfordert 20 Stunden, um graphitisiert zu werden. Je nach dem verwandten Material, der Behandlungsweise und der Art der Zerkleinerung nach beendigtem Verfahren lassen sich verschiedene Graphitsorten von grosser Mannigfaltigkeit herstellen, faserige, weiche, feste, blätterige Sorten u.s.w., die sich je nach ihrer besonderen Eigenart für einzelne Zwecke besonders gut eignen. Graphitisch gemachte Elektroden werden zu 12-15 Cents für 1 Pfd. verkauft, während sich der Preis für formlosen Graphit, je nach Reinheit und Flockigkeit, auf 10 bis herab zu 4 Cents stellt. Die Gesamtproduktion für ein Jahr beträgt fast 1 Million Pfund. Die gegenwärtigen Anlagen enthalten 2 Reihen von je 5 Oefen, die verwendete Kraft beträgt 1000 PS. Die Norton Emery Wheel Co. Diese seit einer Reihe von Jahren gegründete Gesellschaft hat in Worcester, Staat Massachusetts, eine Fabrik zur Herstellung von Korund- und Schmirgelartikeln für Schleif- und Reibezwecke in Betrieb. Sie hat von der Ampère Electrochemical Co. das Chas. B. Jacobssche Patent, betreffend die Erzeugung von reinem künstlichen Korund im elektrischen Ofen, angekauft. Die im vorigen Jahre an den Niagarafällen errichtete Fabrik, welcher A. C. Higgins als Generalbetriebsleiter und S. F. Hall als Superintendent vorstehen, nimmt einen Platz von 60 × 90 Fuss ein; das zweistöckige Gebäude enthält neben den eigentlichen Fabrikräumen auch die Geschäftsbureaus und ein Laboratorium. Das Rohmaterial, Bauxit, wird zunächst in das obere Stockwerk gebracht, um calciniert zu werden. Ist dieseOperation vollständig beendet, so wird er im unteren Stockwerk aus dem Ofen herausgenommen und wieder nach oben geschafft, um dem Schmelzofen zugeführt zu werden. Die Elektroden bestehen in einem Paar in das Bad hineinreichender Kohlenstäbe, deren Entfernung von einander reguliert werden kann. Der Ofen selbst ist ein Horryscher Karbiddrehofen. Während des Schmelzens wirken die Kohleelektroden leichtreduzierend, wie aus dem gelegentlichen Antreffen von kleinen Mengen einer Eisen-Silicon-Titaniumlegierung,. die sich durch das Produkt verstreut vorfinden, hervorgeht. Ist auch dieser Teil des Verfahrens beendet, so entfernt man die Elektroden und lässt die Charge 3 oder 4 Stunden lang in dem Ofen abkühlen, worauf der Block herausgenommen wird und man ihn sich weiter langsam abkühlen lässt. Durch dieses Verschmelzen und allmälige Abkühlen gewinnt der natürliche Bauxit die Härte von Korund und die Zähigkeit von Schmirgel. Die beste Art des Produktes hat ein hörn- oder flintartiges Aussehen. Zuweilen finden sich schöne kleine Krystalle von reinem Aluminiumoxyd darin, blau wie Saphir oder rosa wie Rubin; es sind dies in der Tat die künstlichen Edelsteine, indessen sind sie von zu geringer Grösse, um einen Handelswert zu haben. Der abgekühlte Block wird in Stücke von beliebiger Grösse aufgebrochen und nach Worcester zur Weiterverarbeitung versandt. Die Union Carbide Co. deren Niagarawerke unter der Leitung von E. F. Price stehen, kontrolliert fast die ganze Carbidproduktion in Amerika. Sie arbeitet nach den Patenten von T. L. Willson (U. S.Patents 541137 und 541138, 1895; und 563527, 1896) und E. F. Price (U. S. Patents 572312 und 572467, 1896; und 583936, 1897). Die eisernen runden Drehöfen haben einen Durchmesser von 8 Fuss und eine Breite von 3 Fuss. Die Kohleelektroden haben einen Durchmesser von 6 Zoll und sind 9 Zoll von einander entfernt. Jeder der 10 Oefen arbeitet mit 500 PS, so dass sich die gesamte Kraftmenge auf etwa 5000 PS stellt. Die Ausbeute f. d. Ofen und Tag beträgt ungefähr 2 t, Die Charge bestellt in gebranntem Kalk und gemahlenem Koks, und zwar im Verhältnis von 1 t Kalk zu ¾ t Koks, um nach der Gleichung CaO + C3 = Ca C2 + CO 1 t Carbid zu erzeugen. Die Roberts Chemical Co. ist die Eigentümerin der I. L. Roberts erteilten Patente für elektrolytische Apparate und Verbindungen (U. S. Patents 673452 und 673453). Sie gebraucht 500 PS zur Erzeugung von Aetzkali und Salzsäure aus Chlorkalium. Präsident ist W. S. Block, Betriebsleiter S. D. Benoliel und Chemiker Ross Phillips. Weitere Angaben sind nicht erhältlich. A. J. Rossi reduziert mit einem elektrischen Strom von 200 PS Titanerze. Unter anderem produziert er aus Ilmenit, einem Erz. das 65 v. H. Eisenoxyd und 35 v. H. Titansäure enthalt, Titaneisen- oder unter Benutzung von Kalk als Flussmittel ein fast reines Gusseisen. Von dem ersteren erzeugt er zwei Sorten, eine mit 4 v. H. Titanium für Grusseisenfabrikate, und eine andere mit 10 v. H. Titanium zur Verwendung in Stahl. Die erstere Legierung schmilzt leicht bei der Hitze von geschmolzenem Gusseisen, die letztere bei derjenigen einer Stahlschmelzerei, auch soll diese dem Stahl, nach der Behauptung des Fabrikanten, wundervolle Eigenschaften verleihen. Die Ampère Electrochemical Co. ist insofern eine neue eigenartige Erscheinung, als sie nicht selbst die Fabrikation irgendwelcher Artikel auf elektrischem Wege in kaufmännischer Weise betreibt, sondern sich nur mit der Entdeckung und Ausarbeitung neuer elektrochemischer Verfahren befasst, deren Verwertung sie anderen überlässt. Neben den Gründern der Gesellschaft: Professor F. B. Crocker, Präsident: C. A. Doremus, Vizepräsident; S. S. Wheeler, Schatzmeister, und C. S. Bradley, Erfinder, gehören ihr die folgenden Chemiker an: A. H. Buch, H. E. Knight, D. R. Lovejoy, Chas. B. Jacobs und N. Thurlow. Ursprünglich in Ampère, New Jersey, ansässig, hat sie sich im Jahre 1898 zu Niagara niedergelassen. Ausser den Verfahren, welche bereits oben in Verbindung mit der Norton Emery Wheel Co., United Barnium Co. und Atmospheric Products Co. besprochen worden sind, hat die Gesellschaft durch Thurlow eine Methode entdeckt. Kampher aus Terpentin zu erzeugen, welche gegenwärtig zu Port Chester im Staate New York zur Erzeugung von 1 t Kampher f. d. Tag verwertet wird; ferner eine Methode zur Erzeugung von künstlichem Gummi, beides rein chemische Verfahren, die hier nicht von Interesse sind. Dagegen ist die Gesellschaft zur Zeit noch mit der Ausarbeitung nachfolgender elektrochemischer Verfahren beschäftigt. Herstellung von Cyaniden. Beim Erhitzen einer Mischung von Bariumoxyd oder Bariumcarbonat mit Kohle im elektrischen Ofen erhält man Bariumcarbid von der Formel BaC2, welches sehr wahrscheinlich eine ungesättigte Verbindung von der Art des Acetylens, H2C2, darstellt und dessen zwei Kohleatome die beiderseitigen Affinitäten zeitweise neutralisieren. Derartige Verbindungen bilden leicht weitere Verbindungen und so hat man gefunden, dass, wenn man das Bariumcarbid erhitzt und Stickstoffgas darüber streichen lasst, das letztere sich mit dem Kohlenstoff zu Bariumcyanid, BaC2N2 verbindet. Die Masse wird in Wasser gelaugt, wobei sich das Cyanid löst, und darauf mit einem Natriumsalz behandelt, um das Bariumsalz auszufällen und gelöstes Katriumcyanid zurück zu behalten. Eine andere Methode ist die, Bariumcyanid in einem geschlossenen Gefäss mit einer Essigsäurelösung unter reduziertem Druck zu behandeln und das hydrocyansaure Gas in eine Aetznatronlösung zu leiten, wobei das Cyanid unter Zurücklassung von Bariumacetat erhalten wird. Durch blosse Verdampfung und Destillation des letzteren in einem geschlossenen Gefässe behält man Bariumcarbonat zurück, das dann aufs neue verwandt werdenkann. Das Destillat, Aceton, ist von bedeutend reinerer Qualität als der aus Calciumacetat erzeugte Handelsartikel. Die bisher von der Gesellschaft zur industriellen Verwertung dieses Verfahrens ausgeführten Versuche versprechen ein sehr günstiges Ergebnis. Erzeugung von Ammoniak. Durch Leitung von Dampf über Bariumcyanid liegt die Möglichkeit vor, Ammoniak unter der Reaktion: BaC2N2 + 3 H2O = BaO + 2 NH2 + 2 CO in kommerzieller Weise zu gewinnen. Angaben, wie weit die diesbezüglichen Versuche gediehen sind, liegen nicht vor. Herstellung von Siliciden. Im Juli 1899 ist es der Gesellschaft durch Jacobs gelungen, die Silicide des Calcium, Barium und Strontium (Ca Si2, Ba2Si2 und SrSi2), (U. S. Patents 656353 und 656354, 1900), im elektrischen Ofen herzustellen, durch Erhitzen einer Mischung eines Metall-Carbonates, –Oxydes, –Sulfates oder –Phosphates mit Kieselerde und Kohle, z.B. nach den Gleichungen BaO + 2 SiO2 + 5 C = BaSi2 + 5 CO BaSi2O5 + 5 C = BaSi2 + 5 CO Diese krystallinischen, bläulich-weissen Silicide geben in Berührung mit Wasser reinen Wasserstoff unter der Reaktion Ba Si2 + 6 H2O = Ba (OH)2 + 2 SiO2 + 5 H2 ab; so erzeugt 1 Pfd. Calciumsilicid in einem gewöhnlichen Acetylengenerator 18,5 Kubikfuss reinen Wasserstoff oder 54 Pfd. 1000 Kubikfuss. Die Silicide dürften sich hiernach zur Wasserstofferzeugung für Laboratoriumzwecke und zum Füllen von Ballons empfehlen. Als fernere Eigenschaft des Bariumsilicids wird seine Fähigkeit angeführt, geschmolzenes Eisen und Stahl von Phosphor und Schwefel zu reinigen, die in der Schlacke als Bariumsulfid bezw. –Phosphid ausgeschieden werden, was in Newark, New Jersey, angeblich vollständig gelungen ist. Auch sind die Silicide gute Reduktionsmittel in sauren und neutralen Lösungen.