Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie im zweiten Halbjahr 1907. Von k. k. landw. techn. Konsulent A. Stift (Wien). Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie im zweiten Halbjahr 1907. Durch das Steffensche, Brühverfahren, bei welchem infolge der hohen Temperaturen Gärungserscheinungen und daher Zuckerverluste vermieden werden, ist auch für das Diffusionsverfahren die Frage mehr in den Vordergrund des Interesses gerückt, mittels welcher an Diffusionsbatterien leicht anzubringender Vorkehrungen es möglich wäre, die volle Temperatur schon im ersten Diffuseur, nachdem derselbe abgefertigt ist, zu erreichen. Diese Frage wurde in einer Sitzung des technischen Vereines für Zuckerfabrikanten in Magdeburg in eingehende Beratung gezogen, von dem Gesichtspunkte ausgehend, daß, wenn man mit der Diffusionsarbeit auf denselben Punkt gelangen könnte, wie beim Brühverfahren, dann besondere Zucker Verluste nicht zu befürchten wären. v. d. OheDie Deutsche Zuckerindustrie 1907, 32, Jahrg., S. 673. bemerkt einleitend, daß ihm in dieser Beziehung nur das Verfahren von Köhler bekannt sei, bei welchem der Saft zum Einmaischen erst durch zwei oder drei Kalorisatoren geht, die zwischen der Batterie eingebaut sind. Nach dem Einmaischen wird der Saft in derselben Richtung wie beim Einmaischen, also von unten nach oben, nach den Meßgefäßen gedrückt, was man bisher wegen der Gefahr des Mitreißens von Schnitzeln in die Saftmeßgefäße resp. Vorwärmer nicht für ausführbar gehalten hat. Um das Mitreißen zu verhüten, hat Köhler eine siebartige Haube oben in den konischen Teil des Diffuseurs eingebaut. Nach der Mitteilung von Ruhnke wird nach dem Verfahren von Pfeiffer ein großer Kalorisator eingeschaltet und der Saft zum Einmaischen durch dieses Rohrsystem gedrückt, wodurch erzielt wird, daß die Temperatur im ersten Diffuseur nahe an die Kochgrenze kommt und dadurch eine geringere Anzahl von Diffusionsgefäßen nötig ist. _In eingehender Weise behandelt Block die vorliegende Frage. Die früher versuchte direkte Anwärmung des mit einem Heizmantel versehenen ersten Diffuseurs ist an der schlechten Wärmeleitungsfähigkeit der Schnitzel, die in der äußeren Schicht schon überhitzt, während sie in der Mitte noch ganz kalt waren, gescheitert. Bessere Erfolge erzielte man später mit der indirekten Anwärmung, wozu der Saft ein willkommenes Hilfsmittel bietet. Zu diesem Zwecke erwärmt man den Saft möglichst hoch und mischt ihn mit den Schnitzeln. Dadurch erzielt man aber nur eine mittlere Temperatur von 66,3° C im ersten und von 80° C im zweiten Diffuseur. Will man aber schon im ersten Diffuseur die Temperatur von 80° C erreichen, so muß die vierfache Saftmenge über seine Schnitzelfüllung geführt und zugleich die Saftgeschwindigkeit verdoppelt werden. Durch diese Arbeitsweise werden aber die Schnitzel derart zusammengepreßt, daß ein schlechtes Drücken aller Diffuseure die Folge ist. In dieser Weise arbeiten die Verfahren von Naudet und Melichar-Cerny. Das Einschalten von großen Kalorisatoren ist nicht vorteilhaft, da dieselben eine zu große Heizfläche erfordern und dann auch größere Safträume besitzen würden, die schädlich wirken und vielleicht den durch die Anwärmung erzielten Vorteil wieder aufheben könnten. Schaltet man jedoch einen Schnellstromvorwärmer in die Saftleitung ein, und zwar dort, wo die höchste Anwärmung verlangt wird, dann wird das denkbar Mögliche erzielt. Auch durch Dampfinjektoren und Kalorisatoren mit Frischdampfbeheizung kann man die Temperatur sicher erreichen, doch ist diese Arbeitsweise nicht wirtschaftlich und daher nicht empfehlenswert. Block arbeitet nun nach einer Arbeitsweise, welche darin besteht, daß, um nachträgliche Verschlechterung des Saftes in den Diffuseuren zu vermeiden, der Saft früher abgezogen wird, und zwar nicht vom letzten Diffuseur, sondern von einem vorhergehenden. Dadurch erzielt man einen Saft mit höherer Reinheit und frei von Pulpe, da er über eine Schnitzelfüllung filtriert ist und aus einem Diffuseur stammt, in dem eine Temperatur herrscht, bei der das Eiweiß gerinnt. Der Hauptvorteil des Verfahrens beruht aber auf dem ununterbrochenen Abziehen des Saftes, zu welchem Zwecke zwei Saftleitungen angebracht sind. Die eine Leitung wird an die oberen Köpfe der Kalorisatoren angebracht, die zweite an die Eintrittsstutzen der Diffuseure. Der Saft wird nun z.B. dem dritten Diffuseur durch den Kopf seines Kalorisators entnommen und einer Pumpe zugeführt, die ihn weiter durch den erwähnten Schnellstromvorwärmer schickt. Hier wird der Saft durch Brüden vom ersten Körper auf 80–90° C erwärmt und geht zurück von oben auf den zweiten Diffuseur. Wie üblich tritt der Saft unten aus, steigt im Kalorisator in die Höhe und wird nun geteilt. Der eine Teil geht zum nächsten Kalorisator und maischt den ersten Diffuseur von unten ein, der andere Teil geht direkt zu den Meßgefäßen. Das Einmaischen und Abziehen findet also gleichzeitig statt, so daß die Diffusion eine ununterbrochene wird und der Saft mit gleichförmiger Geschwindigkeit dauernd zirkuliert. Durch diese Arbeitsweise werden bedeutende Vorteile erzielt. Man gewinnt Zeit für das Abziehen des Saftes und kann daher die Einmaischdauer verlängern. Langsames Einmaischen gestattet aber besseres Entlüften, erleichtert das Drücken auf der Batterie und erhöht den Diffusionseffekt. Die Schnitzel werden nicht aufgewirbelt, da der Saft gleichmäßig alle Hohlräume durchdringt. Da das Maischen und Drücken gleichzeitig erfolgt, so fallen auch die periodischen Druckschwankungen fort. Die ununterbrochene Arbeit, bei der diese Druckschwankungen nicht vorkommen, ermöglicht auch einen geringeren Saftabzug, wodurch als weiterer Vorteil weniger Wasser zu verdampfen ist. Die Bedienung der umgebauten Batterie ist einfacher als bei der früheren Batterie. Infolge des leichteren Drückens, des besseren Auslaugens und des geringen Saftabzuges kann die tägliche Rübenverarbeitung leicht erhöht werden. Bezüglich der eingangs hervorgehobenen Schnelldjffusion von Köhler hebt RuhnkeDie Deutsche Zuckerindustrie 1907, 35, Jahrg., S. 1016. hervor, daß dieselbe unter allen neuen Diffusionsverfahren, die eine möglichst hohe Anwärmung im ersten frisch mit Schnitzeln gefüllten Diffuseur erstreben, entschieden den ersten Platz einnimmt, da die Anlage ohne große Umbauten und Kosten verknüpft ist. Die anderen Verfahren erfordern teilweise viel größere Kosten durch Anlage außerhalb liegender Kalorisatoren, Pumpen, Zwischengefäße usw., erreichen jedoch nicht den Zweck in so vollkommener Weise wie Köhler, da dieselben die alte Einrichtung des Wegdrückens zum Meßgefäß von oben nach unten beibehalten. Wie jetzt üblich, wird der Diffuseur von unten nach oben eingemaischt. Die Schnitzel haben Temperaturen von 10 bis 15° C, der Einmaischsaft hat höchstens 70° C und wird im Diffuseur abgekühlt, hat bei 70° C oben ungefähr 10 bis 15° C, unten ungefähr 70° C. Da Schnitzel und Saft ungefähr gleiches Gewicht haben, so ergibt \frac{70+15}{2}=42,5^{\circ}\mbox{ C}. Beim Wegdrücken von oben nach unten wird zuerst der warme Saft abgedrückt und dann werden durch den kalten Saft die Schnitzel wieder abgekühlt. Der Diffuseur wird nach dem Wegdrücken höchstens eine Temperatur von \frac{70+42,5}{2}=56,25^{\circ}\mbox{ C} und selbst bei einem Saft von 80°C \frac{80+15}{2}=47,5^{\circ}\mbox{ C}, bezw. \frac{80+47,5}{2}=63,75^{\circ}\mbox{ C} haben. Köhler wärmt nun den Saft durch Benutzung von drei, eventuell mehr Kalorisatoren sofort auf 86° C und darüber an, schickt durch Wegdrücken in der Einmaischeinrichtung nur den kalten Saft weg, der zuerst ungefähr 10–15°C und am Schluß ungefähr 50° C hat. Es können deshalb vorhandene Anwärmevorrichtungen, wie Brüdenvorwärmer, ruhig bestehen bleiben. Köhler schickt eben nur den kalten Saft weg und behält den warmen Saft in dem Diffuseur und in der Batterie; er gebraucht dazu eine neue Leitung zum Meßgefäß mit neuen Ventilen, sowie je ein fünftes Ventil mit Leitung zur Verbindung von Kalorisator zum nächsten Diffuseur. Die Verwendung der gegebenen Diffusions-Kalorisatoren hat gegenüber dem Einbau größerer, außerhalb der Batterie Hegenden Kalorisatoren noch den Vorteil, daß die Kalorisatoren durch den stets nachfolgenden dünneren Saft rein bleiben, während die anderen durch die Ablagerung von Eiweißkörpern usw. Ansätze erhalten, die durch Reinigen entfernt werden müssen. Die Arbeit geht in der Köhlerschen Batterie tadellos. Die Vorteile dieser Arbeitsweise sind: Ein bis 3° Balling stärkerer Saft von bis 2 v. H. höherer Reinheit bei gleicher Auslaugung, 4–5 Liter geringerer Saftabzug, Verwendung niedrig gespannter Dämpfe zum Anwärmen, daher bessere Ausbeuten und Kohlenersparnis, sofortige Abtötung der Erdbakterien, Herabdrückung der unbestimmbaren Verluste auf ein Minimum, Koagulierung der Eiweißkörper in den Schnitzeln und daher wertvollere Schnitzel. In Verbindung mit Rücknahme der Abwässer in den Betrieb hat man es nach dem Verfahren von Köhler auch in der Hand, je nach den Verhältnissen der Marktlage auf Zucker oder Zuckerschnitzeln zu arbeiten. GreinerZentralblatt für die Zuckerindustrie 1907, 16. Jahrgang, S. 145. macht den Vorschlag, die Konstruktion des Mehr-Körper-Apparates auch für die Schnitzeltrocknung in Anwendung zu bringen, von der Erwägung ausgehend, daß einerseits die Schnitzel-Dampftrocknung eine dem Eindicken der Säfte ganz analoge Arbeit zu leisten hat und andererseits diese Trocknung noch ganz und gar auf der primitiven Grundlage eines Ein-Körper-Apparates, wie die Saftabdampfung vor mehr als 50 Jahren, steht. Die Feuertrocknung ist hierzu nicht geeignet, ebensowenig wie im allgemeinen die Heißlufttrocknung, weil bei beiden Trocknungen die Schnitzelabdämpfe mit den nicht kondensierbaren Gasen vermischt werden. Die Schnitzeldampftrocknung dagegen gestattet durchaus die vollkommene Umwandlung eines Ein-Körper-Apparates in einen Mehr-Körper-Apparat. Der Umstand, daß die Schnitzeltrocknung gegenüber den Fortschritten in der Verdampfung so weit zurückgeblieben ist, ist darin begründet, daß man die Schnitzel nicht von einem Körper zum anderen übergehen lassen kann, wie man den Saft von einem Körper zum anderen in geschlossenem, mit Ventil versehenen Rohre fließen läßt. Die Schnitzeltrocknung im Mehr-Körper-Apparat kann demnach nicht in der Weise geschehen, wie die Abdampfung der Säfte, sondern sie muß vielmehr so vor sich gehen, daß ein Uebergang der Schnitzel aus einen Körper in den anderen Körper ausgeschlossen bleibt. Die Schnitzel haben demnach, wie es auch jetzt im Ein-Körper-Apparat geschieht, ihren Trocknungsprozeß in nur einem Körper zu vollenden, in den sie naß eingeführt und aus dem sie trocken heraus genommen werden. Das Wesen der ganzen Sache liegt nun einzig und allein in der Verwertung der Wärme aus dem Dampfe des Naßgutes in dem einen Körper als Heizmittel für das Abdampfen von Naßgut im folgenden Körper. Diese Idee hat Greiner in den D. R. P. No. 188950 und 191142 niedergelegt. Die Arbeit mit dem Zwei-Körper Apparat denkt sich Greiner in folgender Weise: Der zweite Körper besteht aus einem Gefäß, in welches die nassen Schnitte in kurzen Zwischenräumen fast kontinuierlich eingeschüttet werden, und zwar durch ein Flügelkreuz hindurch, welches den Zweck hat, das Austreten der unter ganz geringem Ueberdruck stehenden Schnitzelabdämpfe oder das Eindringen von Luft bei Anwendung von Exhaustoren an dieser Stelle des Schnitzeleinwurfs zu verhindern. Das Abdampfen und Trocknen wird sich unter einem kaum nennenswerten Ueber- oder Unterdruck, also unter einer Temperatur von 100° C, abspielen. Die auf ein gewünschtes Trockenstadium gebrachten Schnitzel werden aus dem unteren Teile des Gefäßes durch eine Schnecke und irgend ein Verschlußorgan abgeleitet, fallen mit annähernd 100° C aus dem Apparat und trocknen an der Luft noch etwas nach. Dieser zweite Körper unterscheidet sich demnach durch nichts von demjenigen, welcher gegenwärtig als Dampfschnitzeltrockner in irgend welcher Form bekannt ist. In diesem Körper, der der letzte einer Reihe sein soll, kann auch Heißluft Anwendung finden, wenn keine Kondensation folgen soll. Greiner setzt nun diesem Körper einen Körper gleicher Art vor, der sich nur durch entsprechend kräftigere Einzelteile deswegen von dem beschriebenen Körper unterscheiden wird, weil er als „erster“ unter höherer Temperatur, also unter größerem Innendruck, arbeiten soll. Er soll mit Heizdampf von etwa 140° C beschickt werden und soll seinen Schnitzelabdampf als Heizdampf von etwa 120° C in die Heizkammer des „zweiten“ Körpers abgeben. Damit ist der Zwei-Körper-Apparat ausgebaut. Die Einfüll- und Auslaßvorrichtungen für das Naß- und Trockengut müssen sorgfältiger und kräftiger gearbeitet sein, da sie gegen einen Druck von einer Atmosphäre annähernd dicht halten müssen. Die diesem ersten Körper heißer entfallenden Trockenschnitzel enthalten noch mehr Wärme als die anderen aus dem zweiten Körper, um noch einen Teil des in ihnen vorhandenen Wassers abzudampfen. Die Schnitzeldämpfe aus dem zweiten – allgemein aus dem letzten – Körper werden zur Anwärmung des Naßgutes vor Einführung in die Trockenapparate benutzt. Wie stellen sich nun die Unterschiede der Vorgänge bei der beschriebenen Schnitzeltrocknung und bei der Säfteverdampfung? Bei der Schnitzeltrocknung ist die Füllung jedes einzelnen Körpers mit demselben Naßgut, und ebenso die Entleerung jedes einzelnen Körpers von gleichem Trockengut das Eigenartige, denn in der Säfteverdampfung fließt der abzudampfende Saft nur in den ersten Körper der Reihe ein, durchströmt alle Körper, von Stufe zu Stufe Wasser verlierend, und wird als Dicksaft nur dem letzten Körper entnommen. Bei der Schnitzeltrocknung wird das Naßgut, welches annähernd kontinuierlich eingebracht wird, in jedem Körper erst von einem gewissen Stadium der Vorwärmung auf seine Kochtemperatur gebracht, wogegen der Saft in der Verdampfung im ersten Körper seine Höchsttemperatur erhält, von der er stufenweise herabsinkt, während er dem letzten Körper zufließt. Während die Dämpfeführung, das Wichtige, in beiden Fällen dieselbe bleibt, unterscheiden sich die Dämpfe selbst offenbar wesentlich: die Dämpfe aus der Schnitzeltrocknung werden den reinen Wasserdämpfen ähnlicher sein als die aus der Verdampfung, und das macht sie, abgesehen von etwas den Schnitzeln beigemengter Luft, sehr geeignet für die Kondensation, d.h. für die Abgabe der gebundenen Wärme aus den Dämpfen. Die Bekanntschaft mit diesen hauptsächlichsten Unterschieden zwischen Trocknung und Verdampfung zeigt nach der Ansicht Greiners den einzigen Weg schon im Zwei-Körper-Apparat die bei weitem billigsten Schnitzel bester Beschaffenheit zu gewinnen. Während selbstverständlich mit der Zahl der Körper der Preis der Trockenanlage wächst, vermindern sich die Kosten für die Anlage der Heißdampfproduktion, der Kesselanlage und die Zahlen für den Verbrauch an Heißdampf stellen sich folgendermaßen: 573 kg Naßschnitzel von 15 v. H. Trockensubstanz werden zu 100 kg Trockenschnitzel von 14 v. H. Wassergehalt unter Aufwand von 522 kg Dampf im Ein-Körper, von 288 kg Dampf im Zwei-Körper-Apparat. Für beide Fälle ist vorausgesetzt, daß die Naßschnitzel durch Abdämpfe (ohne Kosten) bis auf etwa 80° C vorgewärmt worden sind. Mit günstigeren Verhältnissen betreffs der Zusammensetzung der Naßschnitzel ergeben sich noch entsprechend bessere Zahlen für den Verbrauchsdampf. Die Beschreibung einer Schnittedarre, System Hornof, bei welcher verdünnte Luft zur Verwendung kommt, gibt CernyOesterr.-ungar. Zeitschr. für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 1907, 36. Jahrgang, S. 652.. Dieses neue System verdünnt die Luft in der Darre, wie dies die Natur des Dörrens verlangt, und zwar mittels einer Pumpe a (Fig. 1 u. 2), wobei wieder durch die Röhren b c fortwährend nur so viel Luft eingelassen wird, daß die vorgeschriebene Luftleere erhalten bleibt. Textabbildung Bd. 323, S. 410 Fig. 1. Textabbildung Bd. 323, S. 410 Fig. 2. Bei dieser Darre bildet der Kasten d und die Isolierschicht e den sogen. Rezipienten, aus welchem durch die Röhren q g die gewöhnliche Pumpe a die Luft und die Dämpfe aussaugt. Bevor die Darre in Betrieb gesetzt wird, muß im Kasten d bei geschlossenen Röhren b c die vorgeschriebene Luftleere und Heiztemperatur durch Pumpe a und Heizkörper h erzeugt werden. Ist die Darre einmal im Betrieb, so wird die Luftleere durch die mit Hähnen absperrbaren Röhren b c reguliert, d.h. auf der vorgeschriebenen Höhe erhalten. Die Rübenschnitte werden mittels Korbwagen i der Hängebahn abwechselnd in zwei Rümpfet gebracht. Dieselben sind oben und unten mit je einem Schieber versehen, der bei der Beschickung immer so geschlossen sein muß, damit keine falsche Luft in die Darre kommt. Jeder Rumpf wird durch Zugstangen geschützt, wodurch die Schnitte in die Darre l befördert werden. Sie besteht aus einem vierkantigen, oben pyramidal endigenden Blechkasten d, welcher in einem walzenförmigen Kasten l mit einer Kuppel m eingebaut ist. In dem Blechkasten d sind in sechs Lagen die Schnecken n zu je vier gelagert, deren Wellen links durch Räder angetrieben werden. Die Rübenschnitte kommen durch zwei Röhren o aus den zwei Rümpfen k in die einzelnen obersten Schnecken n, und zwar immer aus einer Röhre o in zwei Schnecken, wo das Gut zu dem anderen Ende der Schnecken transportiert wird, worauf es durch vier Rümpfe p in die untere Lage n herausfällt. In ähnlicher Weise wird das Gut durch alle Lagen mittels der einzelnen Rümpfe befördert, wovon in jeder Lage vier sind, Die unbeweglichen Zylinder der Schnecken sind mit Stirnblechen versehen; je niedriger sie stehen, desto kleiner ist der Durchlaß für das Trockengut. Damit die Dämpfe aus dem Darrgut abgeleitet werden können, sind die beiden oberen Zylinder oben der ganzen Länge nach in einer Breite von 10–15 cm offen. Die unteren Zylinder sind aus gelochtem Blech hergestellt; aus zwei Zylindern der untersten Lage wird das gedörrte Gut immer durch Röhren q zu dem Wagen r entführt, in denen es beseitigt wird. Um das dem Gute ablaufende Wasser ableiten zu können – wenn man nicht gepreßte Schnitte dörrt – hat man an jedem Rumpf k eine Glasröhre s angeschlossen, in welche das Wasser aus der Röhre o fließt, wenn der Hahn t offen bleibt. Sobald die Röhre s voll ist, sperrt man den Hahn t und öffnet den Hahn u. Nachdem das Wasser abgeflossen, wird der Hahn u wieder geschlossen und der Hahn t geöffnet. Das Heizen erfolgt von unten durch die Heizkörper h mit Rückdampf. Die erwärmte Luft steigt empor und streicht durch die Zylinder im Kasten d, wobei die Temperatur von 75° C auf 25° C sinkt. Die Heizluft wird mit den entstehenden Dämpfen im Kasten d vermischt, wobei die Dämpfe durch die Pumpe a auf die Weise entzogen werden, daß sie zuerst durch eine Röhre in die Isolierschicht e kommen und von dort dann durch die Röhren f g mittels der Pumpe a abgesaugt werden. Gewählt wird eine Luftleere von 380–300 mm. Selbstverständlich müssen alle Oeffnungen in den Rümpfen k im Kasten d, bei den Röhren, bei den Wagen r usw. gut verschlossen sein. Zur Sicherung gegen den Ueberdruck befindet sich in der Kuppel das Sicherheitsventil w. Die im Kasten d erzielte Temperatur wird in demselben durch die Isolierschicht e aufrecht erhalten. Behufs Regulierung der Temperatur in der Darre sind sechs Lagen von Heizschlangen und der Hut x vorgesehen. Die Zeit des Darrens kann nach Belieben reguliert werden. Als Vorteile der Darre werden die folgenden hingestellt: 1. Rationelle Heizung mit Rückdampf der Betriebsmaschine; 2. die abziehenden Dämpfe isolieren die Trockenkammer d nach außen, wodurch die Wärme ausgenutzt wird; 3. eine gute Luftbewegung im ganzen Apparat gegen die Pumpe und dadurch schnelles Trocknen der Schnitte; 4. die selbsttätige Arbeit, also die Unabhängigkeit von den Arbeitern; 5. wenn man die nicht gepreßten Schnitte dörrt, bleiben mehr Nährstoffe in den Schnitten, obzwar das Gut durch die Luftleere noch schneller als bisher fertig getrocknet sein wird. Cerny bemerkt schließlich, daß der Apparat nach entsprechender Einrichtung auch zum Dörren des Malzes benutzt werden kann. Es ist die Konstruktion eines großen Modells geplant, mittels welchem Versuche an der Versuchsstation für Brauindustrie in Wien durchgeführt werden sollen. Vorher sollen die Versuche, um die nötigen Erfahrungen zu gewinnen, mit einem kleinen Modell vorgenommen werden, in welchem auch Rübenschnitte gedörrt werden können. Der Gedanke, den in großen Mengen abfallenden Saturationsschlamm, der, wie er aus der Fabrik kommt, ein unhandliches Produkt darstellt, zu trocknen, ist schon zu verschiedenen Malen aufgetaucht, ohne jedoch, hauptsächlich der hohen Kosten wegen, eine Verwirklichung gefunden zu haben. Das D. R. P. No. 116760 vom 31. August 1899, unseres Wissens das einzige Patent, welches die Trocknung des Saturationsschlammes zum Gegenstand hat, will diesen Zweck nicht durch Zufuhr von Wärme, sondern durch Vermischung des Schlammes mit gebranntem Kalk erreichen, wodurch Wasser gebunden und verdampft wird. KrajewskiGazeta cukrownicza 1907, S. 201 durch Wochenschrift des Zentralvereins für Rübenzucker-Industrie in der österr.-ung. Monarchie 1907, 45. Jahrgang, S. 522. hat nun die Trocknung des Produktes durch eigens konstruierte Trockenvorrichtungen wieder aufgegriffen. Zur bloßen Trocknung und Pulverisierung des Schlammes, (der dann als Dünger Verwendung findet) verwendete Krajewski den Hauptkanal der Essengase. Ueber diesen Kanal, welcher mit zwei Schiebern versehen sein muß, werden 72 eiserne Glühröhren von flacher, unten etwas erweiterter Form aufgestellt. Diese Röhren sind in Gruppen zusammengestellt und jede Gruppe befindet sich auf einer eisernen Rinne, die mit einem Schneckentransporteur für den getrockneten und zerkleinerten Schlamm versehen ist. Ist der im unteren Teil des Rauchkanals angebrachte Schieber geschlossen, dann sind die Essengase, deren Temperatur ungefähr 260° C beträgt, gezwungen, zwischen den Glühröhren durchzugehen, um dann durch den zweiten, im oberen Teil des Rauchkanals angebrachten und geöffneten Schieber in den Kamin zu entweichen. Das Beschicken der Röhren mit nassem Schlamm geschieht von oben. Die Größe der Trockenvorrichtung muß so bemessen sein, daß die ganze täglich erzeugte Menge an Schlamm aufgearbeitet werden kann. Die Kosten der Trocknung von 1 Meterzentner Schlamm berechnet Krajewski mit Berücksichtigung des Preises des Schlammes, der Zufuhr und der Arbeitskosten auf 13 Kopeken! Soll der Schlamm jedoch auf Kalk gebrannt werden, so wird die Trocknung in einem anderen Ofen vorgenommen. Es ist dies ein Trockenofen, der aus einem Generator besteht, aus welchem die Feuergase über den auf entsprechenden Einbauten ausgebreiteten Schlamm geführt werden. Zur Aufnahme des Schlammes behufs Trocknung dienen acht Gruppen von eisernen Röhren von flacher und unten erweiterter Form; jede Gruppe besteht aus acht Glühröhren, die mit einer entsprechenden Transportschnecke für den getrockneten Schlamm versehen sind. Der getrocknete und zerkleinerte Schlamm wird dann auf entsprechend eingebauten Vorrichtungen im Ofen zu Kalk gebrannt. Die Kosten der Trocknung in Verbindung mit dem Brennen des Kalkes stellen sich nach Abzug der Kalkpreisdifferenz auf 24,14 Kopeken. Die Einrichtungskosten der Trockenvorrichtung mit Verwendung der Essengase betragen nicht mehr als 2000 Rubel. Das Aufstellen des Trockenofens würde sich für Zuckerfabriken empfehlen, die große Mengen von Saturationsschlamm angehäuft haben, denn der Ofen könnte dann das ganze Jahr hindurch in Tätigkeit sein und man würde den erhaltenen Kalk sowohl als Baukalk als auch zu Düngezwecken verwenden können. Es erscheint auch nicht als aussichtslos, wie Versuche ergeben haben, den Kalk zur Scheidung der Zuckersäfte zu verwenden. Um die Kontrolle und Beobachtungen über den Gang der Verdickung der Säfte und über die Temperatur in den Verdampfapparaten zu erleichtern und dabei eine rationellere Arbeit auf der Verdampfstation zu erreichen, hat RubinskiZentralblatt für die Zuckerindustrie 1907, 15. Jahrgang, S. 1384. einen Apparat zur Bestimmung der Dichte und Temperatur der Säfte in den Verdampfapparaten konstruiert. Derselbe (Fig. 3) besteht aus dem viereckigen Gefäß A, dem oberen Deckel B, den Gläsern D, dem Netzzylinder E und dem Stutzen F mit dem Hahn G. Innerhalb des Apparates befindet sich das Aräometer V und das Thermometer T. Der Apparat wird direkt mit dem Verdampfapparat verbunden. Die Flüssigkeit tritt durch den Stutzen und den Hahn G ein, wobei eine große Oeffnung im Stutzen und Hahn den Wechsel der Flüssigkeit beschleunigt. Das Niveau des Saftes steht stets auf einer und derselben Höhe, wodurch eine genaue Bestimmung der Dichte und der Temperatur des Saftes begünstigt wird. Der Apparat hat sich in der Praxis bereits gut bewährt. Textabbildung Bd. 323, S. 411 Fig. 3. PokornyOesterreichisch-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 1907, 36. Jahrgang, S. 405 und ebenda S. 418. hat zwei sehr beachtenswerte Arbeiten „Bestimmung der Größe der Luftpumpe für die Verdampfstation einer Zuckerfabrik“ und „Ueber Gegenstromkondensatoren in Zuckerfabriken“ veröffentlicht, auf die wir hier jedoch nicht weiter eingehen können, da ein kurzer Auszug nicht möglich erscheint. Hervorheben wollen wir nur, daß nach Pokorny die Aufstellung von Gegenstromkondensatoren folgende Vorteile hat: 1. Man benötigt nicht so große Luftpumpen wie bei den Parallelstromkondensatoren, weil die Gase und Luft im kälteren Zustande ihnen zugeführt werden. 2. Man spart an Injektionswasser, weil es in ihnen besser zur Kühlung ausgenutzt wird, und 3. die Luftpumpen können sich nicht mit Wasserstein vertragen, wenn das Injektionswasser hart ist. Auch auf die kritischen Betrachtungen über die Erzeugung und Verwendung des Dampfes im Betriebe der Zuckerfabriken, die HenningerOesterr.-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 1907, 36. Jahrgang. S. 430. anstellt und wo er Mittel und Wege zeigt, nach welchen man eine rationelle Produktion und Ausnutzung des Dampfes erreichen kann, kann hier nur aufmerksam gemacht werden. Dasselbe gilt von den Studien über die Druckverhältnisse der diversen Verdampfstationen, die CuřinZeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen 1907, 32. Jahrg., S. 31. angestellt hat, und in welchen er den Beweis erbringen will, daß man auf Grund der Druckverhältnisse einen klareren Einblick in die Arbeit der Verdampfstation und deren einzelnen Glieder gewinnen kann als auf Grund der Temperaturen. Cuřin glaubt ferner, daß seine Ausführungen auch zur Feststellung der Transmissionskoeffizienten, deren Studium trotz fleißiger Untersuchungen und Arbeiten nur unbedeutend fortschreitet, beitragen könnte. (Schluß folgt.)