Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. Von Ingenieur Hans Schnurpfeil. (Fortsetzung von S. 669 d. Bd.) Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. Wannenkühlungen. Die Lebensfähigkeit aller Glasschmelzwannenöfen liegt in der geeigneten Bodenkühlung, die bei jeder Wanne unentbehrlich ist. Durch eine nicht sachgemäße Kühlung des Bodens ist in den meisten Fällen Auslaufen der Glasmasse zu befürchten. Ein solches Auslaufen der Wanne beschränkt sich nicht allein auf den Verlust der Glasmasse, sondern veranlaßt auch Zerstörung der Unterwanne, weil das Glas in alle Winkel fließt, erstarrt, sich festsetzt und mit großen Mühen die viele Waggons fassenden Glasmengen losgebrochen werden müssen. Der Schaden erstreckt sich in solchen Fällen auf viele Tausende Mark und bedingt nicht selten die Einstellung des Fabrikunternehmens. Die Bodenkühlung der Wanne, in Fig. 6 und 8 mit M bezeichnet, nimmt das ganze Bankplattenfeld N ein, welches den Grund des inneren Wannenraumes bildet und auf dem der glühende Glasfluß lagert. Die Bodenplatten sind 250 mm stark; vielfach zieht man 200 mm starke Banksteine vor, um die Kühlung inniger durchzuführen. Aber schwächere Platten absorbieren wiederum leichter die strahlende Wärme des geschmolzenen Glases und werden schneller abgenutzt. Die Bodenkühlung soll genügend hoch gewählt werden, damit die hereinströmende Luft vorteilhafter kühlen kann. Gewöhnlich rechnet man die Bodenkühlung mit 250 mm Höhe, ratsamer jedoch ist das Maß mit 300 mm. Die Pfeiler oder Stützen P, auf denen die Bodenplatten ruhen, sind derart zu stellen, daß sie gleiche Zwischenräume von- und zueinander bilden. Das Meiste über die Herstellung des Wannenbodens ist bereits oben gesagt, so daß wir uns hier kurz fassen können. Die atmosphärische Kühlungsluft tritt in der Brennergegend ein, durchströmt den Brennerkühlapparat T und dann die ganze Bodenkühlfläche M (Fig. 6 und 8). Alle diese Bodenkühlkanälchen münden in einen der vorderen Wannenrundung angepaßten Sammelkanal der mitten seine Verbindung durch den Vertikalschacht Q (Fig. 6) erhält, Die Ableitung erfolgt durch den Essenkanal S, der direkt zum Hauptschornstein oder zu einem größeren Nebenkamin führt. Zur Kühlluftregulierung dient der Schieber R. Wie wichtig für die Wanne die Bodenkühlung ist, geht auch daraus hervor, daß man den Gang der Wanne damit regulieren kann, ohne den Stand der Gas- und Luftventile abzuändern. Ist das Glas zum Verarbeiten zu dünnflüssig, so gibt man einfach mehr Bodenkühlung, ist das Glas zu steif, dann weniger. Ist der ganze Betrieb einmal Unregelmäßigkeiten unterworfen und verzögert sich der Schmelzprozeß des Glases, so kann man den Zeitverlust insofern einholen, als man den Bodenkühlungsschieber drückt, wodurch die Bodenkühlung nicht so scharf geht und das auf der Wannenbank lagernde Glas weichflüssiger wird. Der Schmelzvorgang wird sich sodann lebhafter gestalten. Wiewohl von der genauen Führung des Wannenbodenkühlungsschiebers der Nutzen und Zweck der Kühlung abhängt, so soll man bestrebt sein, die Kühlung des Wannenbodens nach Möglichkeit zweckentsprechend und leistungfähig anzulegen und gilt dies besonders bei den größeren Wannenbassins mit 50 und noch mehr cbm Fassung. Ist der Glasstand ein nicht zu hoher, so kommt es vor, daß das Glas bis zum Boden dünnflüssig wird, um so eher, je weniger das Wannenbecken mit dem Glasrohgut beschickt wird. Durch diese Dünnflüssigkeit des Glases und hohe Temperatur ist leicht ein Laufen des Glases zu befürchten, zumal wenn die Schieberstellung der Bodenkühlung verpaßt wird. Da die Kammern selbst eine ungeheure Hitze ausstrahlen und die Bodenkühlung in der Brenner-, sowie Kammer- und Schmelzwannengegend stets rotglühend ist, empfiehlt Verfasser, über dem Kammernfeld eine Kühlung für sich zu legen, wie Fig. 7 und 8 zeigen. Durch diese Doppelkühlungsanordnung wird die Gefahr des Glasauslaufens mehr in den Hintergrund gestellt. Während die Wannenbodenkühlungskanäle in direkter Verbindung zur Esse stehen und keine Abzweigungen erhalten sollen, kann man die Luft, die die Kammerkühlung passiert und sich erwärmt, zur Speisung der mit Gas betriebenen Nebenöfen, wie Trommel-, Temperöfen usw. verwenden. Der Unterbau der Wanne wird von dem Kammersystem eingenommen und zwar bis ungefähr zur Mitte. Die andere Souterrainhälfte ist überwölbt und durch Tore L (Fig. 6) bequem zugänglich. Das nicht beengt liegende Wannenkellergeschoß bietet freie Zugänge zu den Kammern, was bei vorkommenden Kammerreparaturen von hohem Werte ist. Wannenofenverankerung. Wie jeder Glasschmelzofen eine feste Verankerung besitzen soll, so ist dies bei den Wannenöfen mit ihren großen Glasmassen und Abmessungen erst recht erforderlich, umsomehr, wenn die Wanne freitragende, also hängende Kuppe besitzt. Die Dauerhaftigkeit des Ofens wird in hervorragenden Maßen durch die Verankerung bedingt und je zweckentsprechender diese ist desto länger ist auch die Lebensfähigkeit des Ofens. Die Verwendung alter Eisenbahnschienen zu den Traversen V (Fig. 6–8) ist verfehlt. Sie erfolgt zwar hier und da aus Sparsamkeitsrücksichten, doch geschieht dies irrtümlicher Weise. Zu empfehlen ist die Herstellung der Verankerung aus ⌶-Trägern, die sich meist sogar billiger stellen. Ihre Stärken sind dem Ofendruck anzupassen. Den Hauptdruck haben die ⌶-Träger an der Stirnseite der Schmelzwanne auszuhalten und sind daher (Fig. 7) sechs Träger Normal-Profil-Nr. 26 angeordnet. An den Seiten der Schmelzwanne mit ihrer Kappenhängekonstruktion sind doppelte Traversen gruppiert, hier befinden sich in jeder Reihe 16 Träger, Profil 22. Das gleiche Profil haben die 9 Traversen an der Arbeitswanne. Die 16 Träger für die Brenner können schwächer gewählt werden und genügt hierbei vollkommen das Normal Profil 15. Die Traversenfüße sollen derart sicher eingemauert sein, daß sie nicht ausweichen können. Vor allen Dingen sollen sie tief genug ins Erdreich eingelassen sein. Die Ummauerung der Traversenfüße hat mit Bruchsteinen oder fest gebrannten Ziegeln, am besten Schamotteziegeln, nicht aber gewöhnlichen roten Mauerziegeln zu erfolgen, weil letztere bei dem Treiben des Ofens und Spannen der Verankerung zersprengt werden, so daß dann Nachgeben der Traversenfüße eintritt. Besondere Aufmerksamkeit ist auch der Verbindung der Ankerträger miteinander zu schenken. Die an der Stirnseite der Schmelzwanne stehenden sechs Traversen sind mit den neun Arbeitswannentraversen verbunden, indem an die ersteren 45 mm starke, an die letzteren 30 mm starke Zuganker gelegt sind, die sich in einem 50 mm starken Eisenring vereinigen. Die an der Brennerstirn befindlichen vier Träger sind mit den Schmelzwannenstirntraversen durch 25 mm starke Zuganker verbunden. Textabbildung Bd. 323, S. 678 Maßstab 1 : 20. Alle Traversen dieser Wanne sind eingemauert; die Traversen der Schmelzwannenseitenträger sind an den Füßen ebenso wie an den Köpfen durch Zuganker verbunden. In Fig. 9, 10 und 12 ist das Zugankersystem der Schmelzwannenverankerung dargestellt. Die 40 mm starken Zuganker führen durch einen Eisenarm W, der je zwei Traversen V verbindet. Die Enden der Zuganker sind zum Nachspannen mit Schraubengewinden versehen. Wie bereits gesagt, ruht das Gewölbe der Schmelzwanne auf Hängekonstruktion und ist freitragend, d.h. die Widerlager der Ofenkuppe sind direkt an die Traversenlinien geschoben. Hieraus resultiert der Vorteil, daß bei einer gründlichen Reparatur der Glaswanne das Ofengewölbe unbeschadet stehen bleiben kann und nicht niedergerissen werden braucht. Das Widerlager der Hängekappe ist ein eisernes Konsol a (Fig. 11), dessen beiden Schenkel an die Traversen V angeschraubt sind. Auf den Konsolen ruhen zwei Eisenbahnschienen; ihre Köpfe hängen auf dem eisernen Konsolrücken 1, um eine gleiche Steglage der Schienen herbeizuführen. Damit keine Rutschung derselben stattfindet, ist die Nase 2 vorgesehen. An die Eisenbahnschienen schließt sich das Wannenofengewölbe an. Alle zum Anschluß der Hängekappe bestimmten Traversen stehen, wie Fig. 12 und 13 zeigen, auf Eisen b, damit eine gleichmäßige Belastung des Grundmauerwerkes erzielt wird. Für jede Traversenreihe ist ein solches Eisen vorgesehen, an das die Traversen V durch Laschen c angeschlossen sind. Gaserzeuger. Bei der Anlage eines Generators ist Rücksicht zu nehmen auf die Kohle, die zur Verbrennung gelangen soll, da nicht jede Kohle den gleichen Rostgaserzeuger verlangt. Für großstückige Kohle bleiben die Planroste die im Betriebe bestbewährten, gleichzeitig auch für Holz und besonders für böhmische Braunkohle. Klare Kohlen, von wenig schlackendem Charakter stellen sich bei der Verbrennung in Trepgenrosten günstig, während Hängeroste Stückkohlen erfordern und für zum Backen geneigte Kohlen vorteilhaft sind. Fig. 14 veranschaulicht die Anordnung eines Treppenrostgaserzeugers. Für eine größere Wannenanlage mit Kühlöfen kann man einschl. Reservegeneratoren sechs solcher Gaserzeuger rechnen. Es ist ratsamer, lieber einen Generator mehr zu besitzen als einen zu wenig, um Betriebsstockungen zu vermeiden. Textabbildung Bd. 323, S. 678 Fig. 14.Vertikalschnitt. Maßstab 1 : 100. Der Gaserzeuger besitzt ein doppeltes Rostenfeld und zwar gewöhnliche Planroste a und Treppenroste b. Die Planroste ruhen auf den runden Rostbalken 1 und 2. Die runde Form ist empfehlenswerter als die viereckige, weil derartige Rostbalken gern schweißen. Der Durchmesser des Rostbalkens 1 beträgt 150 mm, der des anderen 120 mm. Die Rostenstäbe sind 40 mm starke, quadratische Eisen. Der Treppenrost besteht aus fünf mit Rippen versehenen 175 mm breiten Hängeplatten, zwischen die die einzelnen eisernen Roste geschoben werden und oben an dem Rundeisen 3 befestigt sind. Die eisernen Roste sind 20 mm stark und 50 mm voneinander entfernt. Diese Treppenroste sind insofern sehr bequem, als der Schürer es an der Hand hat, bei außerordentlicher Schlackenbildung durch Ausheben der Roste eine gründliche Reinigung vorzunehmen. An den Treppenrost schließt das Plattenfeld c an, das von den beiden Eisenbahnschienen I und II gehalten wird und unten die Nase c1 zur Sicherung der Schamotteauflage d trägt. Dort, wo das Innere des Gaserzeugers mit der Feuerglut in Berührung kommt, ist dasselbe mit einem Schamottefutter ausgekleidet. Die Füllung des Generators wird durch den bekannten Kohlenfülltrichter e besorgt, von denen jeder Gaserzeuger zwei besitzt. Zur Verteilung des Brennstoffes dienen zwei Stoßlöcher f mit Eisenplatteneinlage und Kugelverschluß. Vier weitere, auf der Figur nicht sichtbare Stoßlöcher befinden sich auf dem Generatorplateau. Das Fundament des Aschenfalles wird durch eine Schamottevollage gebildet, die an der Eckenkante ein eingelassenes, quadratisches Eisen g besitzt, um beim Aschenkrücken ein Herausreißen der Schamottestücke zu vermeiden. Zwecks lebhafterer Verbrennung und Kühlung der Rosten dient der durchgehende Luftkanal h, welcher durch Zugänge i Abzweigungen zu den Generatoren hat und mit einem Luftschacht in Verbindung steht. Die sich bildenden Gase steigen in die Höhe und werden durch den Ueberführungsbogen k in den Gassammelkanal l und von hier durch einen Kanal zur Gasregulier- und Gaswechseltrommel übergeführt. So ein Ueberführungsbogen ist höchst praktisch und verschlußsicher. Die hier und da auf Hütten sich findenden Verschlußschieber sind sehr umständlich und geben niemals eine so innige Verdichtung als die Gasüberführungsbögen, die sämtlich Wasserverschlüsse n besitzen. Will man die Gasüberführung unterbrechen, so hebt man den Ueberführungsbogen, den man in der Hüttensprache origineller Weise auch „Hengst“, „Elefant“, „Schwein“ nennt, ab und wirft Verschlußdeckel auf. Die Breite der Gaserzeuger beträgt 2 m; sie werden durch eine 0,5 m starke Schamottezwischenmauer voneinander getrennt. Beim Inbetriebsetzen des Gaserzeugers ist zur Erzielung gleichmäßiger Gasentwickelung zunächst unter der Kohlenschüttung auf dem Rost ein gleichmäßiges, schwaches Holzfeuer zu entfachen. Zuerst entfaltet sich ein starker Qualm, den man durch Oeffnen der Fülltrichter und Stoßlöcher entweichen lassen muß. Trotzdem ist das Gas mit toten Stoffen und stark von Rauchgasen geschwängert. Um „reifes“ Gas zu erhalten, muß man längere Zeit und zwar so lange warten, bis das Gas leicht entzündbar ist, wovon man sich durch Anhalten eines brennenden Strohwisches überzeugt, indem man das „Stoß“- oder Schauloch öffnet. Brennt der Gasstrom der aus der Oeffnung zieht gleichmäßig stark ohne Zurückschlagen oder plötzliches Ausgehen der Flamme, so ist die Zeit des Gaseinlassens als günstig anzusehen. Auf vielen Hütten ist es Brauch, durch Einatmungen oder durch Geruch die Reife des Gases zu konstatieren, doch erfüllen solche Versuche wenig den Zweck. Dagegen kann man nach dem Farbaussehen des strömenden Gases auf die wirkliche Reife des Gases schließen; die sich in den Generatoren schwefelgelb oder bläulich entwickelnde Gase sind brennbar, während nebelgraue Gasmassen viele tote, unbrennbare Stoffe mitführen. Zum Gaseinlassen soll man trachten, einen überaus starken Gasdruck herzustellen, da er die Möglichkeit einer Explosion vollständig nimmt, sogar beim Undichtsein der Mauerungen. Eine starke Gasströmung drängt die Luft hinaus, ohne daß ein explosibles Gemisch entsteht. Dabei sind anfänglich die Ausströmventile keineswegs zu schließen, was gar oft fälschlich des kräftigeren Sammelns der Gase halber geschieht; vielmehr soll man zuerst der Luft möglichst leichten Austritt schaffen. Nachdem einhalb Stunde lang der Gasstrom durch die offenen Kanäle gejagt worden ist, schließt man letztere und läßt das Gas zwecks kräftigeren Druckes ansammeln. Entsprechend der Gasentwicklung kann man nach Ablauf von vier Stunden mit Sicherheit und ohne Befürchtung eines Zurückschlagens des Gases, das nur vom Gasmangel herrührt, den kräftigen und reifen Gasstrom zur Speisung des Glasschmelzofens hineinführen. Gasbildung und Generatorgang. Der Brennvorgang in den Gaserzeugern spielt sich bekanntlich wie folgt ab: Durch die Rostspaltenfläche strömt atmosphärische Luft, deren Sauerstoff O den Kohlenstoff C in den untersten Schichten zu Kohlensäure CO2 verbrennt. Dieselbe dringt durch die höheren, glühenden Kohlenschichten, gibt ihnen Sauerstoff ab und reduziert sich zu Kohlenoxyd CO als brennbaren Gasbestandteil. Nebenhei bilden sich noch brennbare Produkte, wie Kohlenwasserstoffe aus den entgasenden Brennstoffschichten. Der Vergasungsprozeß entwickelt sich in den Generatorräumen in drei Stadien, die durch eine bestimmte Brennstoffschütthöhe bedingt werden. Die unterste Brennstofflage nächst den Rosten ist stets im Verbrennen begriffen und findet ihren Abgang durch die Rostspalten als Aschenbestandteile, Kokspartikelchen usw., die mittlere Kohlenlage nimmt den Entgasungsraum ein und die höchste Brennstoffschicht endlich ist die Vorwärmzone. Hier werden die Materialien für den Gebrauch vorgewärmt, zugleich werden die flüchtigen Bestandteile, wie Wasser, Stickstoff usw. ausgetrieben. Hält man die Brennstoffschicht des Generators übermäßig hoch, tritt also eine Ueberfüllung ein, so werden die Gase wild und kalt und kohlensäurereich, indem durch den fortwährend eingeschickten, kalten, eine beträchtliche Wärmemenge verzehrenden Brennstoff der Generator eine gewisse Zeit lang abkühlt, was eine schwache Verbrennung zur Folge hat. Ist dagegen die Gluthöhe zu gering, so erhält man ebenfalls kohlensäurereiche Gase, die im Schmelzofenraum bei erhöhtem Brennstoffverbrauch eine nur ungenügende Temperatur entwickeln. Bei Wasserdampfvergasung ist auf jeden Fall die glühende Koksschicht, d.h. die Verbrennungslage hoch zu halten, da sonst die Wasserstoff gase zu stark abgekühlt dem Ofen zugeführt werden. Der chemische Wasserdampfvergasungsprozeß gestaltet sich wie folgt: Der hineingeleitete Wasserdampf wird von der glühenden Kohlenlage in Wasserstoff und Sauerstoff zersetzt, indem letzterer gleichzeitig den glühenden Kohlenstoff zu Kohlensäure, zum Teil auch nur zu Kohlenoxyd verbrennt. Je fester und je mehr hitzeentwickelnd die Kohlen sind, desto reichlicher ist das brennbare Wasserstoff- und Kohlenoxydgemisch; im anderen Fall bringt Wasserdampfvergasung größere Mengen von nicht mehr verbrennbarer Kohlensäure und kondensiertem Wasserdampf. Sehr oft begegnet man in den Hüttenkreisen der Ansicht, daß Wasserdampf direkt schädlich auf die Vergasung einwirkt, und es wird dies mit dem kohlenoxydarmen Gase begründet, Allerdings erzeugen die Dampfstrahl-Gebläsegeneratoren Gas mit weniger Kohlenoxydbestandteilen, haben aber den Vorteil, einem leicht mit Explosionen verbundenen Gasmangel aus dem Wege zu gehen. Als weiterer Vorteil wäre der zu nennen, daß man mit gutem Erfolge in der Lage ist, minderwertige und feinkörnige Kohlen zu verwenden. Eine Brennstoffersparnis erzielt man mit Dampfstrahlgebläsen keineswegs. Nachteilig sind solche Generatoren den Ofenkammern, die so stark von dem fortgerissenen Flugstaub, Aschenpartien usw. versetzt werden, daß sich jede Woche eine Reinigung der Regeneratoren mit Ausspritzen nötig macht. Dagegen wird der Einwand, daß die Generatorgase kohlenoxydärmer sind, dadurch eingeschränkt, daß die Wasserdampfvergasung noch ein wertvolles brennbares Produkt, den Wasserstoff bildet. Derselbe wird um so reichlicher erzeugt, je mehr Glut die Brennstofflage entwickelt. Feste, kalorienreiche Kohlen, wie Steinkohlen und Anthrazit, werden stets reichlichere Wasserstoffbildung verursachen. Wohl zu bemerken ist, daß das Wasserdampfquantum in dem richtigen Verhältnis zur glühenden Kohlenschicht stehen muß, da man sonst bis zu einer gewissen Grenze ein wasserstoffreiches Gas erhält, dessen Bildung auf Kosten des brennbaren Kohlenoxyds geschieht. Ein Uebermaß von Wasserdampf kann von der glühenden Kohlenschicht nicht zersetzt werden. Der Ueberschuß zieht als unzersetzter Wasserdampf, die Temperatur niederhaltend, in den Ofen. Lange Kanäle sind daher bei der Wasserdampfvergasung vorteilhaft. So lange man eine wasserhaltige oder geringe Kohlensorte, wie schlechte, erdige Braunkohlen zum Betriebe heranzieht, sind die Dampfstrahlgebläse-Generatoren zu verwerfen, weil dann das Gas wenig brennbare Produkte enthält und stark zu Abkühlungen neigt. In diesem Falle sind entschieden die gewöhnlichen Rostgaserzeuger vorteilhafter. Recht unangenehm auf den Ofen und Nebenbetrieb macht sich ein Gasmangel, verknüpft mit Explosionen leichterer oder schwererer Natur und längerer Schmelzdauer bemerkbar; derselbe entsteht, wenn die Gaserzeuger stark verschlackt sind. Auch ungünstige Witterung, wie Wind oder recht heißes, schwüles Wetter beeinflußt ungünstig den Gang des Gaserzeugers. Bei Gebläsegeneratoren kann man nach dieser oder jener Seite mit Erfolg einem Gasmangel begegnen, doch sind Dampfgebläse durchaus nicht nötig und läßt sich die Anlage bedeutend verbilligen, indem man statt dieser Einrichtung ein einfaches, mit Ausströmventilen versehenes Rohrwerk zwischen die Seitenmauerungen der Generatoren legt, dessen Rohrmündungen seitlich nach der glühenden Kohlenschicht düsenartig auslaufen. Die Rohrleitung steht mit dem Dampfkessel in Verbindung und man kann beliebig den Gaserzeugern Dampf zuführen, hauptsächlich dann, wenn die Gaserzeuger zu tot gehen und sich Gasmangel einstellt. Periodenweise zugeführter Dampf stellt sich bei der Gasanalyse günstiger, als wenn der Dampf ständig, ohne Unterbrechung eingeblasen wird. Auch die Ofenkammern leiden dann lange nicht so stark durch den Flugstaub. Mit angedeuteter Dampfzuführung, die vorteilhaft alle drei Stunden oder auch früher mit der Glutkohlenschicht in den Generatoren in Verbindung gebracht werden soll, wird man nicht nur die Verbrennung anregen, sondern auch das Gas wird wirksamer und reiner; ferner ist man in der Lage, die unliebsame Schlackenbildung zu vermindern und die Abnutzung und das Verziehen der Rostbalken zu verhüten. Sachgemäßer Generatorgang kennzeichnet sich durch das gleichmäßige, beständige, nicht zu rasche Fallen der verbrannten Kohle. Zu rasches Stürzen der verbrannten Kohlenteilchen aus den Rostspalten deutet auf zu reichliche Luftzufuhr hin, eine Folge zu großer Rostspalten oder zu starken Essenzuges. Der Kamin soll zwar bis auf den Generator wirken, aber das Gas soll auch noch den eigenen Auftrieb zur Geltung bringen können und selbst zum Ofen drücken, um Explosionen durch Ansaugen von Luft zu vermeiden. Daher ist es ratsam, die Generatoren tief zu legen, damit der natürliche Auftrieb der Gase begünstigt wird. Ist die Luftzufuhr zu gering, was auf eine geringe, freie Rostfläche zurückzuführen ist, so wird die Geschwindigkeit der zuströmenden Luft erhöht, die Folge ist eine Erhitzung der oberen Rostenfläche, es tritt eine den Betrieb störende Verschlackung, Zusammenschmelzen der Aschenbestandteile ein, die noch befördert wird, wenn Kohlen auf erdigem, steinreichem Terrain lagern, so daß beim Einschütten desselben Erd- und Steinstoffe in den Generatorraum gelangen. Eine saubere Abpflasterung der Kohlenlagerstätten sollte sich jede Hütte zur Aufgabe machen. Ein wesentlicher Bestandteil des Generatorgases ist stets der unverbrennbare Stickstoff, der allein fast ⅔, im Verein mit dem anderen toten Gase, der Kohlensäure, sogar fast ¾ des Gasvolumens ausmachen kann. Kohlenoxyd bildet den brennbaren Hauptbestandteil; die vorhandene Menge desselben beträgt bei den trockenen Koksgasen ein gutes Drittel der Zusammensetzung, bei den Kohlengasen knapp ein Viertel. Jedoch bergen letztere noch etwa 4 v. H. Kohlenwasserstoff, 3. v. H. Wasserstoff und ungefähr ½ v. H. Sauerstoff als bei der Verbrennung in Betracht kommende wirksame Stoffe. Wasserdampfgase können bis etwa 20 v. H. Wasserstoff enthalten, während gleichzeitig der Kohlenoxydgehalt zurückgeht. Die Wasserdampfvergasung zeigt ferner bisweilen eine 10prozentige Verminderung des Stickstoffes, der gerade am meisten den Brennwert des Gases herabdrückt und das Gas verdünnt. Dagegen tritt bei der Wasserdampfvergasung mit der zunehmenden Wasserstoffbildung eine steigende, die Brennkraft mindernde Kohlensäureentwicklung, bis 16 v. H. ungefähr, auf. Für den Luftzug maßgebend ist die freie Rostenfläche; die Rostspaltenbreite nimmt man bei backenden Steinkohlen 20–22, auch 25 mm, bei Braunkohlen gewöhnlich je nach dem Brenncharakter 18, 20 und 22 mm, bei Torf 16–20 mm und endlich bei Holz 12–16 mm. Bei normaler Feuerung verbrennt man auf 1 qm Rostenfläche etwa 60 kg Steinkohle, 70 kg Braunkohle, 100 kg Holz oder 50 kg Koks f. d. Stunde, d.h. wenn die Generatoren sich im guten Gange befinden. Sonst rechnet man für gewöhnlich eine Vergasung von 50 kg Stein-, 60 kg Braunkohle und 90 kg Holz i. d. Stunde und qm Rostfläche. Gebläsegeneratoren vergasen etwa 80 kg Steinkohle. Es ist bereits erwähnt worden, daß die Schütthöhe des Brennstoffes in den Generatoren von besonderem Einfluß auf die Güte des Gases ist. Als Durchschnittsnorm für die Brennstoffschütthöhe in den Gaserzeugern gilt bei Steinkohle 1,3 bis 1,5 m, bei Braunkohle 1,4 bis 1,6 m, bei Torf 1,5 bis 1,7 m und bei Holz 1,6 bis 1,8 m. (Fortsetzung folgt.)