Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. Von Ingenieur Hans Schnurpfeil. (Fortsetzung von S. 680 d. Bd.) Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. III. Anlagekosten und Betriebsresultate der Neuen Siemens-Wanne. Es ist eine unbestrittene Tatsache, daß bei den Ofenbauten oft ganz unsinnige Ausgaben gemacht werden. So findet man oft ganz zwecklose Maueraufführungen aus feuerfester Schamotte, wo rotes Ziegelmauerwerk vollauf genügt hätte. Ebenso läßt sich manchmal viel an den Eisenkonstruktionen für die Glasöfen sparen. Verschönerungen an den Eisenkonstruktionen, wodurch diese nur verteuert werden, sind in der Tat zwecklos; sie sollen nur gediegen und sorgfältig gearbeitet sein und den Ansprüchen genügen. Baukosten. Die Kosten einer Flaschenglaswanne mit einer Jahresproduktion von etwa 6 Mill. Flaschen würden sich nach dem neuen Siemens-System, wenn wir normale, günstige Bauverhältnisse in Betracht ziehen, wie folgt stellen: 1. Ausschachtungen, 800 cbm je 0,50 M.   400, – M. 2. Schamottesteine für die Kammerwände,12000 Stck. = 43200 kg v. H. 3,60 M. 1555,20 „ 3. Schamottesteine f. d. Kanalnetz, Unter-kammern, Wechselanlage 16000 Stck.= 57600 kg, v. H. kg 2,40 M 1382,40 „ 4. Schamottesteine f. d. Kammergürtel,1200 Stck. = 4320 kg, v. H. kg 2,40 M.   103,68 „ 5. Schamottesteine f. d. Kammerwölbung,3200 Stck. = 11520 kg, v. H. kg 3,60 M.   414,72 „ 6. Schamottesteine f. d. Brenner, 10000 Stck.= 37000 kg, v. H. kg 5,10 M 1887, –  „ 7. Schamottesteine f. d. Bodenstützen,1800 Stck. = 6480 kg, v. H. kg 2,40 M.   155,52 „ 8. Schamottesteine als Kammerpflaster,5500 Stck. = 19800 kg, v. H. kg 2,40 M.   475,20 „ 9. Dinaskuppensteine, 10000 Stck. =35000 kg, v. H. kg 4,30 M 1505, –  „ 10. Regeneratorenfüllsteine, 7500 Stck. =27750 kg, v. H. kg 5,10 M 1415,25 „ 11. Formsteine f. d. Ofenumfassung, 600 ×500 × 250 mm, 330 Stck. = 46250 kg,v. H. kg 7,25 M 3353,13 „ 12. Bodensteine, 900 × 900 × 250 mm,70 Stck. = 29230 kg, v. H. kg 7,25 M. 2119,18 „ 13. Formsteine für die exponierten Brenner-steilen, 660 × 300 × 200 mm, 60 Stck.= 3996 kg, v. H. kg 7,25 M   289,71 „ 14. Dinasmörtel, 4200 kg, v. H. kg 2, – M     84, –  „ 15. Schamottemörtel, 42000 kg, v. H. kg1, – M.   420, –  „ 16. Mauerziegel (rot), 60000 Stck., v. T.25, – M. 1500, –  „ 17. Kalkmörtel, 30000 kg, v. T. kg 4,50 M.   135, –  „ 18. Eisenkonstruktionen, Verankerung derKuppe, etwa 14000 kg, v. H. kg 20, – M. 2800, –  „ 19. Eisenteile, wie Gaswechsel, Luftwechsel,Reguliertrommel, Essenschieber, etwa2000 kg, v. H. kg 35, – M.     700, –  „ 20. Eisenteile f. 6 Gaserzeuger, wie Füll-trichter, Stoßlöcher, Rostenstäbe, Rost-balken usw., etwa 15000 kg, v. H. kg16,50 M.   2475, –  „ 21. Rüstholz, Bretter zu Verschalungen     500, –  „ 22. Arbeitslöhne f. 50 Tage, 12 Maurer und    20 Handlanger   5000, –  „ 23. Normalfrachtauslagen f. etwa 40 Wagg.f. d. Waggon 55, – M.   2200, –  „ ––––––––– 30869,99 M. Für eine Wanne mit einer Jahresleistung von 6 Mill. Flaschen rechnet man ungefähr 16 Kühlöfen und stellt sich der Kostenaufwand derselben wie folgt: 1. Schamottesteine, 10000 Stck. = 36000 kg,v. H. kg 2,40 M.   864, – M. 2. Mauerziegel (rot), 60000 Stck., v. T.25, – M. 1500, –  „ 3. Eisenteile, wie Verankerung, Eintragstürenusw.   800, –  „ 4. Erdaushub, 80 cbm, à 0,50 M.     40, –  „ 5. Arbeitslöhne f. 8 Maurer und 12 Hand-langer 1200, –  „ –––––––– Zusammen 4404, – M. Außer diesen Nebenöfen benötigt eine solche Wanne noch zwei Schiffchentemperöfen, die zugleich zum Brennen der Wannenkränze dienen. Die Herstellungskosten dieser Nebenöfen beziffern sich zusammen auf folgende Summen: 1. Schamottesteine, 4000 Stck. = 14400 kg,v. H. kg 2,40 M.   345,60 M. 2. Gewöhnliche Mauerziegel, 20000 Stck.,v. T. 25, – M.   500, –  „ 3. Eisenteile, wie Verankerung usw.   300, –  „ 4. Erdaushub, 30 cbm à 0,50 M.     15, –  „ 5. Arbeitslöhne f. 6 Maurer und 8 Handlanger   280, –  „ ––––––––– Zusammen 1440,60 M. Fassen wir vorstehende Endsummen zusammen, so stellt sich der Gesamtkostenaufwand für eine Flaschenglaswanne mit einer Jahresproduktion von 6 Millionen Flaschen einschl. 6 Generatoren, 16 Kühlöfen und zwei Schiffchenbrennöfen auf a) 30869,99 M. b)   4404,– „ c)   1440,60 „ –––––––––––– Zusammen 36714,59 M. Brennstoffaufwand. In vielen Glashütten klagt man über den hohen Brennstoffverbrauch im Vergleich zu dem anderer Betriebe. Zu beachten ist zur Erklärung Folgendes: Abgesehen davon, daß die Nebenöfen, wie Kühlöfen manchmal übertrieben viel mit Brennstoff gespeist werden, ist es bekannte Tatsache, daß ein erst aufgetemperter oder der Endkampagne entgegengehender Ofen allgemein mehr Brennstoff als ein gut ausgehitzter noch nicht schadhafter Ofen benötigt. Außerdem verursachen unsachgemäß konstruierte Brenner oder der Brennstoffart nicht angepaßte Gaserzeuger ebenfalls höheren. Kohlenverbrauch. Häufig liegt die Ursache für letzteren auch in einer vernachlässigten Aufbewahrung der Brennmaterialien. Für Kohlen empfehlen sich geeignete verschließbare Schuppen, die in der Nähe der Generatoren liegen und bequem zugänglich sein sollen. Die Lagerung der Kohlen soll so getroffen werden, daß niemals die grubenfrische Kohle auf die alte zu liegen kommt. Es findet hierbei eine Erwärmung der unteren Kohle statt, die Folge ist dann eine allmähliche Verwitterung, die eine Reduktion des Kohlenstoffes und Wasserstoffes im Gefolge hat, wodurch die Kohle an Brennwert verliert. Auf dem Transport feucht gewordene Kohlen sollen besonders trocken gelagert werden; Schwefelkies enthaltende feuchte Kohlen sind leicht zum Zersetzen geneigt. Das Generatorenplateau soll, wie schon an anderer Stelle gesagt, sauber abgepflastert sein, damit nicht die Kohle auf das bloße Erdreich geschüttet wird. Dies sind alles Momente, die bei der Lagerung der Kohlen zu berücksichtigen sind, will man nicht ihren Brennwert vermindern. Aehnlich verhält es sich mit den Hölzern; grünes oder frisch geschlagenes Holz soll grundsätzlich nicht in den Generatoren verfeuert werden. Man wird sonst trotz erhöhten Brennstoffverbrauchs nur unvollkommene Temperaturen erzielen. Nichts ist einfacher als einen Trockenprozeß in den Glashütten durchzuführen, um so mehr, als jeder Raum in einer Glasfabrik über freie, ungebundene Wärme verfügt, die zur Trocknung des Holzes herangezogen werden kann. Durch vollkommen trockenes Holz kan man unglaublich große Mengen Brennstoff sparen. Von weiterem Einfluß auf den Brennstoffaufwand ist die Größe der Holzstücke. Das Holz kommt gewöhnlich in Meterscheiten zur Verwendung, die auf bestimmte Längen geschnitten werden. Irrtümlicherweise findet man die Ansicht vertreten, daß größere Holzscheite an Brennstoff sparen; dies ist aber nicht zutreffend. Obwohl kleinere Scheite den Generatorraum voller ausfüllen und auch anscheinend einen höheren Brennstoffverbrauch zur Folge haben, so ist doch die Gasausbeute bei kurz geschnittenem Holz stets reicher und das Gas intensiver. Lange Holzscheite bilden in der Generatorlagerung Hohlräume, welche eine genügende Gluthöhe nur schwerlich ermöglichen und das Gas entwickelt sich zu wild, zu kalt und zu kohlensäurereich, so daß keine genügende Schmelztemperatur damit zu erzielen ist. Was hier bezüglich des Holzes gesagt wurde, gilt auch für den Torf, dessen Güte um so höher ist, je dichter und trockener seine Massebestandteile sind. Für Glasfabriken ist es vorteilhaft, Hölzer von hohem Raumgewicht als Brennstoff zu verwenden. Bekanntlich sind spezifisch schwerere auf trockenem, bergigem Terrain entstandene Hölzer sparsamer zu feuern als solche, die auf einem feuchten, warmen und zarten Boden gewachsen sind. Genau so verhält es sich mit dem Torf für Glashütten; spezifisch schwerer, also dichter, trockener, fester und wenig Asche bildender Torf ist das brennstoffsparsamste Material unter den verschiedenen Torfarten. Von den Kohlenmaterialien eignet sich zum Glasschmelzen diejenige Kohlengattung am besten, die neben hoher Heizkraft eine lange und reine Flamme, sowie viel Gas liefert. In nachstehender Tabelle ist der Brennstoffaufwand verschiedener Wannenöfen wiedergegeben worden und sind die Ziffern unmittelbar der Praxis entlehnt. Soweit die Brennstoffsparsamkeit in Betracht kommt, arbeiten die Neuen Siemens-Wannen und Nehse-Dralle-Wannen am günstigsten. Wiewohl bei keinem anderen System eine so vollkommene Flammenausnutzung und Brennstoffökonomie als gerade beim Regenerativ-Siemens-Ofen stattfindet, hat Verfasser doch bemerkt, daß der Rekuperativ-Nehse-Ofen, der nicht so hohe Temperaturen als das Regenerativofensystem hervorbringen kann, allgemein etwas brennstoffsparsamer arbeitet, sofern seine Brenner, Gaserzeuger und Brennstoff sachgemäß der Anlage angepaßt werden. Da die Nehse-Dralle- und Guennec-Wannen nur eine Erhitzung der Verbrennungsluft, nicht wie es beim Siemens-System der Fall ist, auch eine Vorwärmung des Gases zulassen, so ist bei allen Oefen mit Bezeichung der Oefen cbmInhalt Monatsglas-produktion Art des Brennstoffes Brennstoffaufwandin kg. Kosten Durch-schnitts-preis f. 1 kg.Brennstoff monatlich für 1 kg. geschmolzenesGlas 1. Alte Siemens-Wanne 35 187500 kg Englische Steinkohle 187000 1,00 1,80 1,8 2. Alte Siemens-Wanne 35 187500 „ Westfälische    „ 195000 1,04 1,87 1,8 3. Alte Siemens-Wanne 45 300000 „ Böhmische Braunkohle 402000 1,34 1,54   1,15 4. Neue Siemens-Wanne (m. frei. Flammentf.) 45 300000 „        „               „ 390000 1,30 1,50   1,15 5. Neue Siemens-Wanne (m. frei. Flammentf.) 40 240000 „ Schlesische Steinkohle 265000 1,10 1,87   1,70 6. Neße-Dralle-Wanne 35 185000 „ Westfälische    „ 191000 1,03 1,85   1,80 7. Guennec-Wanne 20 115000 „           „            „ 121000 1,05 1,89   1,80 Rekuperativfeuerung gebotene Bedingung, die Generatoren in direkte Nähe des Hauptofens zu legen und eine kalorienreiche, recht heiße Gase entwickelnde Kohle zu verwenden, um nach Möglichkeit einer Abkühlung des Gases zu steuern. Im anderen Falle hat man erhöhten Brennstoffverbrauch zu gewärtigen. Die Kosten für 1 kg geschmolzenes Glas schwanken untereinander und sind die Unterschiede nicht nur allein auf die verschieden teueren Kohlenarten zurückzuführen, sondern auch auf die verschiedenen Kohlenmengen. Das Glas läßt sich in Holz- oder Torfgegenden um ⅓ Pfg. f. d. Kilogramm durchschnittlich verbilligen, wenn man dem Kohlenbezug Holz oder Torf aus der nächsten Umgebung vorzieht. Gar oft sind die Fabrikanten für fremden Bezug, indem sie das in der Nähe sich vorfindende Holz oder Torf unbeachtet lassen. Nebenbei ist das mit Holz- oder Torfgas geschmolzene Glas schöner und reiner im Glänze als das mit Kohlengasfeuerung erzeugte. Schließlich erfordert der mit Holz oder Torf gespeiste Generator eine nicht so umständliche Bedienung wie dies bei den Kohlengaserzeugern der Fall ist und wo die Schürer besonders bei schlackenden Kohlenarten eine angestrengte Tätigkeit haben. Die Brennstoffmengen, die in der vorhergehenden Tabelle angeführt sind, verstehen sich lediglich auf die Wannenöfen ohne die Nebenfeuerungsanlagen. Eine Wanne mit einer Jahresleistung von ungefähr sechs Millionen Flaschen benötigt täglich etwa 11000 kg schlesische Steinkohle, indem knapp 2000 kg Kohle auf die im Betriebe befindlichen Kühlöfen entfallen. Für die Gesamtfeuerungsanlage einer Wanne mit einer Jahresproduktion von sechs Millionen Flaschen kann man einen Jahres-Steinkohlenaufwand von 400 Waggons zu 10000 kg schlesischer Marke rechnen, wovon für die Schmelzwanne allein 325 Waggons, für die Kühlöfen 70 Waggons und für die Temperöfen 5 Waggons jährlich in Betracht kommen. Wannenbetrieb. Zur Erzielung eines gut durchgeschmolzenen und reinen Glaserzeugnisses muß beim Wannenbetrieb ganz besondere Sorgfalt verwendet werden, da man in einem Wannenofen den Glasschmelzvorgang nicht so in der Hand hat wie beim Glashafenofen. Während beim letzteren die inhaltskleinen Schmelzgefäße nach einer verfehlten Schmelze mühelos und ohne größere Verluste entleert werden können, man nennt diesen Arbeitsprozeß in der Hüttensprache „ausfermen“, so ist dies bei einer Wanne mit ihrem gewaltigen Becken unmöglich. Daher sucht man, das in der Wanne geschmolzene Glas nach Möglichkeit weitest zu raffinieren und dies um so mehr, als ohnehin das Wannenglas weit dem Hafenofenglas nachsteht. Feinere Gläser kann der Wannenofen nicht erzeugen; er ist besonders auf gewöhnliche Ware eingerichtet, soweit Massenartikel in Frage kommen. Allerdings bemüht man sich, auch Weiß- und Weißpreßglas in dem Wannenbassin zu schmelzen; wenn auch diese Versuche bisher nur wenig befriedigende Resultate ergaben, indem die Farbe des Glases unbeständig blieb, so kann man doch durch geeignete Läuterung des Glases ein dauerhaftes Erzeugnis erzielen. Von dem guten Gelingen der Schmelze und Läuterung hängt die Güte des Glases ab. Ist das Glas schlecht durchgeschmolzen und ungenügend geläutert, so verliert es an Dauerhaftigkeit und Ansehen; es gibt in den Kühlungen viel Bruch und die auch wirklich gut gekühlte Ware wird nur gering bezahlt, wenn sie teilweise ihren Glanz und Farbaussehen eingebüßt hat. Wenn auch der Schmelzvorgang in einer Wanne als vollkommen angesehen werden darf, so ist doch ihre Läuterung gewöhnlich nur eine ungenügende. Durch eine gewisse Wannenlänge wird der Läuterprozeß auf natürlichem Wege befördert; je länger der Weg ist, den das geschmolzene Glas nach der Arbeitswannenrichtung einschlägt, desto reiner, vollkommener durchgeschmolzen und geläutert, sowie spezifisch schwerer und glanzvoller ist es. Ein sachgemäß lang angelegtes Wannenbecken bietet bereits Gewähr für ein schönes, taugliches und brauchbares Glas. Dem Läutervorgang des Glases in der Wanne kommt man durch geeignete Läuterapparate und Raffinierschiffchen zu Hilfe. Solche Läuter- und Glasraffinierkörper sind die „Glaskränze“, auch „Glasringe“ benannt, und die „Glasschiffchen“. Textabbildung Bd. 323, S. 700 Maßstab 1 : 40. Fig. 15. Vertikalschnitt; Fig. 16. Horizontalschnitt; Fig. 17. Vertikalschnitt; Fig. 18. Horizontalschnitt. Auf Fig. 15 und 16 ist im Vertikalschnitt und Draufsicht ein solcher „Wannenring“ oder „Glaskranz“ wiedergegeben. Sie haben vollständige Aehnlichkeit mit den Glaskränzen für Hafenöfen, nur sind sie größer. Ihr Durchmesser und ihre Wandstärke ist umfangreicher und ganz besonders ist ihre Tiefe reichlich bemessen. Letztere beträgt 250 mm; um ungefähr 220 mm tauchen diese Kränze in die Glasmasse und wird das an der Oberfläche sich befindliche Glas gezwungen infolge der tiefen Kränze auch tiefer zu tauchen und sich inniger zu läutern. Für Wannen mit Flaschenglaserzeugung genügen die „Glaskränze“, die zugleich als Läuter- und Arbeitsringe dienen, indem man aus ihrer inneren Kranzfläche auch das Glas zur Verarbeitung schöpft. Beim Schiffchenbetrieb kann man diese Kränze umgehen, sofern man Flaschenglas schmilzt. Für feineres Wannenglas jedoch empfehlen sich sowohl Läuterringe, als auch Arbeitsschiffchen, um die Reinigung des Glases vollkommener zu gestalten. Auf Fig. 17 und 18 ist im Vertikal-, sowie Horizontalschnitt ein Glasraffinier-Schiffchen in gangbarer Größe dargestellt; jedoch richtet sich letztere ausschließlich nach dem Umfang des herzustellenden Glaskörpers. Das Raffinierschiffchen (Fig. 17 und 18) besitzt zwei Räume, den Läuterraum a und den Arbeitsraum b. Das geschmolzene Glas steigt von der Tiefe durch den Schlitz c auf, passiert den Brückensteg d, indem unreine Stoffe abgehalten werden. In dem Raum a findet noch einmal eine Schmelzung des flüssigen Glases statt, indem es erneut der Hitze ausgesetzt wird; das gut durchgeschmolzene, spezifisch schwerer werdende Glas sinkt unter, strömt durch die Oeffnung e in den Schiffchenarbeitsraum, von wo es zum Gebrauche entnommen wird. An der Stirn besitzt das Schiffchen zwei Nasen f, die zu nahes Anlegen desselben an die Arbeitswannenbrüstung verhindern sollen, um das Arbeiten der Glasbläser nicht zu erschweren Hier und da findet man die Schiffchenherstellung auch derart, daß der Glaseintrittschlitz, wie auf den Fig. 17 und 18 punktiert, höher liegt und der Steg d fehlt. Letztere Anordnung ist insofern unpraktisch, als das flüssige Glas gleich zum Arbeitsraum gelenkt wird, wodurch die Läuterung unvollkommener ausfällt. Nebenbei befindet sich in den höheren Schichten stets ein weniger gütefähiges Glas, während das aus den tieferen mittleren Schichten reiner und spezifisch schwerer ist. Infolge des Ausarbeitens des Glases durch die Glasmacher mit ihren Pfeifen entsteht ein hydrostatischer Druck nach den Arbeitsstätten hin und hat das geschmolzene Glas den Drang, sich von der Schmelzwanne zur Arbeitswanne zu bewegen. Durch diese drückende Glasmasse werden die Glaskränze und Schiffchen ebenfalls dicht zusammen und an die Glasentnahmestellen gedrängt, indem sie ein inniges Kettennetz bilden. Dasselbe muß nun das geschmolzene Rohglas mit seinen reichlichen Gemengeknoten passieren- Der Vorgang spielt sich wie folgt ab: Der Glasfluß, der sich nach vorn drängt, wird durch die Glaskränze aufgehalten und, da er doch die Neigung besitzt, zu den Arbeitswerkstellen zu gelangen, muß er unter die tiefen Glaskränze tauchen, indem die leichteren Gemengeknoten oben bleiben und noch einmal schmelzen. Durch diesen Tauchprozeß gelangt der Glasfluß, welcher eine gleiche Partie an die Oberfläche drängt, in die innere Ringfläche, wird erneut der Flammenhitze ausgesetzt, inniger durchgeschmolzen, mithin spezifisch schwerer, sinkt unter und drückt leichtere Glaspartien zur vollkommeneren Schmelzung nach oben. In dieser Art bewegt sich das Glas zu der Arbeitswanne, es erscheint, taucht unter, kommt wieder zum Vorschein, bis es vollkommen geläutert, alle Unreinigkeiten hinter sich lassend, in das Arbeitsbecken gebrauchsfertig tritt. Dieses sich stetig wiederholende Spiel der schlängelnden Glasbewegung wirkt auch der Stagnation mit ihrer Entglasung entgegen und ist nur dringend geraten, sofern man feineres Wannenglas erzeugen will, soviel als nur irgend möglich aus arbeiten zu lassen, damit keine alten Glasreste übrig bleiben, die gern einen graugrünlich dunkelen Stich annehmen. Ein solcher Mißfarbton kann auch durch die bestwirkenden Entfärbungsmittel, wie Nickeloxyd, Kobaldoxyd und Selen, nicht beseitigt werden. Allerdings sind zur Erzeugung eines reinen Glases auch reine Rohstoffe erforderlich und, um bessere Wannengläser glanzvoller und für die Verarbeitung geschmeidiger zu machen, empfiehlt sich auf 100 kg Sand ein Zusatz von 3 kg Salpeter und ¼ kg Antimonoxyd. Wannen mit Schiffchenbetrieb können ruhig 1 m kürzer als mit Ringbetrieb sein; jedoch erfordert Schiffchenbetrieb einen ungefähr 200 mm höheren Glasstand. Für jede Arbeitswerkstelle ist so ein Glasreinigungsschiffchen bestimmt. Nebenbei rechnet man noch zwei Reserveschiffchen und Reservekränze für den Fall, daß die Läutergefäße unbrauchbar werden sollten und reißen. Man belegt gern das Wannenbecken zwei Drittel seiner Oberfläche mit den Ringen und kann man bei einer größeren Weißglaswanne deren Füllung mit 50 – 60 Kränzen von 600 mm äußeren Durchmesser und 12 Schiffchen rechnen. Eine Flaschenwanne mit ausschließlichem Ringbetrieb benötigt ungefähr 70 Glaskränze. Alle 4 – 6 Wochen werden die Ringe und Schiffchen aus der Wanne durch entsprechend große Oeffnungen entfernt und durch neue ersetzt. Die Ringe und Schiffchen länger in dem Wannenbecken zu belassen, ist unvorteilhaft, da sie mit der Zeit merklich stark schwinden und Ihre Schamotteabsonderungen das Glas Verunreinigungen, indem es „knotig“, „steinig“, „windig“, „fadig“ wird, welche Erscheinungen auf unaufgelöste Tonpartikelchen zurückzuführen sind. Sofern man zur Schmelzung Glaubersalz (schwefelsaures Natron) verwendet, sind mit Rücksicht auf die sich bildende ätzende „Glasgalle“ die Läutergefäße im Betriebe früher zu entfernen als die, die nur mit Sodaglas (kohlensaurem Natron) in Berührung kommen. Bemerkt sei hier, daß die Glaskränze und Schiffchen gleich wie die Häfen für die Glasfabrikation aus den besten Rohstoffen, wie den hochfeuerfestesten Tonen und Schamotten hergestellt sein müssen und daß ihre Erzeugung mit derselben peinlichen Sorgfalt und Umsicht zu geschehen hat wie die der Glasschmelzgefäße. Eine praktische und ausführliche Anleitung über Hafen-, Schiffchen-, Glasring-Fabrikation, Auftempern der Läutergefäße, Einsetzen und Auswechseln derselben, sowie Kostenberechnung usw. findet der Leser in meinem Werke: „Die Tonindustrie im Glashüttenbetriebe“. Zur andauernden, geregelten Glasschmelzung und zum sachgemäßen Ofenbetriebe ist eine stete Kontrolle, durch den Betriebsbeamten unerläßlich notwendig. Mit dem Brennstoff sollen öfter Verbrauchsversuche unternommen werden. (Schluß folgt.)