Neuerungen in der Ziegelindustrie. Von G. Benfey, Lauban. (Schluß von S. 413 d. Bd.) Neuerungen in der Ziegelindustrie. In ähnlicher Weise arbeitet auch die Ziegelschlagmaschine „System J. Welz“ der Passauer Maschinenfabrik und Eisengießerei, die ebenfalls zur Herstellung aller Sorten Ziegel dient, welche mit Handschlag angefertigt werden können, also von Vollziegel, Kaminziegel usw. Das nebenstehende Bild (Fig. 10) zeigt zunächst einen stehenden zylindrischen Tonmischer, der sich nach unten zu in den Preßraum erweitert, dem das Gemenge mittels Elevators zugeführt wird, worauf es im oberen Teil des Zylinders, im eigentlichen Tonschneider, nach bekannter Weise aufbereitet wird. Ein drehbar angeordneter Schlagarm bewegt sich kreisbogenförmig durch eine Seitenwand des Preßraums und drückt den Lehm zeitweise durch einen formgebenden Rost in die darunter befindlichen, mehrteiligen Ziegelschlagformen; der Schlagarm soll demnach die gleiche Tätigkeit wie der Handschläger verrichten, wenn er einen Ballen Lehm mit seinen Händen in die Schlagform wirft. Um den Austritt von Material an der Uebergangsstelle des Schlagarmes in den Preßraum zu verhindern, sind leicht nachstellbare Schaber vorgesehen; die Lagerung des drehbaren Schlagarmes ist vollkommen getrennt vom Preßraum angeordnet, so daß kein Material die Lager verunreinigen kann. Ist die Form gefüllt, so entweicht der Ueberschuß an Material in den Mischungsraum zurück, Hub und Weg des Schlagarmes können während des Ganges der Maschine beliebig geregelt werden. Durch einen von der Maschine mechanisch angetriebenen Wagen werden die vollen Formen in entsprechenden Zeitabschnitten unter dem Rost weggeschoben, um in bekannter Weise auf den Trockenplätzen entleert zu werden. Bei einer Betriebskraft von 2–4 PS soll diese Maschine in der Stunde 1350–1650 Ziegel N-Format, bei 3–6 PS 2500–2600 Ziegel fertigstellen. In einem gewissen Gegensalz zu diesem, mit Erfolg gekrönten Bestreben, aus sehr weichem Tongemenge auf maschinellem Wege Ziegel zu pressen, stehen die Bemühungen aus grubenfeuchten oder wenig angenäßtem Tone Ziegel durch direkte Pressung herzustellen. Diese Bemühungen sind um so gerechtfertigter, als bis jetzt die Strangpresse zwar billig und in großen Mengen Formlinge lieferte, aber nur, wenn dem dazu erforderlichen Gemenge Wasser in größerem Maße, bis durchschnittlich 25 v. H., zugesetzt wurde. Textabbildung Bd. 325, S. 427 Fig. 10. Ziegelschlagmaschine, System Welz. Ferner mußte diese Zusetzung möglichst innig, teilweise recht schwierig und kostspielig durch Aufbereitungsmaschinen geschehen. Die auf solche Weise hergestellten Formlinge müssen natürlich zunächst vor jedem rauhen Anfassen und vor jeder Erschütterung bewahrt werden, da sie sonst ihre gradlinige Gestalt verlieren und unansehnlich wurden, etwas, was sich bei der rauhen Handhabung des Massenbetriebes kaum vermeiden läßt. Ein weiterer Nachteil der Naßpressung ist, daß die Formlinge, bevor sie gebrannt werden konnten, erst einen langwierigen Trockenprozeß durchmachen mußten. Demgegenüber stand die Arbeit der schon früher von mir geschilderten Trockenpressen, s. D. p. J. Bd. 322 Heft 31, die gleichmäßig Winter und Sommer hindurch einen sauberen, gradkantigen Formung lieferten, der sofort in den Ofen eingesetzt werden konnte. Und wenn es in dem letzten Jahrzehnte den Kalksandsteinen, den Schlackensteinen und sonstigen Surrogaten des Mauerziegels gelungen ist, diesen mit einem gewissen Erfolge zu bekämpfen, so lag das nicht zum wenigsten an dem gleichartigen, gradkantigen, bestechenden Aussehen jener Kunststeine gegenüber dem in Gestalt und Maß meist recht vernachlässigten Mauerziegel. Textabbildung Bd. 325, S. 428 Fig. 11. Rotations-Trockenpresse (System Saint Hubert) von Becker. Das Bestreben, Ziegel auf halbtrockenem Wege, d.h. direkt aus grubenfeuchtem Ton, worunter wir den Ton, wie er mit einem geringen Zusatz von Feuchtigkeit in der Natur vorkommt, verstehen, direkt zu verpressen, war bis jetzt von keinem rechten Erfolg gekrönt und zwar weil sowohl die Tone wie seine Grubenfeuchtigkeit sehr verschiedenartig auftreten. Das Wechseln der letzteren macht sich besonders bei den Oberschichten der Tonlager unangenehm bemerkbar, da sie im weitesten Maße und ungeschützt den Einflüssen der Witterung wie Sonne, Wind, Frost und allen Niederschlägen ausgesetzt sind. Die Trockenpresse „Saint Hubert“ der Firma Hermann Becker jr., Mühlheim a. d. Ruhr, scheint nach ihren bisherigen Erfolgen dazu berufen, hier Wandel zu schaffen. Fig. 11 gibt uns ihr äußeres Ansehen. Die mit ihr hergestellten Ziegel sind leicht zu behauen und zu vermauern und sind in ihrem äußeren Ansehen mindestens eben so exakt und scharfkantig, wie die nach dieser Richtung hin gepriesenen Kalksandsteine, dabei liefert diese Trockenpresse bei einem Kraftbedarf von höchstens 8–10 PS ungefähr 2500 Formlinge stündlich. Die Maschine besteht hauptsächlich aus einer sich drehenden Trommel, welche die Ziegelformen enthält, deren Verschlußdeckel und den Preßkolben. Die Trommel ruht auf einer gußeisernen Platte, welche auch das Gestell der ganzen Maschine trägt. Seitlich der Trommel befinden sich die Antriebsscheiben nebst Schwungrad. Durch ein Zahnradgetriebe wird die Trommel in drehende Bewegung gesetzt. Auf der Presse sind ferner noch angebracht: Ein Kasten für selbsttätige Sandstreuung, eine ebenfalls selbsttätige Schmiervorrichtung, sowie zwei Antriebsscheiben für eine noch zur Presse gehörige Zerkleinerungsmaschine nebst Elevator. Die Arbeitsweise der Presse ist einfach und zweckmäßig. Der Ton wird, wie er aus der Grube kommt, also in grubenfeuchtem Zustande, in die Mühle geworfen, diese, in Art wie eine Schleudermühle gebaut, zerreibt ihn zu einem feinen Pulver, welches dann vermittels des Elevators durch einen Trichter zur Presse befördert wird. Diese vorherige Verarbeitung gewährleistet eine große Gleichmäßigkeit des Gemenges vor seiner Verformung. Die weitere Verarbeitung auf der Presse geschieht wie folgt: Bei entsprechender Drehung der Trommel befindet ihre eine Form sich unter dem Trichter, um mit Ton gefüllt zu werden, die voraufgehende Form unter einer Führung, welche den Deckel der Form schließt, eine dritte befindet sich unter Druck, der Deckel der vierten Form öffnet sich selbsttätig, und aus der fünften werden die fertig gepreßten Ziegel entfernt und gelangt sie dann wieder unter den Trichter ohne jegliche Unterbrechung. Durch besondere Vorrichtungen ist die Zuführung des Materials in jede Form genau begrenzt. Infolgedessen werden alle Ziegel völlig gleichmäßig in bezug auf Festigkeit, Dichtheit und Dicke, welch letztere verstellbar ist. Die erwähnte selbsttätige Sandstreuvorrichtung gibt etwas Sand in die leere Form, damit sich kein Material an den Wänden festsetzen kann. Die der Presse entnommenen Formlinge sind so steif, daß sie von der Presse kommend zu acht über einander aufgesetzt werden können, um zu trocknen. Textabbildung Bd. 325, S. 428 Fig. 12. Schnitt und Grundriß für die Temperierung zur Halbtrockenpresse System Saint Hubert. Um den Rohstoff in bezug auf Grubenfeuchtigkeit möglichst gleichmäßig zu erhalten, bedient sich Becker des folgenden sehr einfachen Verfahrens. In der Tongrube (Fig. 12) werden von Norden nach Süden lange parallele Gräben ausgeworfen, die zum raschen Abzug der Feuchtigkeit etwas Gefälle haben. Die dazwischen stehen bleibenden Tonbänke werden mittels transportabler Dächer gegen Niederschläge geschützt und sonst von Wind und Sonne ausgetrocknet. Ein sehr gewinnbringender Zweig der baukeramischen Technik ist im letzten Jahrzehnt die Herstellung der sogen. Deckenziegel geworden, d.h. Ziegel, die durch ihre besondere Gestaltung in der Lage sind, größere Räume ohne weitere Unterstützung zu überdecken und dabei doch selbst eine größere Belastung auszuhalten. Die Ziegel erhalten besondere Gestaltung, die das Zusammenhalten der Ziegel und Dichten der Fugen mit Mörtel ermöglicht, und werden ferner hohl hergestellt, was einer solchen Decke gegenüber anderen Deckenarten den wesentlichen Vorzug großer Leichtigkeit und geringerer Wärme, wie Schalleitung gibt. Allerdings bieten die bisher verwendeten hohlen Deckenziegel beim Vermauern einige Schwierigkeit, und zwar dadurch, daß der Zementmörtel in die Löcher des Ziegels abfließt, so daß viel Zement verschwendet wird. Das dagegen angewendete Hilfsmittel, Papierhülsen in die zusammenstoßenden Löcher der einzelnen Deckenziegel einzuziehen, gab keine genügende Sicherheit, kostete auch zuviel Arbeit und Stoff. Man versuchte verschiedentlich jene Löcher schon während der Fabrikation zu schließen, indem man sie nach der Formgebung mit weichen Tonplatten oder durch Tonstöpsel verschloß. Doch bewährte sich dies Verfahren nicht, da sich die später zugefügten Tonteile beim Trocknen und Brennen meist wieder lösten. Besser scheint sich hier der allseitig geschlossene Hohlziegel (System Balg) zu bewähren, bei dem der Abschluß der Löcher schon während des Pressens auf sehr einfache Weise geschieht. Der Apparat, der zur Herstellung des Balgziegels erforderlich ist, unterscheidet sich von einem einfachen Mundstück, wie es vor jeder Strangpresse benutzt wird, nur durch Beigabe von zwei eisernen Schiebern, die vermittels eines Hebelgestänges durch einfachen Druck in Bewegung gesetzt werden. Die Schieber treten von oben und unten in das Mundstück ein, vereinigen sich zwischen dem, die Hohlräume bildenden Kern und der Austrittsöffnung des Mundstücks soweit, daß der hohle Strang kurze Zeit in seiner Fortbewegung gehemmt wird und in ihm eine geschlossene Wand entsteht. Nach Aufhebung des Verschlusses geht der Strang sofort weiter. Die ganze Handhabung des Apparates sowie die Herstellung der allseitig geschlossenen Ziegel ist hierdurch eine sehr einfache ohne besondere Unkosten.